CN201787305U - 一种润滑泵卸压阀及使用该润滑泵卸压阀的润滑系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种润滑泵卸压阀及使用该卸压阀的润滑系统，润滑泵卸压阀包括滑阀体及滑阀芯，滑阀体的内孔具有一个沿其轴线方向的台阶孔，滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧，滑阀芯一端的端面上设置有轴向的盲孔，另一端形成活塞结构，活塞结构上具有与轴向盲孔相通的径向通孔，活塞结构的外周面与台阶孔的小径孔的内壁面滑动配合，滑阀芯位于其活塞结构之后的部分与台阶孔的大径孔滑动密封配合，台阶孔的大径端的周面上设置有的卸压口，滑阀芯的周面上开设有卸压孔，台阶孔的台阶面与滑阀芯挡止配合并限定滑阀芯的初始位置，当滑阀芯位于初始位置时，卸压口及卸压孔相互导通，活塞结构的轴向长度大于或者等于所述的卸压口及卸压孔的导通行程。

Description

一种润滑泵卸压阀及使用该润滑泵卸压阀的润滑系统

技术领域

本实用新型涉及润滑技术领域，尤其是一种润滑泵卸压阀及使用该润滑泵卸压阀的润滑系统。

背景技术

集中润滑技术中，为保证分配器正常工作，油箱内润滑泵出油口常设有卸压阀结构。该结构要求润滑泵运转结束后，主油路必须卸压，主油路末端的分油器才能向各润滑点供油。因此，在这种结构中，需要在油箱内泵出油口处设置一个卸压阀，市场上常见的卸压阀见于德国VOGEL KFU2—40型商用车辆底盘集中润滑系统及专利号为ZL00247891.9的实用新型专利“润滑系统的自控平衡式卸荷阀”，主要是由滑阀体、二位三通滑阀芯、双弹簧锥阀及锥阀座等组成。该结构形式的卸压阀解决了主油路卸压难题，但其弹簧式支撑结构使锥阀往复运动精度较差，常常与锥阀座上卸压孔密封不严，引起润滑泵运转中油液严重泄漏，致使润滑泵无法向主油道输送油液。而后公开的专利号为ZL00248280.0的实用新型专利“一种自控平衡式卸荷阀”把二位三通滑阀和双弹簧锥阀简化成了一弹簧支撑下往复移动的伞形弹性密封碗式结构，这种结构虽然简单，但其弹簧式支撑结构使伞形碗往复运动精度仍然较差，仍然无法保证润滑系统的可靠工作。

专利号为200720089156.7的中国专利公开了一种卸压式润滑泵卸压阀，主要有滑阀体、滑阀芯、卸压弹簧及阀座组成，滑阀芯下端盲孔口焊接有一滤网，滑阀芯轴间下部径向设有与所述盲孔相通的对穿节流孔，所述轴间套设有减振垫圈，所述的轴间与出油口对应装入滑阀体中，所述的滑阀芯上端盲孔内固定设置有一轴向弹性密封块，滑阀芯与阀座之间设置有卸压弹簧，所述的阀座上设置有一卸压口，润滑泵在停机状态下，所述的弹性密封块与滑阀芯固定连接在一起，因而确保了所述弹性密封块与阀座卸压口之间的对中精度，从而确保卸荷阀在润滑泵运转时可靠密封。

上述卸压式润滑泵卸压阀在一定程度上解决了润滑泵运转中油液从卸压口泄漏的问题，但是，由于其对穿节流孔在打开的同时所述的弹性密封块封闭所述的卸压口，所述的对穿节流孔的打开和所述的卸压口的封闭是同时进行的，所述的卸压口与所述的对穿节流孔有一段时间是相贯通的，在这各时间段内，油液可能会在润滑泵的作用下从所述的卸压口漏出，因此上述的卸压式润滑泵卸压阀还是没有彻底解决润滑泵运转中油液从卸压口泄漏的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种润滑泵卸压阀，以彻底解决润滑泵运转中油液从卸压口泄漏的问题；同时，本实用新型的目的还在于提供一种使用上述润滑泵卸压阀的润滑系统。

为了实现上述目的，本实用新型的润滑泵卸压阀采用如下技术方案：一种润滑泵卸压阀，包括滑阀体、滑阀芯及阀座，所述的滑阀体的内孔具有一个沿其轴线方向的台阶孔，所述的台阶孔的小径端有进油口，大径端有出油口，所述的阀座设置于所述的出油口上，所述的滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧，所述的滑阀芯靠近所述的阀座的一端的端面上设置有轴向的盲孔，另一端形成活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的活塞结构的外周面与所述的台阶孔的小径孔的内壁面滑动配合，滑阀芯位于其活塞结构之后的部分与所述的台阶孔的大径孔滑动密封配合，所述的台阶孔的大径端的周面上设置有贯通其内外壁面的卸压口，所述的滑阀芯的周面上开设有与其轴向盲孔相通的卸压孔，所述的台阶孔的台阶面与所述的滑阀芯挡止配合并限定所述的滑阀芯的初始位置，当所述的滑阀芯位于初始位置时，所述的卸压口及卸压孔对应相互导通，所述的活塞结构的轴向长度大于或者等于所述的卸压口与卸压孔在所述的滑阀体的轴线方向上的导通行程；所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处和/或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置有周向的卸压环槽。

所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的小径孔的内壁面之间具有阻尼间隙。

所述的活塞结构上具有贯通前后端面的阻尼孔。

所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸压弹簧发生径向位移的导向套。

本实用新型的润滑系统采用如下技术方案：一种润滑系统，包括润滑泵、油路管道、与所述的润滑泵串接的润滑泵卸压阀及分油器，所述的润滑泵卸压阀包括滑阀体、滑阀芯及阀座，所述的滑阀体的内孔具有一个沿其轴线方向的台阶孔，所述的台阶孔的小径端有进油口，大径端有出油口，所述的阀座设置于所述的出油口上，所述的滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧，所述的滑阀芯靠近所述的阀座的一端的端面上设置有轴向的盲孔，另一端形成活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的活塞结构的外周面与所述的台阶孔的小径孔的内壁面滑动配合，滑阀芯位于其活塞结构之后的部分与所述的台阶孔的大径孔滑动密封配合，所述的台阶孔的大径端的周面上设置有贯通其内外壁面的卸压口，所述的滑阀芯的周面上开设有与其轴向盲孔相通的卸压孔，所述的台阶孔的台阶面与所述的滑阀芯挡止配合并限定所述的滑阀芯的初始位置，当所述的滑阀芯位于初始位置时，所述的卸压口及卸压孔对应相互导通，所述的活塞结构的轴向长度大于或者等于所述的卸压口与卸压孔在所述的滑阀体的轴线方向上的导通行程；所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处和/或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置有周向的卸压环槽。

所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的小径孔的内壁面之间具有阻尼间隙。

所述的活塞结构上具有贯通前后端面的阻尼孔。

所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸压弹簧发生径向位移的导向套。

由于本实用新型的润滑泵卸压阀的活塞结构的轴向长度大于或者等于所述的卸压口及卸压孔之间的导通行程，在润滑泵泵油时通过活塞结构推动滑阀芯移动，先采用周面密封的形式通过滑阀芯密封卸压口，然后再导通油路，把传统的同类卸压阀同步进行的卸压口的封闭与油路的导通改为逐步进行（先封闭卸压口再导通油路），从而彻底解决了润滑泵卸压阀的卸压口在润滑泵的泵油过程中漏油的问题；在所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置周向的卸压环槽，这样可以保证卸压口与卸压孔的贯通，避免因二者发生相对角度位移而导致卸压失败，当然，可在所述的滑阀芯及滑阀体上同时设置对应的卸压环槽。

更进一步的，在所述的滑阀芯的活塞结构的外周面与所述的滑阀体内壁面之间设置阻尼间隙，这样可以在所述的滑阀芯回位时，将进油口处的部分润滑油通过阻尼间隙从卸压口挤出，从而降低所述的滑阀芯上游的压力，避免所述的滑阀芯回位不彻底；当然，为了所述的滑阀芯能够彻底回位，还可以采用在所述的活塞结构上设置阻尼孔的形式；为了避免所述的润滑泵卸压阀贯通导油时，润滑油在所述的卸压口完全闭合之前进入所述的滑阀芯而从所述的卸压口出泄漏，可适当的减小所述的阻尼孔或者阻尼间隙，同时通过预设卸压弹簧的弹性预紧力来实现在润滑油到达所述的卸压口之前将所述的卸压口封闭；在所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置导向套，这样可防止所述的卸压弹簧发生径向位移，防止卸压失败，当然还可以在所述的滑阀芯上及阀座上同时设置导向套。

由于本实用新型的润滑系统的润滑泵卸压阀的活塞结构的轴向长度大于或者等于所述的卸压口及卸压孔之间的导通行程，在润滑泵泵油时通过活塞结构推动滑阀芯移动，先采用周面密封的形式通过滑阀芯密封卸压口，然后再导通油路，把传统的同类卸压阀同步进行的卸压口的封闭与油路的导通改为逐步进行（先封闭卸压口再导通油路），从而彻底解决了润滑泵卸压阀的卸压口在润滑泵的泵油过程中漏油的问题；在所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置周向的卸压环槽，这样可以保证卸压口与卸压孔的贯通，避免因二者发生相对角度位移而导致卸压失败，当然，可在所述的滑阀芯及滑阀体上同时设置对应的卸压环槽。

更进一步的，在所述的滑阀芯的活塞结构的外周面与所述的滑阀体内壁面之间设置阻尼间隙，这样可以在所述的滑阀芯回位时，将进油口处的部分润滑油通过阻尼间隙从卸压口挤出，从而降低所述的滑阀芯上游的压力，避免所述的滑阀芯回位不彻底；当然，为了所述的滑阀芯能够彻底回位，还可以采用在所述的活塞结构上设置阻尼孔的形式；为了避免所述的润滑泵卸压阀贯通导油时，润滑油在所述的卸压口完全闭合之前进入所述的滑阀芯而从所述的卸压口出泄漏，可适当的减小所述的阻尼孔或者阻尼间隙，同时通过预设卸压弹簧的弹性预紧力来实现在润滑油到达所述的卸压口之前将所述的卸压口封闭；在所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置导向套，这样可防止所述的卸压弹簧发生径向位移，防止卸压失败，当然还可以在所述的滑阀芯上及阀座上同时设置导向套。

附图说明

图1是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例1的结构示意图；

图2是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例2的结构示意图；

图3是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例3的结构示意图；

图4是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例4的结构示意图；

图5是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例5的结构示意图；

图6是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例6的结构示意图；

图7是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例1的结构示意图；

图8是本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例2的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例1

如图1所示，滑阀体1的内孔具有一个台阶孔，台阶孔的小径端有进油口，大径端有出油口，出油口处螺接有阀座2，阀座2与滑阀体1之间通过密封圈密封配合，阀座2上设置有轴向的出油孔3，滑阀体1内滑动装配有滑阀芯4，滑阀芯4靠近阀座2的一端的端面上具有轴向盲孔17，另一端形成活塞结构8，活塞结构8上具有与轴向盲孔17相通的径向通孔9，活塞结构8与滑阀体1的台阶孔的小径孔滑动配合，活塞结构8的外周面与滑阀体1的台阶孔的小径孔处的内壁面之间具有阻尼间隙12，滑阀芯4位于其活塞结构8之后的部分与滑阀体1的台阶孔的大径孔处的内壁面滑动密封配合，滑阀体1于其台阶孔的大径孔处的周面上设置有贯通其内外壁面的卸压口10，滑阀芯4的周向上具有对应的卸压孔7，卸压孔7与其轴向盲孔17相通，滑阀体1的台阶孔的台阶面与滑阀芯4挡止配合并限定滑阀芯4的初始位置，当滑阀芯4位于初始位置时，卸压孔7和卸压口10之间对应导通，同时，卸压孔7与卸压口10之间的导通行程小于（当然，在其它实施例中还可以是等于）活塞结构8的轴向长度，滑阀芯4上对应其卸压孔7处于其周面上设置有周向的卸压环槽11（当然，在其它实施例中，还可以在滑阀体1的内壁面上对应其卸压口10处设置卸压环槽11，或者在滑阀芯4和滑阀体1上同时设置卸压环槽11），卸压环槽11用于防止当滑阀芯4和滑阀体1之间发生相对角度位移时卸压口10和卸压孔7之间不能导通，导致卸压失败，滑阀芯4与阀座2之间顶装有卸压弹簧5，滑阀芯4与阀座2相对的一端的端面上及阀座2与滑阀芯4相对的一端的端面上均设置有用于防止卸压弹簧5发生径向位移的导向套6（当然，在其它实施例中，还可以只在滑阀芯4或者阀座2中的一个上设置导向套6，或者省略导向套6）。

本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例2

如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，活塞结构8上设置有贯通其前后端面的阻尼孔13，这种情况下，可省略活塞结构8的外周面与滑阀体1的台阶孔的小径孔处的内壁面之间的阻尼间隙12。

本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例3

如图3所示，本实施例与实施例1的区别在于，活塞结构8的前端面上具有一个凸台14，这种情况下，卸压口10与卸压孔7之间的导通行程应小于或者等于活塞结构8减去凸台14后的轴向长度。

本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例4

如图4所示，本实施例与实施例3的区别在于，活塞结构8上设置有贯通其前后端面的阻尼孔13，这种情况下，可省略活塞结构8的外周面与滑阀体1的台阶孔的小径孔处的内壁面之间的阻尼间隙12。

本实用新型的润滑泵卸压阀的实施例5

如图5所示，本实施例与实施例1的区别在于，活塞结构8的前端面上设置有轴向的盲孔15，其周向上设置有与盲孔15相通的径向的通孔，这种情况下，卸压口10与卸压孔7之间的导通行程应小于或者等于活塞结构8减去其前端面至通孔16靠近活塞结构8后端的一侧的距离之后的轴向长度。

实用新型的润滑泵卸压阀的实施例6

如图6所示，本实施例与实施例5的区别在于，活塞结构8上设置有贯通其前后端面的阻尼孔13，这种情况下，可省略活塞结构8的外周面与滑阀体1的台阶孔的小径孔处的内壁面之间的阻尼间隙12。

上述各实施例中，出油孔3还可以在滑阀芯4靠近阀座2的一端的下游极限位置之后设置在滑阀体1的周面上；阀座2与滑阀体1还可以采用法兰连接等形式固定连接；阻尼间隙12和阻尼孔13可同时省略，然后相应的增大卸压弹簧5的预紧力；滑阀体1还可以采用分体式结构，用内径不等的两管件密封连接连接来形成所述的台阶孔，这种情况下，滑阀芯4可从两管件的连接处装入滑阀体1，阀座2可与滑阀体1设为一体。

本实用新型的润滑系统的实施例1

如图7所示，本实用新型的润滑系统的实施例1，润滑泵21上串接有润滑泵卸压阀22，润滑泵卸压阀22通过主油路管道23连接有分油器24，润滑泵卸压阀22与本实用新型中的润滑泵卸压阀的结构相同。

本实用新型的润滑系统的实施例2

如图8所示，本实施例与本实用新型的润滑系统的实施例1的区别在于，主油路管道23上于润滑泵卸压阀22之后并联设置有两条（当然，在其它实施例中还可以是两条以上）支路，两条支路上各串接有一组分油器24，两组分油器分别用于不同的润滑点进行润滑。

Claims (8)

1.一种润滑泵卸压阀，包括滑阀体、滑阀芯及阀座，其特征在于：所述的滑阀体的内孔具有一个沿其轴线方向的台阶孔，所述的台阶孔的小径端有进油口，大径端有出油口，所述的阀座设置于所述的出油口上，所述的滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧，所述的滑阀芯靠近所述的阀座的一端的端面上设置有轴向的盲孔，另一端形成活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的活塞结构的外周面与所述的台阶孔的小径孔的内壁面滑动配合，滑阀芯位于其活塞结构之后的部分与所述的台阶孔的大径孔滑动密封配合，所述的台阶孔的大径端的周面上设置有贯通其内外壁面的卸压口，所述的滑阀芯的周面上开设有与其轴向盲孔相通的卸压孔，所述的台阶孔的台阶面与所述的滑阀芯挡止配合并限定所述的滑阀芯的初始位置，当所述的滑阀芯位于初始位置时，所述的卸压口及卸压孔对应相互导通，所述的活塞结构的轴向长度大于或者等于所述的卸压口与卸压孔在所述的滑阀体的轴线方向上的导通行程；所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处和/或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置有周向的卸压环槽。

2.根据权利要求1所述的润滑泵卸压阀，其特征在于：所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的小径孔的内壁面之间具有阻尼间隙。

3.根据权利要求1所述的润滑泵卸压阀，其特征在于：所述的活塞结构上具有贯通前后端面的阻尼孔。

4.根据权利要求1所述的润滑泵卸压阀，其特征在于：所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸压弹簧发生径向位移的导向套。

5.一种润滑系统，包括润滑泵、油路管道、与所述的润滑泵串接的润滑泵卸压阀及分油器，所述的润滑泵卸压阀包括滑阀体、滑阀芯及阀座，其特征在于：所述的滑阀体的内孔具有一个沿其轴线方向的台阶孔，所述的台阶孔的小径端有进油口，大径端有出油口，所述的阀座设置于所述的出油口上，所述的滑阀芯与阀座之间顶装有卸压弹簧，所述的滑阀芯靠近所述的阀座的一端的端面上设置有轴向的盲孔，另一端形成活塞结构，所述的活塞结构上具有与所述的轴向盲孔相通的径向通孔，所述的活塞结构的外周面与所述的台阶孔的小径孔的内壁面滑动配合，滑阀芯位于其活塞结构之后的部分与所述的台阶孔的大径孔滑动密封配合，所述的台阶孔的大径端的周面上设置有贯通其内外壁面的卸压口，所述的滑阀芯的周面上开设有与其轴向盲孔相通的卸压孔，所述的台阶孔的台阶面与所述的滑阀芯挡止配合并限定所述的滑阀芯的初始位置，当所述的滑阀芯位于初始位置时，所述的卸压口及卸压孔对应相互导通，所述的活塞结构的轴向长度大于或者等于所述的卸压口与卸压孔在所述的滑阀体的轴线方向上的导通行程；所述的滑阀芯的外周面上对应所述的卸压孔处和/或所述的滑阀体的内壁面上对应所述的卸压口处设置有周向的卸压环槽。

6.根据权利要求5所述的润滑系统，其特征在于：所述的活塞结构的外周面与所述的滑阀体的小径孔的内壁面之间具有阻尼间隙。

7.根据权利要求5所述的润滑系统，其特征在于：所述的活塞结构上具有贯通前后端面的阻尼孔。

8.根据权利要求5所述的润滑系统，其特征在于：所述的滑阀芯靠近阀座的一端的端面上和/或所述的阀座靠近滑阀芯的一端的端面上设置有用于防止所述的卸压弹簧发生径向位移的导向套。

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