CN201787306U - 一种润滑泵卸荷阀及使用该润滑泵卸荷阀的润滑系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种润滑泵卸压阀及使用该卸荷阀的润滑系统，润滑泵卸荷阀包括滑阀体、滑阀芯及阀座，滑阀芯与阀座之间设置有卸荷弹簧，滑阀体的周向上设置有卸荷口，滑阀芯靠近所述的阀座一端的端面上具有轴向的盲孔，另一端设为活塞结构，活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，卸荷口在滑阀芯上游不受泵油压力时与所述的出油口相通，滑阀体的内壁面上设置有用于在滑阀芯上游受到泵油压力时滑动并封闭卸荷口后与径向通孔配合将所述的进油口和出油口导通的周向环槽；本实用新型的润滑泵卸荷阀把同类卸荷阀的同步进行的卸荷口的封闭与进油口的打开改为异步进行，从而避免了润滑泵在泵油过程中发生的卸荷口漏油现象。
Description
技术领域
本实用新型涉及润滑技术领域，尤其是一种润滑泵卸荷阀及使用该润滑泵卸荷阀的润滑系统。
背景技术
集中润滑技术中，为保证分配器正常工作，油箱内润滑泵出油口常设有卸压阀结构。该结构要求润滑泵运转结束后，主油路必须卸压，主油路末端的分油器才能向各润滑点供油。因此，在这种结构中，需要在油箱内泵出油口处设置一个卸压阀，市场上常见的卸压阀见于德国VOGEL KFU2—40型商用车辆底盘集中润滑系统及专利号为ZL00247891.9的实用新型专利“润滑系统的自控平衡式卸荷阀”，主要是由滑阀体、二位三通滑阀芯、双弹簧锥阀及锥阀座等组成。该结构形式的卸压阀解决了主油路卸压难题，但其弹簧式支撑结构使锥阀往复运动精度较差，常常与锥阀座上卸荷孔密封不严，引起润滑泵运转中油液严重泄漏，致使润滑泵无法向主油道输送油液。而后公开的专利号为ZL00248280.0的实用新型专利“一种自控平衡式卸荷阀”把二位三通滑阀和双弹簧锥阀简化成了一弹簧支撑下往复移动的伞形弹性密封碗式结构，这种结构虽然简单，但其弹簧式支撑结构使伞形碗往复运动精度仍然较差，仍然无法保证润滑系统的可靠工作。
专利号为ZL200720089156.7的中国专利公开了一种卸压式润滑泵卸荷阀，主要有滑阀体、滑阀芯、卸荷弹簧及阀座组成，滑阀芯下端盲孔口焊接有一滤网，滑阀芯轴间下部径向设有与所述盲孔相通的对穿节流孔，所述轴间套设有减振垫圈，所述的轴间与出油口对应装入滑阀体中，所述的滑阀芯上端盲孔内固定设置有一轴向弹性密封块，滑阀芯与阀座之间设置有卸荷弹簧，所述的阀座上设置有一卸荷口，润滑泵在停机状态下，所述的弹性密封块与滑阀芯固定连接在一起，因而确保了所述弹性密封块与阀座卸荷口之间的对中精度，从而确保卸荷阀在润滑泵运转时可靠密封。
上述卸压式润滑泵卸荷阀在一定程度上解决了润滑泵运转中油液从卸荷口泄漏的问题，但是，由于其对穿节流孔在打开的同时所述的弹性密封块封闭所述的卸荷口，所述的对穿节流孔的打开和所述的卸荷口的封闭是同时进行的，所述的卸荷口与所述的对穿节流孔有一段时间是相贯通的，在这各时间段内，油液可能会在润滑泵的作用下从所述的卸荷口漏出，因此上述的卸压式润滑泵卸荷阀还是没有彻底解决润滑泵运转中油液从卸荷口泄漏的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种润滑泵卸荷阀，以彻底解决润滑泵运转中油液从卸荷口泄漏的问题的；同时，本实用新型的目的还在于提供一种使用上述润滑泵卸荷阀的润滑系统。
为了实现上述目的，本实用新型的润滑泵卸荷阀采用如下技术方案：一种润滑泵卸荷阀，包括滑阀体、滑动装配于所述滑阀体内的滑阀芯及设置于所述滑阀体一端的阀座，所述的滑阀芯与所述的阀座之间设置有卸荷弹簧，所述的滑阀体的周向上设置有卸荷口，所述的滑阀体靠近所述的阀座的一端有出油口，另一端有进油口，所述的滑阀芯靠近所述的阀座一端的端面上具有轴向的盲孔，另一端设为活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的滑阀芯的外壁面与所述的滑阀体的内壁面滑动配合，所述的卸荷口在所述的滑阀芯上游不受泵油压力时与所述的出油口相通，所述的滑阀体的内壁面上设置有用于在所述的滑阀芯上游受到泵油压力时滑动并封闭所述的卸荷口后与所述的径向通孔配合将所述的进油口和出油口导通的周向环槽。
所述的滑阀体的内壁上靠近所述的进油口的一端设置有用于在所述的卸荷口打开后挡止所述的活塞沿所述的滑阀体的进油口方向移动的限位台肩。
所述的活塞结构的外壁面与所述的滑阀体的内壁面之间具有阻尼间隙。
所述的活塞结构的前后两侧之间具有轴向的阻尼孔。
所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸荷弹簧发生径向位移的导向套。
本实用新型的润滑系统采用如下技术方案：一种润滑系统，包括润滑泵，所述的润滑泵上串接有分油器，所述的润滑泵与所述的分油器之间串接有润滑泵卸荷阀，所述的润滑泵卸荷阀包括滑阀体、滑动装配于所述滑阀体内的滑阀芯及设置于所述滑阀体一端的阀座，所述的滑阀芯与所述的阀座之间设置有卸荷弹簧，其特征在于：所述的滑阀体的周向上设置有卸荷口，所述的滑阀体靠近所述的阀座的一端有出油口，另一端有进油口，所述的滑阀芯靠近所述的阀座一端的端面上具有轴向的盲孔，另一端设为活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的滑阀芯的外壁面与所述的滑阀体的内壁面滑动配合，所述的卸荷口在所述的滑阀芯上游不受泵油压力时与所述的出油口相通，所述的滑阀体的内壁面上设置有用于在所述的滑阀芯上游受到泵油压力时滑动并封闭所述的卸荷口后与所述的径向通孔配合将所述的进油口和出油口导通的周向环槽。
所述的滑阀体的内壁上靠近所述的进油口的一端设置有用于在所述的卸荷口打开后挡止所述的活塞沿所述的滑阀体的进油口方向移动的限位台肩。
所述的活塞结构的外壁面与所述的滑阀体的内壁面之间具有阻尼间隙。
所述的活塞结构的前后两侧之间具有轴向的阻尼孔。
所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸荷弹簧发生径向位移的导向套。
由于本实用新型的润滑泵卸荷阀在润滑泵泵油时通过活塞结构推动滑阀芯移动，先采用周面密封的形式通过滑阀芯密封卸荷口，然后再导通油路，把传统的同类卸荷阀同步进行的卸荷口的封闭与油路的导通改为逐步进行（先封闭卸荷口再导通油路），从而彻底解决了润滑泵卸荷阀的卸荷口在润滑泵的泵油过程中漏油的问题。
更进一步的，在所述的滑阀体的内壁上设置限位台肩，这样可以防止所述的滑阀芯在压力作用下向所述的滑阀体的进油口方向无限制滑动，导致润滑泵在下次泵油时浪费不必要的能量；在所述的活塞结构与所述的滑阀体之间设置阻尼间隙，这样可以在所述的滑阀芯回位时，将进油口处的部分润滑油从卸荷口挤出，从而降低所述的滑阀体的进油口处的压力，避免所述的滑阀芯回位不彻底；当然，还可以在所述的活塞上开设阻尼孔来实现滑阀芯的彻底回位，为了避免所述的润滑泵卸荷阀贯通导油时，润滑油在所述的卸荷口完全闭合之前进入所述的滑阀芯而从所述的卸荷口出泄漏，可将所述的阻尼孔或者阻尼间隙设的极小，同时通过预设卸荷弹簧的弹性预紧力来实现在润滑油在到达所述的卸荷口之前将所述的卸荷口封闭；在所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置导向套，这样可防止所述的卸荷弹簧发生径向位移，防止卸荷失败，当然还可以在所述的滑阀芯上及阀座上同时设置导向套。
由于本实用新型的润滑系统中的润滑泵卸荷阀在润滑泵泵油时通过活塞结构推动滑阀芯移动，先采用周面密封的形式通过滑阀芯密封卸荷口，然后再导通油路，把传统的同类卸荷阀同步进行的卸荷口的封闭与油路的导通改为逐步进行（先封闭卸荷口再导通油路），从而彻底解决了润滑泵卸荷阀的卸荷口在润滑泵的泵油过程中漏油的问题。
更进一步的，在所述的滑阀体的内壁上设置限位台肩，这样可以防止所述的滑阀芯在压力作用下向所述的滑阀体的进油口方向无限制滑动，导致润滑泵在下次泵油时浪费不必要的能量；在所述的活塞结构与所述的滑阀体之间设置阻尼间隙，这样可以在所述的滑阀芯回位时，将进油口处的部分润滑油从卸荷口挤出，从而降低所述的滑阀体的进油口处的压力，避免所述的滑阀芯回位不彻底；当然，还可以在所述的活塞上开设阻尼孔来实现滑阀芯的彻底回位，为了避免所述的润滑泵卸荷阀贯通导油时，润滑油在所述的卸荷口完全闭合之前进入所述的滑阀芯而从所述的卸荷口出泄漏，可将所述的阻尼孔或者阻尼间隙设的极小，同时通过预设卸荷弹簧的弹性预紧力来实现在润滑油在到达所述的卸荷口之前将所述的卸荷口封闭；在所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置导向套，这样可防止所述的卸荷弹簧发生径向位移，防止卸荷失败，当然还可以在所述的滑阀芯上及阀座上同时设置导向套。
附图说明
图1是本实用新型的润滑泵卸荷阀的实施例1的结构示意图；
图2是本实用新型的润滑泵卸荷阀的实施例2的结构示意图；
图3是本实用新型的润滑泵卸荷阀的实施例3的结构示意图；
图4是本实用新型的润滑系统的实施例1的结构示意图；
图5是本实用新型的润滑系统的实施例2的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型的润滑泵卸荷阀的实施例1
如图1所示，滑阀体1为两端开口的筒形结构，滑阀体1的一端螺接有阀座2，阀座2与滑阀体1之间设置有密封圈，滑阀体1靠近阀座2的一端有出油口，另一端有进油口，滑阀体1的外壁上设置有贯通其内外壁面的卸荷口3，阀座2上设置有沿滑阀体1轴线方向的出油孔4，滑阀体1内滑动装配有滑阀芯5，滑阀芯5靠近阀座2的一端的端面上设置有轴向盲孔，另一端形成活塞结构8，活塞结构上具有与滑阀芯上的轴向盲孔相通的径向通孔9，滑阀芯5位于活塞结构8之后的部分的外周面与滑阀体1的内壁面滑动密封配合，活塞结构8的外周面与滑阀体1的内壁面之间具有阻尼间隙12（当然，在其它实施例中，阻尼间隙12可以省略，然后在活塞结构8的前后端面之间设置阻尼孔），滑阀体1的内壁上具有用于限定滑阀芯5的初始位置的限位台肩11，限位台肩11位于活塞结构的上游，滑阀芯5与阀座2之间顶装有卸荷弹簧6，滑阀芯5及阀座2的相对端面上均设置有对应的导向套7（当然，在其它实施例中，还可以只在滑阀芯及阀座的一个上设置导向套7），导向套7用于防止卸荷弹簧6发生径向位移，滑阀体1的内壁上设置有环槽10，环槽10用于在活塞结构8受到上游泵油压力并发生一定位移后导通滑阀体1的进油口和出油口，当滑阀芯位于初始位置时（活塞结构的端面与限位台肩接触时），卸荷口3靠近滑阀体1上游的一侧与滑阀芯5远离其活塞结构8的一端的端面共面，同时活塞结构8的挡板20远离限位台肩11的一侧的侧面与环槽10位于上游一侧的槽壁共面，活塞结构8的挡板20在滑阀芯5轴向上的厚度等于（当然，在其它实施例中，也可以大于）卸荷口3在滑阀体1轴向上的宽度，同时小于环槽10在滑阀芯轴向上的宽度，这样是为了保证在滑阀芯5发生轴向位移时，先通过滑阀芯5的外壁封闭卸荷口，再通过径向通孔9与环槽10结合导通滑阀体1的进油口和出油口，从而防止卸荷口3在上游润滑泵泵油过程中发生漏油现象。
本实用新型的润滑泵卸荷阀的实施例2
如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，活塞结构8靠近限位台肩11的一侧具有进油通道，进油通道包括沿活塞结构8的轴线方向设置的盲孔13和与盲孔13相通的径向的通孔14，本实施例的润滑泵卸荷阀导通时，润滑油先通过盲孔13进油，然后通过通孔14在环槽10处进入滑阀芯5的轴向盲孔，最终从阀座2的出油孔4流出。
本实用新型的润滑泵卸荷阀的实施例3
如图3所示，本实施例与实施例2的区别在于，滑阀芯5与滑阀体1之间的阻尼间隙12省略，同时活塞结构8的挡板10上设置有轴向阻尼孔15。
上述各实施例中，滑阀体1内壁上的定位台肩11还可以省略或者采用卡簧等可拆卸元件，这种情况下，滑阀体1还可以和阀座2设置为一体；出油孔4还可以位于滑阀芯5靠近阀座2的一端在下游的极限位置之后设置在滑阀体1的周面上；阀座2与滑阀体1还可以采用法兰连接等形式固定连接；阻尼间隙和阻尼孔可同时省略，然后相应的增大卸荷弹簧的预紧力。
本实用新型的润滑系统的实施例1
如图4所示，润滑泵21上串接有润滑泵卸荷阀22，卸荷阀22通过主油路管道23连接有分油器24，润滑泵卸荷阀22与本实用新型中的润滑泵卸荷阀的结构相同。
本实用新型的润滑系统的实施例2
如图5所示，本实施例与本实用新型的润滑系统的实施例1的区别在于，主油路管道上于润滑泵卸荷阀22之后并联设置有两条（当然，在其它实施例中还可以是三条或者三条以上）支路，两条支路上各串接有一组分油器24，两组分油器分别用于对不同的润滑点进行润滑。
Claims (10)
1.一种润滑泵卸荷阀，包括滑阀体、滑动装配于所述滑阀体内的滑阀芯及设置于所述滑阀体一端的阀座，所述的滑阀芯与所述的阀座之间设置有卸荷弹簧，其特征在于：所述的滑阀体的周向上设置有卸荷口，所述的滑阀体靠近所述的阀座的一端有出油口，另一端有进油口，所述的滑阀芯靠近所述的阀座一端的端面上具有轴向的盲孔，另一端设为活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的滑阀芯的外壁面与所述的滑阀体的内壁面滑动配合，所述的卸荷口在所述的滑阀芯上游不受泵油压力时与所述的出油口相通，所述的滑阀体的内壁面上设置有用于在所述的滑阀芯上游受到泵油压力时滑动并封闭所述的卸荷口后与所述的径向通孔配合将所述的进油口和出油口导通的周向环槽。
2.根据权利要求1所述的润滑泵卸荷阀，其特征在于：所述的滑阀体的内壁上靠近所述的进油口的一端设置有用于在所述的卸荷口打开后挡止所述的活塞沿所述的滑阀体的进油口方向移动的限位台肩。
3.根据权利要求1所述的润滑泵卸荷阀，其特征在于：所述的活塞结构的外壁面与所述的滑阀体的内壁面之间具有阻尼间隙。
4.根据权利要求1所述的润滑泵卸荷阀，其特征在于：所述的活塞结构的前后两侧之间具有轴向的阻尼孔。
5.根据权利要求1所述的润滑泵卸荷阀，其特征在于：所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸荷弹簧发生径向位移的导向套。
6.一种润滑系统，包括润滑泵，所述的润滑泵上串接有分油器，所述的润滑泵与所述的分油器之间串接有润滑泵卸荷阀，所述的润滑泵卸荷阀包括滑阀体、滑动装配于所述滑阀体内的滑阀芯及设置于所述滑阀体一端的阀座，所述的滑阀芯与所述的阀座之间设置有卸荷弹簧，其特征在于：所述的滑阀体的周向上设置有卸荷口，所述的滑阀体靠近所述的阀座的一端有出油口，另一端有进油口，所述的滑阀芯靠近所述的阀座一端的端面上具有轴向的盲孔，另一端设为活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的滑阀芯的外壁面与所述的滑阀体的内壁面滑动配合，所述的卸荷口在所述的滑阀芯上游不受泵油压力时与所述的出油口相通，所述的滑阀体的内壁面上设置有用于在所述的滑阀芯上游受到泵油压力时滑动并封闭所述的卸荷口后与所述的径向通孔配合将所述的进油口和出油口导通的周向环槽。
7.根据权利要求6所述的润滑系统，其特征在于：所述的滑阀体的内壁上靠近所述的进油口的一端设置有用于在所述的卸荷口打开后挡止所述的活塞沿所述的滑阀体的进油口方向移动的限位台肩。
8.根据权利要求6所述的润滑系统，其特征在于：所述的活塞结构的外壁面与所述的滑阀体的内壁面之间具有阻尼间隙。
9.根据权利要求6所述的润滑系统，其特征在于：所述的活塞结构的前后两侧之间具有轴向的阻尼孔。
10.根据权利要求6所述的润滑系统，其特征在于：所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸荷弹簧发生径向位移的导向套。
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| CN2010202960417U CN201787306U (zh) | 2010-08-18 | 2010-08-18 | 一种润滑泵卸荷阀及使用该润滑泵卸荷阀的润滑系统 |
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| CN201787306U true CN201787306U (zh) | 2011-04-06 |
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN102797960A (zh) * | 2012-08-01 | 2012-11-28 | 盐城市智成机械制造有限公司 | 精密四柱裁切机的自动润滑装置 |
| CN105927841A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-09-07 | 盐城市智成机械制造有限公司 | 精密四柱裁切机的自动润滑装置 |
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2010
- 2010-08-18 CN CN2010202960417U patent/CN201787306U/zh not_active Expired - Lifetime
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