CN101907218B - 集中润滑系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种集中润滑系统，包括润滑泵、泵卸荷阀及分油器，所述的泵卸荷阀与所述的分油器之间设置有至少一个辅助卸压阀；本发明的集中润滑系统在其泵卸荷阀与所述的分油器之间设置辅助卸压阀，这样就可快速彻底的降低集中润滑系统管路中分油器进口处的压强，从而保证所述的分油器顺利注油。

Description

集中润滑系统
技术领域
本发明涉及润滑技术领域，尤其是一种集中润滑系统。
背景技术
容积式集中润滑技术依其可靠性高、排油精确、成本低和对润滑泵及管路系统压力要求不高而润滑技术领域得到广泛应用。为保证容积卸压式集中润滑的分配器正常工作，该技术要求润滑泵运转结束后，主油路近分油器组处油压必须完全卸掉，分油器才能向各润滑点供油。因此，在这种结构中，油箱内泵出油口处设置有一个泵卸荷阀，系统停止运行后，卸压口自动打开，主管路油液自动流回油箱，最终使主油路近分油器组处油压卸掉。市场上常见的泵卸荷阀见于德国VOGEL KFU2—40型商用车辆底盘集中润滑系统及专利号为ZL00247891.9的发明专利“润滑系统的自控平衡式泵卸荷阀”，这类结构对于稀油润滑在管路较短且在温带地区使用可以起到较好的作用，但是，集中润滑往往应用粘稠油脂做润滑介质，且常常面临长距离管路输送和高寒环境条件，这种情况下，位于主管路最末端的分油器就会因为主管路卸压不彻底而无法工作，这就使得容积卸压式集中润滑技术在大型工程机械、军用机械、长距离自动生产线及高寒地区室外作业车辆和机械等诸多行业的应用受阻。
发明内容
本发明的目的在于提供一种集中润滑系统，以解决现有容积式集中润滑系统卸压不彻底的问题。
本发明的集中润滑系统采用如下技术方案：一种集中润滑系统，包括润滑泵、泵卸荷阀及分油器，所述的泵卸荷阀的出口与所述的分油器的进口之间的管路上设置有至少一个辅助卸压阀。
包括辅助阀体及辅助阀芯，所述的辅助阀体的内孔具有一大一小两个相互连通的孔段，所述的两孔段之间具有台阶面，所述的辅助阀芯滑动装配于所述的辅助阀体的小孔段内，辅助阀体的大孔段上具有出油孔，小孔段上具有进油孔，辅助阀芯远离辅助阀体的大孔段的一端的端面上具有与所述进油孔相通的轴向盲孔，辅助阀芯的周面上具有用于在辅助阀芯受到上游泵油压力并发生轴向位移后通过所述大孔段导通所述轴向盲孔和出油孔的出油口；所述大孔段远离辅助阀芯的一端具有支撑面，所述的辅助阀芯与所述的支撑面之间设置有用于将辅助阀芯回位的卸压弹簧；所述的出油口与所述的小孔段的内壁之间在辅助阀芯的回位过程中具有用于下游卸压的轴向的密封卸压行程。
所述的辅助阀体包括辅助阀体本体及与辅助阀体本体密封连接的配合体，所述的辅助阀体本体的内孔为台阶孔，所述的配合体具有一个用于支撑所述卸压弹簧的支撑面，所述的出油孔贯通所述的支撑面设置于所述的配合体上。
所述的台阶孔的小径孔的内壁上具有用于约束所述的辅助阀芯的回位行程的限位台肩或卡簧，所述的卸压弹簧顶装于所述的辅助阀芯与配合体之间。
所述的配合体与辅助阀体本体螺纹连接或者法兰连接。
所述的辅助阀体为一端开口的筒形结构，辅助阀体的内孔为台阶孔，所述台阶孔靠进辅助阀体的开口端的一段为小孔段，所述的出油孔设置于辅助阀体的大径孔处的外周面或辅助阀体的封口端的端面上。
所述的辅助阀芯的外周面上对应所述的出油口处设置有周向的环槽。
所述的辅助阀芯靠近所述的卸压弹簧的一端的端面上具有用于防止所述的卸压弹簧发生径向位移的导向柱。
所述的泵卸荷阀包括滑阀体，所述的滑阀体上具有卸荷口，所述的卸荷口处具有用于防止润滑系统在满足卸荷要求后继续从所述的卸荷口漏油的背压阀，所述的背压阀包括背压阀体、背压阀芯及背压阀座，所述的背压阀芯与背压阀座之间顶装有背压弹簧，所述的背压阀体或者背压阀芯上具有二级卸荷口。
所述的背压阀芯远离所述的背压阀座的一端具有用于与所述的卸荷口密封配合的密封头，所述密封头的外径小于所述的背压阀体的对应段的内径，背压阀体与所述的密封头的对应段上具有贯通背压阀体内外壁面的二级卸荷口，背压阀芯上具有一个与所述的背压阀体的内壁滑动配合的导向段。
本发明的集中润滑系统在其泵卸荷阀与所述的分油器之间设置辅助卸压阀，这样可通过辅助卸压阀快速彻底的降低集中润滑系统中分油器进油口处的压强，从而保证所述的分油器顺利注油。
更进一步的，由于辅助阀芯在卸压弹簧的作用下回位时与辅助阀体之间具有密封卸压行程，当主油路泵油加压过程结束后，在所述的卸压弹簧的作用下，辅助阀芯在回位过程中隔断油路，同时通过出油口与辅助阀体之间的密封行程将下游管道的部分油液抽入辅助阀体内，从而让出所述的辅助阀体出油孔下游管道的空间容积，快速的降低下游管道上分油器进油口处的压强，从而保证所述的分油器顺利注油；所述的辅助阀体采用分体式结构，由辅助阀体本体及配合体组成，这样可从辅助阀体本体与配合体的连接处装入辅助阀芯，这样可在辅助阀体本体的内壁上设置限位台肩或卡簧，限位台肩或卡簧用于限定辅助阀芯的卸压行程，使其回位位移在满足下游卸压需要后即定止，避免辅助阀芯回位过度，在下一次泵油过程中造成能量浪费；配合体与辅助阀体本体之间可通过法兰连接或者螺接的形式连接；所述的辅助阀体采用一端开口的一体式筒状结构，简化了本发明的辅助卸压阀的结构，便于生产加工；在所述的辅助阀芯的外周面上对应所述的出油口处设置环槽，这样可加快油液的导通速度，提高导油效率；在所述的辅助阀芯靠近所述的配合体的一端设置导向柱，这样可以防止所述的卸压弹簧在辅助阀芯的移动过程中发生径向位移，导致所述的辅助阀芯复位失败；在泵卸荷阀的卸荷口处设置背压阀，可在所述的卸荷口的卸荷量在满足下游卸荷要求后及时封闭卸荷口，避免管路内的润滑油在因重力作用或机械颠簸而继续泄漏，减少了管路内的空出量，即减少了润滑泵下次泵油时需填充的空间，从而可相应降低润滑泵的功率或减短润滑泵下次泵油的时间，节约了能量；在所述的背压阀芯远离所述的阀座的一端设置密封头，所述的密封头在背压弹簧的作用下与所述的卸荷口密封配合，同时所述的密封头的外径小于所述的辅助阀体的对应段的内径，并且所述的二级卸荷口设置于所述的对应段上，这样可在所述的背压阀芯受到卸荷压力并克服所述的背压弹簧的预紧力打开所述的卸荷口时，将所述的卸荷口和二级卸荷口导通，从而实现顺利卸荷。
附图说明
图1是本发明的集中润滑系统的实施例1的结构示意图；
图2是本发明的集中润滑系统的实施例2的结构示意图；
图3是本发明的集中润滑系统的实施例3的结构示意图；
图4是本发明的集中润滑系统的实施例4的结构示意图；
图5是本发明的集中润滑系统的实施例5的结构示意图。 
具体实施方式
本发明的集中润滑系统的实施例1，如图1所示，由润滑泵1、与润滑泵1的出口连接的泵卸荷阀2、分油器3及串接于泵卸荷阀2与分油器3之间的辅助卸压阀4组成；泵卸荷阀2包括滑阀体11，滑阀体11上具有卸荷口12，卸荷口12外部一体设置有背压阀，背压阀包括背压阀体13，背压阀体13内设置有背压阀芯14，背压阀芯14靠近卸荷口12的一端具有一个密封头15，密封头15与卸荷口12密封配合，密封头15与卸荷口12密封配合时，滑阀体11与密封头15的对应段的内径大于密封头15的外径，同时，背压阀体13与密封头15的对应段上具有贯通背压阀体13内外壁面的二级卸荷口16，背压阀芯14上还具有一个与背压阀体13的对应段的内壁滑动配合的导向段17，背压阀体13远离卸荷口12的一端螺接有背压阀座18，背压阀芯14与背压阀座18之间顶装有背压弹簧19，背压弹簧19的预紧力满足润滑系统的卸荷要求（等于或稍大于卸荷口处对应的润滑油的重力），可通过旋紧或旋松背压阀座18来调节背压弹簧19的预紧力；在润滑系统卸荷时，泵卸荷阀2下游管道内的润滑油在压力作用下克服背压弹簧19的预紧力，从而顶开卸荷口12并经卸荷口12与二级卸荷口16导通，实现顺利卸荷，当卸荷口12处卸荷满足下游要求时，背压弹簧19的预紧力与卸荷口12处的压力平衡，从而阻止润滑油继续流出；二级卸荷口16上密封连接有导油管20，在本发明的卸荷阀设置于油箱21外部时，可通过导油管20将卸荷排出的润滑油导入油箱21，当然，在本实施例的卸荷阀设置于油箱21内时，导油管20可省略；辅助卸压阀4包括辅助阀体，辅助阀体包括辅助阀体本体31及配合体32，辅助阀体本体31的内孔为台阶孔，配合体32为一端开口的筒形结构，其开口端的外壁上设置有螺纹，辅助阀体本体31的台阶孔的大径孔33具有内螺纹，辅助阀体本体31与配合体32螺纹连接，二者之间设置有密封圈，配合体32的封口端具有用于与主油路管道连通的出油孔34，辅助阀体本体31的台阶孔的小径孔内滑动装配有辅助阀芯35，辅助阀芯35的外周面与辅助阀体本体31的台阶孔的小径孔的内壁面滑动密封配合，辅助阀芯35远离配合体32的一端具有轴向盲孔36，辅助阀芯35的周向上具有与轴向盲孔36相通的径向的出油口37，辅助阀芯35的外周面上对应出油口37处设置有周向的环槽38，辅助阀芯35与配合体32之间设置有卸压弹簧39，辅助阀芯35的对应端的端面上具有用于防止卸压弹簧39发生径向位移的导向柱40；本实施例的辅助卸压阀在工作时，当辅助阀芯35受到上游泵油压力时克服卸压弹簧39的弹力产生滑动位移，辅助阀芯35在其周向上的出油口37与辅助阀体本体31的大径孔33导通时，导通油路，当上游泵油压力消失后，辅助阀芯35在卸压弹簧39的作用下回位，在回位过程中，与辅助阀芯35上的出油口37对应的环槽38与辅助阀体本体31的台阶孔的小径孔的内壁之间具有沿辅助阀芯35的轴线方向的密封行程，从而将辅助阀芯35上游的部分油液排到上游管路，同时在下游油路中油量不变的情况下的增大了容积，从而使下游油路的压力快速下降，实现分油器3的顺利排油。
上述实施例中，还可以在辅助卸压阀4之后的管路上并联两组或两组以上分油器3，各组分油器3用于对不同的润滑点进行润滑。
本发明的实施例2，如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，本实施例与实施例1的区别仅在于，辅助阀体本体1于辅助阀芯35的上游在其台阶孔的小径孔的内壁上具有用于约束辅助阀芯35回位行程的限位台肩41（当然，在其它实施例中还可以采用卡簧），卸压弹簧39顶装于辅助阀芯35和配合体32之间。
本发明的辅助卸压阀的实施例3，如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，辅助阀体为一端开口的筒形结构，辅助阀体的内孔为台阶孔，卸压弹簧39设置于辅助阀芯35和辅助阀体的封口端之间，出油孔34设置于辅助阀体的封口端的端面上，导向柱40靠近出油孔34的一端的端面上具有径向的通槽42。
本发明的辅助卸压阀的实施例4，如图4所示，本实施例与实施例3的区别在于，出油孔34为台阶孔，导向柱40靠近出油孔34的一端有径向和轴向相交叉的通孔形成的通道43；辅助阀芯35的周面上省略了环槽38。
本发明的辅助卸压阀的实施例5，如图5所示，本实施例与实施例4的区别在于，出油孔34贯通辅助阀体的内外壁面设置于辅助阀体的周向上。
上述各实施例中，辅助阀体本体1和配合体2还可以采用法兰连接的形式固定密封连接；导向柱10还可以省略。

Claims (9)

1.集中润滑系统，包括润滑泵、泵卸荷阀及分油器，其特征在于：所述的泵卸荷阀的出口与所述的分油器组的进口之间的管路上设置有至少一个辅助卸压阀，所述的辅助卸压阀包括辅助阀体及辅助阀芯，所述的辅助阀体的内孔具有一大一小两个相互连通的孔段，所述的两孔段之间具有台阶面，所述的辅助阀芯滑动装配于所述的辅助阀体的小孔段内，辅助阀体的大孔段上具有出油孔，小孔段上具有进油孔，辅助阀芯远离辅助阀体的大孔段的一端的端面上具有与所述进油孔相通的轴向盲孔，辅助阀芯的周面上具有用于在辅助阀芯受到上游泵油压力并发生轴向位移后通过所述大孔段导通所述轴向盲孔和出油孔的出油口；所述大孔段远离辅助阀芯的一端具有支撑面，所述的辅助阀芯与所述的支撑面之间设置有用于将辅助阀芯回位的卸压弹簧；所述的出油口与所述的小孔段的内壁之间在辅助阀芯的回位过程中具有用于下游卸压的轴向的密封卸压行程。
2.根据权利要求1所述的集中润滑系统，其特征在于：所述的辅助阀体包括辅助阀体本体及与辅助阀体本体密封连接的配合体，所述的辅助阀体本体的内孔为台阶孔，所述的配合体具有一个用于支撑所述卸压弹簧的支撑面，所述的出油孔贯通所述的支撑面设置于所述的配合体上。
3.根据权利要求2所述的集中润滑系统，其特征在于：所述的台阶孔的小径孔的内壁上具有用于约束所述的辅助阀芯的回位行程的限位台肩或卡簧，所述的卸压弹簧顶装于所述的辅助阀芯与配合体之间。
4.根据权利要求2所述的集中润滑系统，其特征在于：所述的配合体与辅助阀体本体螺纹连接或者法兰连接。
5.根据权利要求1所述的集中润滑系统，其特征在于：所述的辅助阀体为一端开口的筒形结构，辅助阀体的内孔为台阶孔，所述台阶孔靠进辅助阀体的开口端的一段为小孔段，所述的出油孔设置于辅助阀体的大径孔处的外周面或辅助阀体的封口端的端面上。
6.根据权利要求1-5任一项所述的集中润滑系统，其特征在于：所述的辅助阀芯的外周面上对应所述的出油口处设置有周向的环槽。
7.根据权利要求1-5任一项所述的集中润滑系统，其特征在于：所述的辅助阀芯靠近所述的卸压弹簧的一端的端面上具有用于防止所述的卸压弹簧发生径向位移的导向柱。
8.根据权利要求1所述的集中润滑系统，其特征在于：所述的泵卸荷阀包括滑阀体，所述的滑阀体上具有卸荷口，所述的卸荷口处具有用于防止润滑系统在满足卸荷要求后继续从所述的卸荷口漏油的背压阀，所述的背压阀包括背压阀体、背压阀芯及背压阀座，所述的背压阀芯与背压阀座之间顶装有背压弹簧，所述的背压阀体或者背压阀芯上具有二级卸荷口。
9.根据权利要求8所述的集中润滑系统，其特征在于：所述的背压阀芯远离所述的背压阀座的一端具有用于与所述的卸荷口密封配合的密封头，所述密封头的外径小于所述的背压阀体的对应段的内径，背压阀体与所述的密封头的对应段上具有贯通背压阀体内外壁面的二级卸荷口，背压阀芯上具有一个与所述的背压阀体的内壁滑动配合的导向段。
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