CN201768985U - 垫板装置 - Google Patents

Abstract

一种垫板装置，是在用于连接被焊接钢板彼此的单面焊接装置中使用、利用焊剂进行焊接的垫板装置，垫板装置的全长具有被焊接钢板的焊接坡口部M以上长度的第1垫板构件及第2垫板构件，第1垫板构件包括沿焊接坡口部配置、放置所述焊剂的垫板铜板和支承垫板铜板使其能够沿焊接坡口部方向滑动的支承架。垫板铜板是利用连接构件将多个具有规定长度的铜板片连接而成的。第2垫板构件包括沿焊接坡口部M配置的槽架及固定在该槽架上的收纳焊剂的槽。由于采用这样的构成，从而在进行单面自动焊接时能够获得良好的焊接形状。

Description

垫板装置

技术领域

本实用新型涉及一种在沿着被临时定位的被焊接钢板的焊接坡口部进行单面自动焊接时用于使垫板构件抵靠到焊接坡口部背面的垫板装置。

背景技术

通常，在船舶等上使用的钢板由于需要很大的钢板面积，因此利用焊接将某一大小的钢板拼接在一起而形成。在所述钢板的焊接作业中使用的单面焊接装置具备沿着被临时定位的被焊接钢板的焊接坡口部使垫板构件从钢板背面抵靠的垫板装置。

例如，日本·特开2005-319512号所述的单面焊接装置，具备将焊剂抵靠到对接被焊接钢板的焊接坡口部背侧的焊剂背衬式第1垫板装置及焊剂覆盖背衬式第2垫板装置、搭载第1垫板装置及第2垫板装置的可水平移动的第1框架、配置在第1框架正下方的第2框架。另外，在第2框架内部具备回收从第1垫板装置落下的焊剂的第1焊接回收部和回收从第2垫板装置落下的焊剂的第2焊剂回收部。另外，单面焊接装置具备能够沿着第1垫板装置及第2垫板装置的长度方向移动的焊剂供给装置。

第1垫板装置具备保持焊剂的槽状(樋状)焊剂容器、将焊剂容器相对于第1框架升降的2根第1压气软管。第2垫板装置具备保持焊剂的铜板和将铜板相对于第1框架升降的2根第2压气软管。

由这种构成形成的单面焊接装置采用在第1框架和第2框架之间设置的位置调整装置，使第1框架在第2框架上移动，由此进行第1垫板装置或第2垫板装置的位置调整，在焊接坡口部的正下方配置第1垫板装置或第2垫板装置。然后，将焊剂供给装置沿长度方向移动，向焊剂容器或铜板上供给焊剂。其后，向第1压气软管或第2压气软管中导入空气使之膨胀，从而，形成将焊剂容器或铜板与焊剂坡口部抵靠、将焊剂挤压在焊剂坡口部背侧的状态，利用焊机从焊剂坡口部的表面侧进行焊接。

另外，例如日本·实公昭49-8919号所述的单面焊接装置中，为了形成背面的焊道，一面将垫板焊剂抵靠在被焊接钢板的背面一面进行焊接。其垫板焊剂利用输送装置进行输送、供给。作为这种输送装置，已知一种构成是具备一面将平板状变形成半圆状形式一面行进的槽带、设置在该槽带两端架起槽带的一对链轮、支承槽带宽度方向两端部的垂直辊。

上述实用新型所述的输送装置(带式传送器)的槽带在向被焊接钢板下部传送时，通过将在槽带两端部形成的突起部插入垂直辊的一对锷部间而进行支承。单面焊接装置是往配置在槽带下部的挤压体内填充压缩空气或流体使其膨胀，将槽带向上方提升，从而，将上层焊剂抵靠到作为被焊接材料接合部分的焊接坡口部的背面，利用输送装置作为垫板装置进行单面自动焊接。

焊接结束后，旋转槽带，使焊接中使用了的焊剂落下到配置在传输器端部附近的筛分器上，从而将固化焊剂从未使用的焊剂中区分出来，回收未使用的焊剂。

然而，现有的单面焊接装置中，存在以下所示的问题点。

日本·特开2005-319512号所述的单面焊接装置，在构成单面焊接装置的第2垫板装置(本实用新型中是垫板构件)中，长条铜板以固定在垫板装置上部的状态被保持，因而，当发生焊接前存在的被焊接钢板的弯曲变形或者焊接过程中的热应变而造成的上下方向弯曲时，垫板装置往被焊接钢板下表面的密接不够牢固，造成背面焊道不良，更差时会发生叫作漏熔(溶落)的重大缺陷。

另外，在成为铜板被固定在垫板装置上部的状态时，由于焊接时受热而使铜板膨胀，从而，在铜板上发生「纵弯曲」状态。其结果是铜板和被焊接钢板之间的间隙产生偏差，铜板往被焊接钢板背面的密接不够牢固，造成背面焊道不良，更差时会发生叫作漏熔的重大缺陷。

因而，现有的单面焊接装置中存在无法获得良好背面焊接部形状这样的问题。

日本·实公昭49-8919号所述的单面焊接装置中，垫板装置中将平板状的槽带在一对链轮间成形为“U”字形，且能够移动地支承，从而，必须配置多个垂直辊。这种垫板装置存在的问题点是用垂直辊支承槽带的结构复杂，槽带容易损伤。

当其垂直辊发生故障时，槽带无法保持正常的形状。其结果是，槽带和被焊接钢板之间的间隙产生偏差，由于槽带产生的垫板焊剂往被焊接钢板背面的密接状态也产生偏差，垫板焊剂压紧在被焊接钢板的挤压力变弱，垫板焊剂不能牢固地抵靠在焊接坡口部背面。

从而，现有的垫板装置中存在的问题是无法获得良好的焊接背面焊道形状。

因而，期待一种垫板装置，取代这种由所述垂直辊支承槽带的带式传送器构成的输送装置，具备能够用适宜的挤压力以稳定的状态将焊剂抵靠到被焊接钢板的焊接开口部背面的垫板构件。

实用新型内容

本实用新型即是鉴于所述问题点而产生的，其目的在于提供一种进行单面自动焊接时能够获得良好背面焊接部形状的垫板装置。

为了解决所述课题，本实用新型的垫板装置，是在用于连接被焊接钢板彼此的单面焊接装置中使用、利用焊剂进行焊接的垫板装置，其特征在于，具有第1垫板构件及第2垫板构件，所述第1垫板构件及第2垫板构件的任意一个均能够配置在所述焊接坡口部的正下方，所述第1垫板构件包括沿所述焊接坡口部配置且放置所述焊剂的垫板铜板和支承所述垫板铜板使其能够沿焊接坡口部方向滑动的支承架，所述垫板铜板是利用连接构件将多个铜板片连接而成的，所述第2垫板构件包括沿所述焊接坡口部配置的槽架及固定在该槽架上的收纳焊剂的槽。

根据该构成，第1垫板构件包括连接了多个铜板片的垫板铜板和能够滑动地支承垫板铜板的支承架，从而垫板铜板能够在其连接部弯曲，垫板铜板能够获得整体沿上下方向弯曲这样的形状。从而，即使发生被焊接钢板的弯曲变形，由于往垫板铜板下面的挤压是在垫板铜板全长上均匀施加，从而，对应于被焊接钢板的弯曲变形，垫板铜板也沿着被焊接钢板背面追随其在上下方向上发生弯曲。再有，垫板铜板能够沿焊接坡口部方向滑动，从而，即使垫板铜板热膨胀，垫板铜板随着热膨胀沿焊接坡口部方向滑动，也维持被焊接钢板和垫板铜板的正常垫板位置。这样一来，垫板铜板和被焊接钢板之间的间隙不会产生偏差，其结果是垫板焊剂往焊接坡口部背侧的密接状态良好。

另外，第2垫板构件包括沿着焊接坡口部配置的简易形状、材料的槽及焊剂，从而，可向焊接坡口部全长供给足够量的焊剂。另外，垫板装置由于第2垫板构件具有沿着焊接坡口部配置的槽架及固定在槽架上的槽和收纳在该槽内的焊剂，从而，能够用槽架牢固地支承槽的宽度方向两端，因而槽和被焊接钢板之间的间隙不会产生偏差。其结果是用槽和槽内的焊剂适宜挤压被焊接钢板，从而，焊剂被挤压到被焊接钢板的背面。

再有，由于具备2个垫板构件，因而能够根据被焊接钢板的形状和规格等分别使用不同的垫板方式。

另外，第1垫板构件中，优选是所述连接构件具备在相邻所述铜板片的位置放置该铜板片的连接配件、贯通插入预先形成的贯通孔中连接所述连接配件和所放置的铜板片的连接销，所述连接配件在其下表面形成能够沿所述支承架滑动的凸部。

根据该构成，连接构件具备连接配件和连接销，在连接配件下表面形成凸部，从而，被连接的铜板片沿焊接坡口部方向的滑动变得容易。其结果是，即使焊接中铜板片膨胀垫板铜板也不会弯曲，垫板焊剂往焊接坡口部背面的密接状态更好。

另外，第1垫板构件中，所述支承架具备沿着所述垫板铜板的长度方向配置在所述垫板铜板背面侧的多个轨道和支承所述轨道的支承板。

根据该构成，支承架具备轨道和支承板，从而，垫板铜板向焊接坡口部方向的滑动更加容易。其结果是垫板焊剂往焊接坡口部背面的密接状态更好。

另外，第1垫板构件中，优选是具备压气软管，其是夹在所述支承架和支承所述支承架的支承结构部之间、由于压缩空气发生膨胀而将放置在所述垫板铜板上的垫板焊剂压紧在所述被焊接钢板的焊接坡口部背面。

根据该构成，具备由于压缩空气发生膨胀而将放置在垫板铜板上的垫板焊剂压紧在焊接坡口部背面的压气软管，从而容易调整垫板铜板和被焊接钢板的间隙。而且，因为利用的是由压缩空气引起的膨胀，所以，通过压气软管内空气压力的调整，压紧力的调整变得容易。其结果是垫板焊剂往焊接坡口部背面的密接状态更好。

另外，第1垫板构件中，优选是具备使所述支承结构部上升或下降的升降装置，当用所述升降装置将垫板构件上升到所述垫板铜板上升端时，所述垫板构件和所述被焊接钢板的间隙为所述压气软管最大膨胀时直径的75％以下，并且，使所述压气软管的空气压力在0.05～0.5MPa的范围。

根据该构成，具备使支承结构部上升或下降的升降装置，从而即使是被焊接钢板处在垫板装置上方的状态，只要下降升降装置，就可确保能够进行垫板焊剂往垫板铜板上面散布的空间。另外，散布垫板焊剂后，上升升降装置，垫板铜板和被焊接钢板的间隙在规定范围内，压气软管的空气压力在规定范围内，从而，放置在垫板铜板上的垫板焊剂往被焊接钢板压紧良好，垫板焊剂往焊接坡口部背面的密接状态更好。

另外，第2垫板构件中，优选是具备压气软管，所述压气软管介于所述槽和固定该槽的槽架之间，在压缩空气的作用下膨胀，从而将所述焊剂挤压到所述被焊接钢板的焊接坡口部的下表面。

根据该构成，具备基于压缩空气而膨胀并将焊剂压紧到被焊接钢板的焊接坡口部下表面的压气软管，从而，容易调整槽和被焊接钢板的间隙。而且，由于利用的是由压缩空气产生的膨胀，因而，随着压气软管内空气压力的调整而产生的垫板焊剂压紧力的调整也变得容易。

在此，优选是具备使所述槽架上升或下降的升降装置，并且，在所述槽架和所述升降装置上的支承结构部之间设置压气软管，当通过所述升降装置使所述垫板构件上升到所述槽的上升端时，所述第2垫板构件和所述被焊接钢板的间隙为所述压气软管最大膨胀时的直径的75％以下，并且，所述压气软管的空气压力在0.05～0.5MPa的范围。

根据该构成，槽和被焊接钢板的间隙在规定范围内，压气软管的空气压力在规定范围内，从而，能够调整焊剂往被焊接钢板抵靠的状态。

另外，第2垫板构件中，优选是介于所述槽和固定该槽的槽架之间的压气软管是上下配置的截面尺寸不同的2根压气软管。

根据该构成，上下设有基于压缩空气而膨胀将焊剂压紧在被焊接钢板的焊接坡口部下表面的压气软管和焊接后从槽中提升用过的焊剂的压气软管，能够实现适于各项功能的槽内焊剂的提升，利于获得一系列的单面焊接。

另外，第2垫板构件中，优选是所述槽的与长度方向正交的开口宽度的长为50～200mm的范围。

根据该构成，设定槽的与长度方向正交的开口宽度的长为50～200mm的长度，从而，可横跨焊接坡口部全长供给足够量的焊剂。

另外，上述构成的本实用新型的垫板装置，优选是所述垫板装置具备使所述槽架上升或下降的升降装置，并且，在所述槽架和所述升降装置上的支承结构部之间设置压气软管，所述压气软管包括：配置在所述槽和所述槽架的上部之间的第1压气软管；配置在所述槽和所述槽架的上部之间且与所述第1压气软管呈纵向排列的比所述第1压气软管直径小的第2压气软管；配置在所述槽架和所述升降装置上的支承结构部之间的第3压气软管，所述第1压气软管、所述第2压气软管及所述第3压气软管分别利用注入压缩空气的加压装置独立控制内部压力。

根据该构成，第1压气软管、第2压气软管及第3压气软管分别利用注入压缩空气的加压装置独立地控制内部压力，进送了各自所设定的压力的压缩空气而发生膨胀。

另外，本实用新型的垫板装置具备配置在支承所述支承架的第1支承结构部及支承所述槽架的第2支承结构部的正下方的升降架、配置在所述升降架上对从所述第1垫板构件及所述第2垫板构件落下的焊剂进行回收的1个焊剂回收装置。

根据该构成，在焊接坡口部焊接后扫落焊剂时，该焊剂被回收。

另外，本实用新型的垫板装置的特征在于，具备配置在支承所述支承架的第1支承结构部及支承所述槽架的第2支承结构部的正下方的升降架、配置在所述升降架上对从所述第1垫板构件落下的焊剂进行回收的第1焊剂回收装置、配置在所述升降架上对从所述第2垫板构件落下的焊剂进行回收的第2焊剂回收装置。

根据该构成，在焊接坡口部焊接后焊剂被扫落时，从第1垫板构件落下的焊剂和从第2垫板构件落下的焊剂不会混合在一起，分别独立地被回收。

另外，本实用新型的垫板装置的特征在于，所述垫板装置具备将支承所述支承架的第1支承结构部和支承所述槽架的第2支承结构部连接在一起的连接部。

根据该构成，由于具备连接所述第1支承结构部及所述第2支承结构部的连接部，从而，第1支承结构部及第2支承结构部的宽度方向刚性升高，阻止将垫板装置对正焊接坡口部两端的位置时第1支承结构部及第2支承结构部弓形变形。另外，连接部能够在第1垫板构件和第2垫板构件之间设置具有一定间隔的空间部，以使不会发生从第1垫板构件及第2垫板构件落下的使用过的焊剂在第1垫板构件和第2垫板构件之间堆积而不到达焊剂回收装置的问题。

附图说明

图1是表示本实用新型的垫板装置及单面焊接装置(焊机没有图示)构成的剖视图。

图2是本实用新型的垫板装置中的第1垫板构件的立体图。

图3是表示本实用新型的垫板装置中的第1垫板构件构成的分解立体图。

图4表示本实用新型的垫板装置中的第1垫板构件的构成，(a)是俯视图，(b)是主视图。

图5表示本实用新型的垫板装置的第1垫板构件的升降状态，(a)是表示将垫板铜板挤压到被焊接钢板前的状态的概略图，(b)是表示将垫板铜板挤压到被焊接钢板上的状态的概略图。

图6是表示本实用新型的垫板装置中的第2垫板构件的立体图。

图7是表示本实用新型的垫板装置的第2垫板构件的升降状态，(a)是表示第1压气软管及第2压气软管的设置状态的概略图，(b)是表示将焊剂抵靠到被焊接钢板前的状态的概略图。

图8是表示本实用新型的垫板装置的第2垫板构件的升降状态，是表示将焊剂抵靠到被焊接钢板的状态的概略图。

图9是表示本实用新型的垫板装置的第2垫板构件的升降状态，是表示回收使用过的垫板焊剂时的状态的概略图。

图10是表示本实用新型的垫板装置及单面焊接装置(焊机没有图示)中设有2个焊剂回收装置的构成的剖视图。

图11是表示设置本实用新型垫板装置的单面焊接装置构成的立体图(被焊接钢板没有图示)。

图12是图11的剖视图。

图13是表示本实用新型的垫板装置及单面焊接装置(焊接没有图示)其他实施方式的构成的剖视图。

具体实施方式

[垫板装置]

关于本实用新型垫板装置的实施方式，参照附图进行详细说明。还有，实施方式的说明中，所谓长度方向是与被焊接钢板的焊接坡口部平行的方向，宽度方向是与焊接坡口部正交、垫板铜板平面的方向。

如图1所示，本实用新型的垫板装置10在用来将例如1边由10～30m长度构成的被焊接钢板彼此E、E连接的单面焊接装置1中使用，是使用焊剂即垫板焊剂进行焊接(例如单面埋弧焊)的装置。

本实用新型的垫板装置10具有第1垫板构件11a及第2垫板构件11b。该第1垫板构件11a及第2垫板构件11b的任意一个配置在焊接坡口部M正下方，可选择第1垫板构件11a或第2垫板构件11b。当被焊接钢板E的板厚比较厚、没有错位时，使用第1垫板构件11a，当被焊接钢板E的板厚比较薄、存在错位和板厚差时，使用第2垫板构件11b。另外，如后所述，在升降架27上沿宽度方向水平移动，由此对焊接位置进行微调。

首先，关于垫板装置10，对第1垫板构件11a及第2垫板构件11b的构成进行说明后，关于其他构成进行说明。

[第1垫板构件]

第1垫板构件11a是将放置在垫板铜板上的垫板焊剂抵靠在将被焊接钢板E拼接在一起的焊接坡口部M背面的构件。如图2所示，第1垫板构件11a的长度L1是被焊接钢板E的焊接坡口部M的长度L2A以上且最小限度的长度。并且，由于第1垫板构件11a具有这样的长度L1A，从而，进行被焊接钢板E焊接时，第1垫板构件11a能够横跨焊接坡口部M全长供给垫板焊剂，能够获得良好的背面焊接部形状。

如图2、图3、图4(a)、(b)所示，第1垫板构件11a包括垫板铜板12和支承架16。垫板铜板12沿着被焊接钢板E的焊接坡口部M配置，是将多个具有规定长度L3(例如，100～500mm)的铜板片13通过连接构件14连接而成的。

并且，优选是连接构件14具备在相邻铜板片13的端部放置铜板片13的连接配件14A、贯通插入预先形成的贯通孔13a、14Ac中将连接配件14A和所放置的铜板片13进行连接的连接销14B，在连接配件14A的下表面形成能够沿着支承架16滑动的凸部14Ad。

具体地说，铜板片13在其长度方向两端部形成宽度方向上贯通的贯通孔13a，以连接相邻的铜板片13。并且，连接配件14A包括放置相邻铜板片13的底部14Aa和在底部14Aa两端侧竖立设置的侧部14Ab。另外，底部14Aa具有与铜板片13端部的宽度方向长度几乎相等的长度。并且，在底部14Aa的下表面，在后述支承架16上支承有垫板铜板12时与多个轨道17对应的位置形成多个凸部14Ad，凸部间的间隔设定得比轨道17、17间的外间隔L4稍宽(例如，凸部间的间隔：132mm、轨道17、17间的外间隔L4：131mm，参照图3、图5(a)、(b))。并且，凸部14Ad与轨道17形成相同数量。再有，侧部14Ab具有与铜板片13板厚几乎相等的高度，同时，形成与贯通孔13a对应的贯通孔14Ac。

并且，将相邻的铜板片13的端部彼此拼接，在此位置将铜板片13宽度方向放置在连接配件14A的底部14Aa，往铜板片13的贯通孔13a和连接配件14A的侧部14Ab的贯通孔14Ac中贯通插入具有与铜板片13宽度方向长度几乎相等长度的连接销14B，从而，铜板片13被连接在一起。另外，如此连接的铜板片13被支承在支承架16上时，连接配件14A的凸部14Ad由轨道17引导、且使其不会从轨道17、17中脱离脱落，从而铜板片13能够沿着被焊接钢板E的焊接坡口部方向、即沿着连接的铜板片13长度方向滑动。其结果是，焊接时，连接的铜板片13容易沿焊接坡口部方向移动，其结果是能够获得良好的背面焊接部形状。

还有，在垫板铜板12的上表面放置垫板焊剂。并且，垫板焊剂向垫板铜板12上表面的供给利用漏斗状焊剂供给装置29a进行(参照图11)，漏斗焊剂供给装置29a配置在垫板铜板12上方、依靠环形链等的驱动能够沿垫板铜板12长度方向移动。

支承架16如上所述能够沿焊接坡口部方向滑动地支承垫板铜板12，具体地说，优选是具备支承垫板铜板12的隔开规定外间隔L4(例如、50～300mm)配置的多个轨道17和支承轨道17的支承板19。

并且，轨道17如上所述引导连接构件14的凸部14Ad，使用连接构件14连接的铜板片13能够沿焊接坡口部方向滑动。轨道17在图3中描绘了2条轨道，不过也可以具备3条以上的轨道17。再有，支承板19由横跨焊接坡口部M全长形成的长条板构成。

这样一来，垫板铜板12是将多个铜板片13连接在一起，垫板铜板12不是固定在支承板16上，而是能够滑动，从而，垫板铜板12能够在其连接部弯曲，垫板铜板12能够获得整体在上下方向上弯曲的形状。因而，即使发生被焊接钢板E的弯曲变形，由于往垫板铜板12下表面的挤压是在垫板铜板12全长上均匀施加，从而，对应于被焊接钢板E的弯曲变形，垫板铜板12也能够沿着被焊接钢板E的背面追随其在上下方向上发生弯曲。再有，由于垫板铜板12能够沿焊接坡口部方向滑动，所以即使垫板铜板12热膨胀，垫板铜板12也会对应热膨胀沿焊接坡口部方向滑动，维持被焊接钢板E和垫板铜板12的正常的垫板位置。这样一来，垫板铜板12和被焊接钢板E之间的间隙不会产生偏差，其结果，垫板焊剂往焊接坡口部背侧的密接状态良好。

如图5(a)、(b)所示，本实用新型的垫板装置优选是具备夹在所述支承架16和支承支承架16的第1支承结构部20之间的压气软管25。

压气软管25横跨支承架16全长配置，在压缩空气的作用下膨胀，使垫板铜板12、具体说是支承架16相对于第1支承结构部20上升，将放置在垫板铜板12上部的垫板焊剂压紧在被焊接钢板E的焊接坡口部M背面。另外，图5(a)、(b)中描绘了2根压气软管25，不过只要能够使垫板铜板12上升，压气软管25的根数并不限定于2根。

第1支承结构部20是在其上部搭载第1垫板构件11a的框架。第1支承结构部20例如由沿第1垫板构件11a长度方向延伸设置的顶板23，在顶板23宽度方向两侧竖立设置的侧板22，连接在两侧板22、22之间的底板21构成。

顶板23横跨第1垫板构件11a长度方向全长延伸设置，在其上部配置压气软管25。如图1所示，底板21由配置在后述升降架27上部的垫板辊部27a支承。因而，底板21无须横跨长度方向全长设置，只要具有支承在垫板辊部27a上的规定长度即可。并且，第1支承结构部20依靠具备与底板21卡合的卡合部的驱动机构(没有图示)，在垫板辊部27a上沿宽度方向水平移动。

另外，本实用新型的垫板装置中，优选是具备升降导轨24，以使利用压气软管25进行的垫板铜板12的上升稳定化，具体说是为了一面维持水平状态一面使支承板19上升。

升降导轨24沿着配置在第1支承结构部20上部的压气软管25的长度方向以规定间隔配置多个。并且，当配置2根压气软管25时，升降导轨24配置在压气软管25之间，当配置1根压气软管25时配置在压气软管25的宽度方向两侧(没有图示)。

升降导轨24其一端部被固定在支承垫板铜板12的支承架16上，另一端部贯通插入在第1支承结构部20的顶板23上形成的导轨孔中。并且，在压气软管25膨胀或收缩时，支承板19由升降导轨24导向，因而一面维持水平状态一面进行升降。

升降导轨24由例如棒状构件形成，其长度具有足够用于滑动而将放置在垫板铜板12上的垫板焊剂挤压到焊剂坡口部M背面的长度。升降导轨24在其另一端部可以具有比导轨孔大径的挡块(没有图示)。

[第2垫板构件]

第2垫板构件11b是将焊剂F抵靠在将被焊接钢板E拼接在一起的焊接坡口部M背面的部分。如图7(b)所示，第2垫板构件11b具备焊剂F、保持焊剂F的槽40和槽架41。如图6所示，第2垫板构件11b的全长L1B是被焊接钢板E的焊接坡口部M的长度L2B以上且最小限度的长度，能够从被焊接钢板E的焊接始端横跨焊接终端进行焊接。并且，第2垫板构件11b以这样的长度L1B沿着焊接坡口部M配置，从而，进行被焊接钢板E焊接时，第2垫板构件11b能够横跨焊接坡口部M全长供给足够量的焊剂F，能够获得良好的焊接形状。

图7(b)所示的焊剂F是一种为了去除焊接中发生的氧化物和有害物等、隔断焊接部的大气、整形焊接部的形状等目的而使用的粉末状材料。该焊剂F被收纳在槽40内，向被焊接钢板E的焊接部背面侧供给。焊剂F是将与被焊接钢板E的焊接坡口部M背面密接的垫板焊剂F1和铺在该垫板焊剂F1层下的衬垫焊剂F2层层叠在槽40内而配置的。

槽40由一种支承从单面焊接装置1的焊剂供给装置29b(参照图11)供给的焊剂F向焊接坡口部M下方位置供给的长条容器状结构形成。槽40在被焊接钢板E的下方沿着焊接坡口部M配置，形成正面看大致U字状，平面看大致直线状的槽。槽40的配置是在槽架41的一对槽支承架41a、41a两上端部内侧夹着该槽40的上部两端部，以紧贴着固定板41b的状态用固定零件41c与固定板41b一起固定，从而，架设在该槽支承架41a、41a的两上端部间。槽40由其底部分随着配置在其下方的第1压气软管62a或第2压气软管62b的膨胀而被向上方提升时能够发生变形的原材料形成。

槽40的与长度方向正交的开口宽度D的长为50～200mm的范围。槽40由例如具有一定程度的刚性及耐热性的弹性体构成。槽40例如由外侧由布形成、内侧由橡胶形成的消防用软管这样的材料构成。

如图7(b)所示，槽架41是以纵截面看呈U字状的槽40底面部(下端部)从支承板42上表面浮起的状态保持槽40左右端部的框架构件。槽架41是将以下构件固定成一体而成的，即竖立设置在槽40左右两侧的槽支承架41a、41a，用于将槽40固定在该槽支承架41a、41a上的固定板41b、41b，用于将固定板41b、41b固定在槽支承架41a、41a上的固定零件41c、41c，使所述槽支承架41a、41a竖立设置的支承板42，在支承板42的下表面中央部垂下来的升降导轨61。该槽架41的构成是利用后述第3压气软管62c的膨胀及收缩和升降装置26这两种升降手段进行上升及下降。

槽支承架41a、41a是在支承板42上表面垂直设置的一对长条厚板构件，沿着被焊接钢板E的焊接坡口部M在其左右位置延伸设置。

固定板41b、41b是在槽支承架41a、41a左右内壁上端部以夹着槽40的状态紧贴着配置的板状保持构件，沿着槽支承架41a、41a上部细长形成。

固定零件41c、41c由将其固定板41b、41b紧固在槽支承架41a、41a上的螺栓等构成。

如图7(a)、(b)所示，支承板42是放置槽支承架41a、斜面板43、压气软管62，横跨第2垫板构件11b长度方向形成的长条板，是以相对于第2支承结构部57上部能够上下活动的状态水平配置的厚板构件。在该支承板42上的槽支承架41a、41a间放置第1压气软管62a、第2压气软管62b、软管卡箍62d及用于固定软管卡箍的夹62e。在支承板42上的槽支承架41a、41a的外侧上方配置斜面板43，用于将落下的焊剂F再向下方引导。当第3压气软管62c收缩时，支承板42下表面的左右端部由第2支承结构部57的侧板19、19支承。如图8所示，当第3压气软管62c膨胀时，支承板42由膨胀的一对第3压气软管62c、62c提升。

升降导轨61是支承板42上升下降时导向支承板42的构件。该升降导轨61从支承板42的下表面中央垂下设置，由能够上下活动地插入第2支承结构部57的顶板60及底板58中进行支承的支柱构成，沿压气软管62长度方向以规定间隔配置多个。升降导轨61的形成是上端部被固定在支承板42上，下端部侧贯通插入顶板60及底板58上形成的导轨孔67、67中，沿着第2支承结构部57的侧板59被导向。

升降导轨61由例如棒状构件构成，其长度是具有向上方滑动时足够使保持在槽支承架41中的槽40靠近或抵靠焊接坡口部M背侧的长度。升降导轨61具有挡块61c和固定构件61a，挡块61c在该升降导轨61的下端部形成为比导轨孔67、67的直径大，在升降导轨61上升时与第2支承结构部57的底板58下表面抵接，固定构件61a由用于将挡块61c固定在升降导轨61规定位置的螺母等构成。

升降导轨61随着第3压气软管62c、62c的膨胀或收缩，在第3压气软管62c的中央部侧受第2支承结构部57的导轨孔67、67导向而滑动，以水平状态升降支承板42，阻止槽架41的倾斜，维持水平状态。

如图8及图9所示，压气软管62是随着由注入到该压气软管62内的压缩空气产生的膨胀或收缩而使高度可变的软管，具有使收纳焊剂F的槽40直接或间接上升下降，将焊剂F压紧在被焊接钢板E的焊接坡口部M背面的升降手段的功能。压气软管62由1根第1压气软管62a、1根第2压气软管62b、2根第3压气软管62c总共4根三种软管构成。第1压气软管62a、第2压气软管62b及第3压气软管62c分别连接到加压装置(没有图示)，以供给压缩空气。

第1压气软管62a、第2压气软管62b、软管卡箍62d及用于软管卡箍固定的夹62e在截面U字状槽40下方安置在截面看形成凹状的槽架41的内底上。第1压气软管62a及第2压气软管62b在槽40和槽架41上部之间，以比第1压气软管62a直径小的第2压气软管62b与第1压气软管62a形成纵向排列这样上下重叠的状态沿槽架41长度方向配置。

如图8所示，第1压气软管62a通过膨胀及收缩而使收纳焊剂F的槽40上升下降。第1压气软管62a在槽40下部和槽架41上部之间沿着槽架41延伸设置，若进行焊接时，从加压装置(没有图示)注入压缩空气而膨胀，则将槽40的底面向上方方向提升，将焊剂F压紧在被焊接钢板E的背面。如图7(a)所示，第1压气软管62a的外径D1比第2压气软管62b的D2形成得大，成为用压气软管62提升中央部时槽40上下方向的最大行程幅度。

如图9所示，第2压气软管62b通过膨胀及收缩而使收纳焊剂F的槽40上升下降。第2压气软管62b安置在第1压气软管62a下部的支承板42上，沿槽40延伸，若对焊接后固化的上层的使用过的垫板焊剂F1进行回收时，从加压装置(没有图示)注入压缩空气而膨胀，则将槽40的下端部向上方方向提升。第2压气软管62b由软管卡箍62d和用于软管卡箍固定的夹62e保持(参照图7(a))。第2压气软管62b只要有将经过焊接而固化的焊剂F提升到比槽架41上端部靠上方这么短的行程即可，因此由比第1压气软管62a小的外径D2(参照图7(a))的软管构成。第2压气软管62b最大膨胀时的直径B2是外径D2上下方向的最大行程幅度。

如图8所示，第3压气软管62c、62c通过膨胀及收缩，借助支承板42及槽支承架41a、41a，使收纳焊剂F的槽40上升下降。第3压气软管62c、62c沿着槽架41延伸，若进行焊接时，从加压装置(没有图示)注入压缩空气而膨胀，则将槽架41的底面向上方方向提升，将保持在槽架41上的槽40靠近或抵靠被焊接钢板E的背面。第3压气软管62c、62c由一对软管构成，这一对软管在作为槽架41一部分的支承板42和安置在升降装置26(参照图1)上的第2支承结构部57的顶板60之间，以配置在其顶板60中央部的升降导轨61为中心左右分开放置。

如图7(a)所示，软管卡箍62d是用于将第2压气软管62b保持在凹部状槽架41内底中央部的构件。软管卡箍62d穿过在用于软管卡箍固定的夹62e上以第2压气软管62b的宽度间隔形成的一对缺口部62f、62f而配置，从而，抱持用于软管卡箍固定的夹62e及第2压气软管62b。

用于软管卡箍固定的夹62e是用于将利用软管卡箍62d固定在该用于软管卡箍固定的夹62e上的第2压气软管62b保持在支承板42上的构件。该用于软管卡箍固定的夹62e设置或卡合在凹部状的槽架41内底上。

所述加压装置(没有图示)是与第1压气软管62a、第2压气软管62b及第3压气软管62c分别通过管(没有图示)连接、分别供给压缩空气的压缩空气供给装置，由例如压缩机组成。再有，在加压装置和第1压气软管62a、第2压气软管62b及第3压气软管62c之间存在独立控制各自内部压力的空气供给控制装置(没有图示)，以使分别输送压缩空气使其膨胀及收缩。

如图8所示，第2支承结构部57是在该第2支承结构部57上部搭载第2垫板构件11b的框架，由沿着第2垫板构件11b长度方向延伸设置的顶板60、在顶板60宽度方向两侧竖立设置的侧板59、连结在两侧板59、59间的底板58构成。

顶板60横跨第2垫板构件11b的长度方向全长延伸设置，在其上部配置第3压气软管62c、62c，在第3压气软管62c、62c的宽度方向中央部侧形成引导升降导轨61的导轨孔67。

如图1所示，底板58由配置在后述升降架27上部的垫板辊部27a支承，调整第2垫板构件11b相对于焊接坡口部M的宽度方向位置。在其底板58上抵接上升时的升降导轨61的挡块61c。因而，底板58无须横跨长度方向全长设置，只要具有由垫板辊部27a支承的规定长度即可。并且，第2支承结构部57依靠具备与底板58卡合的卡合部的驱动机构(没有图示)，在垫板辊部27a上沿宽度方向水平移动。

[其他构成]

如图1所示，本实用新型的垫板装置10具备使第1支承结构部20上升或下降的升降装置26，优选是用升降装置26将第1垫板构件11a上升到垫板铜板12的上升端12a时，第1垫板构件11a和被焊接钢板E的间隙S1为压气软管25最大膨胀时直径的75％以下，并且，压气软管25的空气压力在0.05～0.5MPa的范围(参照图5(a)、(b))。

另外，本实用新型的垫板装置10具备使槽架41上升下降的升降装置26，同时在槽40和升降装置26上的第2支承结构部57之间设置由所述压气软管62形成的升降手段。该垫板装置10的设定是用升降装置26将第2垫板构件11b上升到其上升端时，槽架41上表面和被焊接钢板E背面的间隙S2(参照图7(b))为第1压气软管62a及第3压气软管62c膨胀成圆筒状的最大膨胀时的直径的75％以下的高度B1、B3，同时第1压气软管62a及第3压气软管62c的空气压力在0.05～0.5MPa的范围(参照图8)。

升降装置26优先是配置在具有以下构成的升降架27内部。并且，升降架27是配置在第1支承结构部20及第2支承结构部57的正下方，沿铅直方向升降的框架，支承在升降装置26上，同时，上部配置垫板辊部27a。

升降架27将型钢及板材接合并组装成大致箱状，具有宽度方向上延伸设置的下边框架27b、在下边框架27b两端形成梯子状的侧部框架27c、27c、夹在侧部框架27c、27c之间设置的一对夹持板27d、27d。一对夹持板27d、27d在长度方向上以规定间隔间隔开，夹持垫板辊部27a，下端抵接支承着升降装置26的上端。另外，一对夹持板27d、27d横跨侧部框架27c全长隔开规定间隔并排设置多个。再有，在下边框架27b中贯通插有升降装置26。

垫板装置10中对用升降装置26将第1垫板构件11a上升到垫板铜板12的上升端12a时的垫板铜板12和被焊接钢板E的间隙S1进行规定的理由如下。

如图5(a)、(b)所示，当与被焊接钢板E的间隙S1超过压气软管25最大膨胀时直径的75％时，间隙S1过大，由于压气软管膨胀而产生的垫板焊剂往焊接坡口部M的挤压力小，因而，容易发生背面焊道不良、漏焊。从而，间隙S1优选是压气软管25最大膨胀时直径的75％以下。

另外，垫板装置10中对压气软管25膨胀时的空气压力进行规定的理由如下。

当空气压力不足0.05MPa时，垫板焊剂往焊接坡口部M的抵靠力小，因此容易发生背面焊道不良、漏焊。当空气压力超过0.5MPa时，垫板铜板12往被焊接钢板E的压紧过度，发生被焊接钢板E升高，因而容易发生焊接裂纹。从而，空气压力优选是0.05～0.5MPa。

另外，垫板装置10中对利用升降装置26将第2垫板构件上升到槽40上升端时槽架41和被焊接钢板E的间隙S2进行规定的理由如下。

如图7(b)所示，当焊剂F(第2垫板构件11b)与被焊接钢板E背面的间隙S2超过第3压气软管62c最大膨胀时直径的75％时，间隙S过大，由于第1压气软管62a及第3压气软管62c膨胀而产生的焊剂F往焊接坡口部M的供给量少，挤压力弱，因而，容易发生背面焊道不良、漏焊。从而，间隙S2优选是第1压气软管62a及第3压气软管62c最大膨胀时直径的所述75％以下。

另外，垫板装置10中对压气软管62膨胀时的空气压力进行规定的理由如下。

当空气压力不足0.05MPa时，焊剂F往焊接坡口部M的抵靠力小，因此容易发生背面焊道不良、漏焊。当空气压力超过0.5MPa时，槽40往被焊接钢板E背面的压紧过度，发生被焊接钢板E提升，因而容易发生焊接裂纹。从而，空气压力优选是所述0.05～0.5MPa。

另外，如图11所示，垫板装置10具备向垫板铜板12(参照图5)的上表面供给垫板焊剂的焊剂供给装置29a。该焊剂供给装置29a例如由供给焊剂的漏斗和台车构成，台车依靠环形链等的驱动在垫板铜板12上沿其长度方向移动从而将垫板焊剂散布在垫板铜板12上，并将固化的垫板焊剂扫落进行回收。

另外，如图11所示，垫板装置10具备向槽40(参照图7(b))供给焊剂F的焊剂供给装置29b。该焊剂供给装置29b例如由供给焊剂的漏斗和台车构成，台车依靠环形链等的驱动在槽40上沿其长度方向移动从而将衬垫焊剂F2(参照图7(b))及垫板焊剂F1散布在槽40上，并将固化的焊剂F扫落进行回收。

另外，如图1所示，本实用新型的垫板装置10优选是具备对在焊接坡口部M焊接后扫落的用过的垫板焊剂进行回收的焊剂回收装置28。焊剂回收装置28例如包括配置在升降架27内部、在升降架27上方扩开的锥形部28a和将回收的垫板焊剂向外部排出的螺旋状传输部28b。

在此是具备1个焊剂回收装置28，不过如图10所示，也可以采用具备2个焊剂回收装置的构成，即具备回收从第1垫板构件11a落下的焊剂的第1焊剂回收装置28A和回收从第2垫板构件11b落下的焊剂的第2焊剂回收装置28B。

由于采用这样的构成，从而，在焊剂坡口部焊接后焊剂被扫落时，能够分别独立地回收从第1垫板构件11a落下的焊剂和从第2垫板构件11b落下的焊剂。

另外，优选是具备将第1垫板构件11a的第1支承结构部20和第2垫板构件11b的第2支承结构部57连接在一起的连接部G。

连接部G只要能够提高第1支承结构部20及第2支承结构部57的宽度方向刚性即可，并没有特别限定。另外，连接部G优选是横跨长度方向隔开规定间隔具备多个，即具备多个空间部P。由于具备空间部P，从而能够防止从第1垫板构件11a及第2垫板构件11b扫落的使用过的焊剂蓄积在连接部G。

[单面焊接装置]

接下来，关于本实用新型的单面焊接装置进行说明。

如图1、图11、图12所示，单面焊接装置1优选是具备垫板装置10、架台框架104、输送及固定装置105、焊机30。以下，关于各构成进行说明。还有，关于垫板装置10如前面所述，因此省略其说明。

如图1所示，架台框架104其形成是将钢制角钢进行架构，呈截面凹状，上方开放，内部支承垫板装置10，沿着垫板装置10长度方向延伸设置。架台框架104包括沿长度方向并排设置的2根主梁104a，呈直角连接在主梁104a、104a之间的连接梁104b，垂直竖立设置在连接梁104b上的连接梁104c，在主梁104a、104a上方分别平行设置的辅助梁104d、104d和从辅助梁104d、104d向垫板装置10相反侧伸出的单臂梁104e。另外，架台框架104通过在连接梁104b下方设置台车部108、台车部108在沿垫板装置10长度方向隔开规定间隔并排设置的多个轨道107(参照图11)上移动，从而沿垫板装置10宽度方向移动。

如图1所示，输送及固定装置105配置在架台框架104的辅助梁104d上，使被焊接钢板E在垫板装置10上方水平移动，由平板移动辊105a、磁力装置105b等构成。另外，为了辅助输送装置105对被焊接钢板E的输送，而在架台框架104的单臂梁104e上配置辅助辊106。

如图11、图12所示，焊机30配置在垫板装置10上方，从焊接坡口部M表面侧焊接被焊接钢板E。焊机30包括在沿着垫板装置10的第1垫板构件11a及第2垫板构件11b长度方向延伸设置的焊机横梁101上移动的移动台车31、能够移动地安装在移动台车31上的调整夹具32、安装在调整夹具32上的焊炬33。

并且，在移动台车31上固定有轴承31a，设置在调整夹具32上的轨道32a介由固定的轴承31a进行移动，从而调整夹具32沿着第1垫板构件11a及第2垫板构件11b宽度方向移动，安装在调整夹具32上的焊炬33移动。还有，在焊机30中，固定有轴承31a，介由轴承31a，调整夹具32(焊炬33)与轨道32a一起沿第1垫板构件11a及第2垫板构件11b宽度方向移动。因而，轨道32a和向焊炬33供给的焊丝W不会发生干涉。

[焊接方法]

接下来，关于采用具备本实用新型垫板装置的单面焊接装置的焊接方法，参照图1～图12进行说明。在此，以采用第1垫板构件11a时的焊接方法作为第1动作步骤和采用第2垫板构件11b时的焊接方法作为第2动作步骤进行说明。

[第1动作步骤]

本实用新型的焊接方法，是将被焊接钢板E移动到设置垫板装置10的对应位置进行配置，往被焊接钢板E的焊接坡口部M背面挤压垫板装置10的第1垫板构件11a进行焊接作业。具体地说，包括上升垫板铜板12的第1工序、使压气软管25膨胀从而将放置在垫板铜板12上的垫板焊剂挤压到焊接坡口部M背面的第2工序、利用焊机30进行单面焊接的第3工序。以下，关于各工序进行说明。

本实用新型的焊接方法优选在所述第1～第3工序之前包括进行垫板焊剂的供给和被焊接钢板E位置调整的准备工序。

(准备工序)

如图1、图11所示，首先，驱动支承配置在第1垫板构件11a上方的焊剂供给装置29a的环形链等(没有图示)，一面将焊剂供给装置29a沿第1垫板构件11a长度方向移动一面向垫板铜板12上面供给垫板焊剂。然后，依靠平板移动辊105a及辅助辊106移动临时固定的被焊接钢板E，在垫板装置10上方配置由被焊接钢板E形成的焊接坡口部M。然后，让没有图示的驱动装置工作，进行第1垫板构件11a的宽度方向微调，以使垫板铜板12位于焊接坡口部M正下方。具体地说，使搭载有第1垫板构件11a的第1支承结构部20在配置于第1支承结构部20正下方的升降架27的上部配置的垫板辊部27a上沿宽度方向水平移动。宽度方向微调一结束，就起动磁力装置105b，利用磁力将被焊接钢板E拉到下方进行固定。

(第1工序)

如图1、图5(a)所示，驱动升降装置26，将保持垫板焊剂的垫板铜板12上升到预先设定的规定位置。本实用新型中，所谓规定位置是指垫板铜板12上升端12a的位置与被焊接钢板E的间隙S1为压气软管25最大膨胀时直径的75％以下的位置。

(第2工序)

如图5(b)所示，向2根压气软管25、25导入压缩空气，使压气软管25、25膨胀。随着压气软管25、25的膨胀，插入第1支承结构部20的顶板23上设置的导轨孔中的升降导轨24滑动，将固定在升降导轨24一端部的支承架16升高。

随着支承架16的升高，支承在支承架16上的垫板铜板12向焊接坡口部M的背侧挤压，垫板焊剂被抵靠在焊接坡口部M背面。

(第3工序)

如图11、图12所示，一面使焊机30在焊机横梁101上以规定速度移动，一面从焊接坡口部M表面侧利用焊炬33实施单面焊接、例如单面埋弧焊，焊接被焊接钢板E。

接下来，当有多个焊接坡口部M时，排出压气软管25内的空气，降下升降导轨24、支承架16，将垫板铜板12从被焊接钢板E背侧拉开。接下来，用升降装置26降下升降架27，再将第1垫板构件11a从被焊接钢板E背侧拉开。接下来，依靠环形链等(没有图示)驱动所述焊剂供给装置29a，进行垫板铜板12上面用过的焊剂的去除，同时对垫板铜板12上面进行新垫板焊剂的供给，所述焊剂供给装置29a具有同时进行清除垫板铜板12上面用过的焊剂和散布新的垫板焊剂的功能。其后，进行所述准备工序的微调，以使垫板铜板12位于下一个焊接坡口部M正下方，进行所述第1～第3工序。多次进行这样的动作。

[第2动作步骤]

本实用新型的焊接方法，是将被焊接钢板E移动到设置垫板装置10的对应位置进行配置，沿着被焊接钢板E的焊接坡口部M抵靠垫板装置10的第2垫板构件11b进行焊接作业。具体地说，包括上升槽40的第1工序，将压缩空气注入到第3压气软管62c中由此使压气软管膨胀、使槽40的上端靠近或抵靠焊接坡口部M背面的第2工序，使第1压气软管62a膨胀将槽40内的焊剂F挤压到焊接坡口部M背面的第3工序，进行单面焊接的第4工序。以下，关于各工序进行说明。

本实用新型的焊接方法优选是包括在所述第1～第4工序之前进行焊剂F供给和被焊接钢板E位置调整的准备工序。

(准备工序)

从图11所示的焊剂供给装置29b向第2垫板构件11b的槽40内供给焊剂F。此时，第1压气软管62a、第2压气软管62b及第3压气软管62c如图7(b)所示处于收缩的状态。从而，收纳焊剂F的槽40处于下端部由于焊剂F的重量而从槽架41垂下来的状态。另外，槽架41处于支承板42放置在侧板59、59的上端而下降的状态。

供给焊剂F时，驱动支承焊剂供给装置29b的环形链等(没有图示)，一面使焊剂供给装置29b沿着槽40长度方向移动，一面将收容在漏斗中的衬垫焊剂F2及垫板焊剂F1依次散布，向第2垫板构件11b(槽40)供给焊剂F。

并且，如图1所示，依靠平板移动辊105a及辅助辊106移动临时固定的被焊接钢板E，在垫板装置10上方配置由被焊接钢板E形成的焊接坡口部M。并且，让没有图示的驱动装置工作，进行第2垫板构件11b的宽度方向微调，以使槽40位于焊接坡口部M正下方。具体地说，使搭载有第2垫板构件11b的第2支承结构部57在配置于升降架27上部的垫板辊部27a上沿宽度方向水平移动，升降架27配置在该第2支承结构部57正下方。

这种宽度方向微调一结束，就起动磁力装置105b，利用磁力将被焊接钢板E拉到下方进行固定。此时，各压气软管62与前述同样处于收缩的状态。从而，槽40及槽架41处于下降的状态。

(第1工序)

如图1所示，驱动升降装置26，将保持焊剂F且具有焊接坡口部M的长度L2B以上且最小限度长度L1B的槽40朝向被焊接钢板E的焊接坡口部M上升到被焊接钢板E附近的规定位置。

本实用新型中，所谓规定位置是指用升降装置26将第2垫板构件11b上升到槽40的上升端时，第2垫板构件11b与被焊接钢板E的间隙S2为第3压气软管62c最大膨胀时直径的75％以下的位置。

(第2工序)

如图8所示，利用加压装置(没有图示)向配置在槽架41的支承板42和升降装置26上的第2支承结构部57的顶板60之间的2根第3压气软管62c、62c注入压缩空气，使其膨胀。随着第3压气软管62c、62c的膨胀，升降导轨61在第3压气软管62c、62c中央部侧一面由顶板60及底板58的导轨孔67、67导向一面上升，将固定在升降导轨61上端部的支承板42提升高度H(参照图7(b))，整个槽架41上升高度H。

并且，第3压气软管62c的膨胀一直进行到设置在升降导轨61下端部的挡块61c抵接到第2支承结构部57的底板58下表面。此时，随着支承板42的提升，与支承板42一体的槽支承架41a、41a及槽40同时上升，槽40的上端上升到靠近或抵接被焊接钢板E的焊接坡口部M背侧的位置。

也就是说，当收纳在槽40内的焊剂F量稍微少一些，不会从槽40中隆起时，槽40的上端上升到抵靠焊接坡口部M背侧的位置。另外，当收纳在槽40内的焊剂F量稍微多一些，从槽40中隆起很多时，槽40的上端上升到靠近被焊接钢板E的焊接坡口部M背侧的位置，成为垫板焊剂F1压紧在焊接坡口部M背侧的状态。

(第3工序)

利用加压装置(没有图示)向第1压气软管62a导入空气，使第1压气软管62a膨胀。随着配置在槽40下侧的第1压气软管62a的膨胀，收纳焊剂F的槽40的下端部被提升，焊剂F被完全提升到接触被焊接钢板E的高度，焊剂F以适宜的挤压力被抵靠在被焊接钢板E的焊接坡口部M的背侧。

(第4工序)

然后，如图12所示，一面使焊机30在焊机横梁101上以规定速度移动，一面从焊接坡口部M表面侧利用焊炬33实施单面焊接，焊接被焊接钢板E、E。

接下来，当有多个焊接坡口部M时，排出第1压气软管62a及第3压气软管62c内的空气，降下升降导轨61、支承板42及槽40，将焊剂F从被焊接钢板E背侧拉开。然后，用升降装置26降下升降架27，再使第2垫板构件11b从被焊接钢板E背侧下降，将垫板焊剂F1从被焊接钢板E背面拉开。接下来，进行槽40上表面的垫板焊剂F1用过部分的去除，接着，驱动与所述焊剂供给装置29b相连的环形链等(没有图示)，向槽40上表面进行新垫板焊剂F1的供给。然后，进行微调(进行准备工序)，以使焊剂F及槽40位于下一个焊接坡口部M正下方，进行所述第1～第4工序。多次进行这样的动作，直至焊接坡口部M消失。

(回收焊剂的情况)

还有，用焊机30进行焊接后，垫板焊剂F1由于焊接热量而固化。然后，为了进行下一次焊接，必须除去固化的垫板焊剂F1，向槽40内的上层补充新的垫板焊剂F1。此时，衬垫焊剂F2保持原样使用，因此去除固化的垫板焊剂F1时尽量留下衬垫焊剂F2为好。

还有，为了从槽40中去除固化的垫板焊剂F1，也可以使第1压气软管62a膨胀，将其垫板焊剂F1扫落，不过，有时会将大量的衬垫焊剂F2一起扫落。另外，为了防止这种不合理情况，考虑的方法是不使第1压气软管62a完全膨胀，而只膨胀一半左右，不过，此时第1压气软管62a膨胀的程度在全长上不为一定，往往产生不能充分回收固化的垫板焊剂F1的部位和扫落大量衬垫焊剂F2的部位等。

于是，如图9所示，使用第2压气软管62b提升槽40内的焊剂F，该第2压气软管62b能够将槽40内的焊剂F横跨槽40全长L1B以第1压气软管62a一半左右的提升幅度均匀提升。

对固化的使用过的垫板焊剂F1进行回收的情况，在利用升降装置26下降槽架41，在槽40上方确保规定的空间之后进行。这种情况，如图9所示，是在收缩第1压气软管62a及第3压气软管62c、62c，下降整个槽架41的状态下，从加压装置(没有图示)向第2压气软管62b传送压缩空气，使第2压气软管62b膨胀、使焊剂F上升之后进行。

当回收这些焊剂F时，使用焊剂回收装置28、第2垫板构件11b的槽40、槽架41、第2压气软管62b及第2支承结构部57。

这种情况下，如图9所示，使用过的垫板焊剂F1随着第2压气软管62b膨胀从而成为在槽40上表面隆起的状态，利用附属于焊剂供给装置29b的焊剂扫落器(没有图示)扫落其隆起部分，扫落垫板焊剂F1表面成为一定高度后，利用焊剂供给装置29b散布新的垫板焊剂F1进行补充。扫落的焊剂F利用焊剂回收装置28进行回收。

固化的焊剂F回收结束后，从第2压气软管62b排出压缩空气，成为收缩的状态。其结果是在槽40中产生与去除的焊剂F相当的坑，因此利用焊剂供给装置29b对槽40的这些部分供给新的垫板焊剂F1。还有，衬垫焊剂F2不会被焊接热量固化，因此能够重复使用。

以上，关于本实用新型的实施方式进行了说明，不过，本实用新型并不限定于所述的实施方式，在不脱离本实用新型宗旨的范围内可进行适宜变更。

例如，所述垫板装置及单面焊接装置以使被焊接钢板沿宽度方向(与垫板装置长度方向正交的方向)移动的情况为例进行了说明。不过，如图13所示，即使是将被焊接钢板E沿长度方向移动的情况，也能够使用由与所述垫板装置10及单面焊接装置1(参照图1)相同的结构构成的垫板装置10A及单面焊接装置1A(关于焊机没有图示)。例如，垫板装置10A具备第1垫板构件11a、第1支承结构部20、第2垫板构件11b、第2支承结构部57、焊剂回收装置28。另外，单面焊接装置1A具备垫板装置10A、架台框架104、输送及固定装置105和焊机(没有图示)。还有，图13中，关于与垫板装置10、单面焊接装置1相同的构成，附以相同的符号。并且，垫板装置10A中无须升降第1垫板构件11a及第2垫板构件11b的升降装置26(参照图1)。

并且，升降导轨24以棒状构件进行了说明，不过其形状为板状也可以。

另外，关于焊接方法，在不会对各工序造成不好影响的范围内，在各工序前后或各工序之间可以含有其他工序。所谓其他工序，例如是指使用第1垫板构件时，结束第3工序后，将经过焊接而固化的垫板焊剂从垫板铜板表面扫落的工序等。

Claims (13)

1.一种垫板装置，是在用于连接被焊接钢板彼此的单面焊接装置中使用、利用焊剂进行焊接的垫板装置，其特征在于，

具有第1垫板构件及第2垫板构件，

所述第1垫板构件及所述第2垫板构件的任意一个均能够配置在所述焊接坡口部的正下方，

所述第1垫板构件包括沿所述焊接坡口部配置且放置所述焊剂的垫板铜板和支承所述垫板铜板使其能够沿焊接坡口部方向滑动的支承架，所述垫板铜板是利用连接构件将多个铜板片连接而成的，

所述第2垫板构件包括沿所述焊接坡口部配置的槽架及固定在该槽架上的收纳焊剂的槽。

2.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述连接构件具备在相邻的所述铜板片的位置放置该铜板片的连接配件、贯通插入预先形成的贯通孔中连接所述连接配件和所放置的铜板片的连接销，所述连接配件在其下表面形成有能够沿所述支承架滑动的凸部。

3.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述支承架具备沿着所述垫板铜板的长度方向配置在该垫板铜板的背面侧的多个轨道和支承所述轨道的支承板。

4.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述垫板装置具备压气软管，该压气软管介于所述支承架和支承该支承架的第1支承结构部之间，在压缩空气作用下膨胀，从而将放置在所述垫板铜板上的焊剂挤压到所述被焊接钢板的焊接坡口部背面。

5.根据权利要求4所述的垫板装置，其特征在于，

所述垫板装置具备使所述第1支承结构部上升或下降的升降装置，在通过所述升降装置使第1垫板构件上升到所述垫板铜板的上升端时，所述第1垫板构件和所述被焊接钢板的间隙为所述压气软管最大膨胀时的直径的75％以下，并且，所述压气软管的空气压力在0.05～0.5MPa的范围。

6.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述垫板装置具备压气软管，所述压气软管介于所述槽和固定该槽的槽架之间，在压缩空气的作用下膨胀，从而将所述焊剂挤压到所述被焊接钢板的焊接坡口部的下表面。

7.根据权利要求6所述的垫板装置，其特征在于，

所述压气软管是上下配置的截面尺寸不同的2根压气软管。

8.根据权利要求6所述的垫板装置，其特征在于，

所述垫板装置具备使所述槽架上升或下降的升降装置，并且，在所述槽架和所述升降装置上的第2支承结构部之间设置压气软管，当通过所述升降装置使所述第2垫板构件上升到所述槽的上升端时，所述第2垫板构件和所述被焊接钢板的间隙为所述压气软管最大膨胀时的直径的75％以下，并且，所述压气软管的空气压力在0.05～0.5MPa的范围。

9.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述槽的与长度方向正交的开口宽度的长为50～200mm的范围。

10.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述垫板装置具备使所述槽架上升或下降的升降装置，并且，在所述槽架和所述升降装置上的第2支承结构部之间设置压气软管，

所述压气软管包括：

配置在所述槽和所述槽架的上部之间的第1压气软管；

配置在所述槽和所述槽架的上部之间且与所述第1压气软管呈纵向排列的比所述第1压气软管直径小的第2压气软管；

配置在所述槽架和所述升降装置上的第2支承结构部之间的第3压气软管，

所述第1压气软管、所述第2压气软管及所述第3压气软管分别利用注入压缩空气的加压装置独立控制内部压力。

11.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述垫板装置具备配置在支承所述支承架的第1支承结构部及支承所述槽架的第2支承结构部的正下方的升降架、配置在所述升降架上对从所述第1垫板构件及所述第2垫板构件落下的焊剂进行回收的1个焊剂回收装置。

12.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述垫板装置具备配置在支承所述支承架的第1支承结构部及支承所述槽架的第2支承结构部的正下方的升降架、配置在所述升降架上对从所述第1垫板构件落下的焊剂进行回收的第1焊剂回收装置、配置在所述升降架上对从所述第2垫板构件落下的焊剂进行回收的第2焊剂回收装置。

13.根据权利要求1所述的垫板装置，其特征在于，

所述垫板装置具备将支承所述支承架的第1支承结构部和支承所述槽架的第2支承结构部连接在一起的连接部。

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