CN201732079U - 一种涡流检测人工缺陷对比试块 - Google Patents
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Abstract
一种涡流检测人工缺陷对比试块，其具体组成为：试块基体(1)、裂纹结构(2)；所述裂纹结构(2)设置在试块基体(1)内部；所述裂纹结构(2)具体以下两种之一或其组合：其一，在试块基体(1)上设置有对外开口或盲孔或通孔结构，所述对外开口或盲孔或通孔结构内部固定有内块(3)，所述内块(3)与试块基体(1)之间设置有裂纹结构(2)；其二，所述试块基体(1)是由两块相同材质的材料固定连接在一起，二者之间设置有裂纹结构(2)。本实用新型能有效地模拟被检件真实裂纹的大小，解决了某设备涡流检测对比试块的问题，保证了涡流检测零部件的涡流检测要求，保证了设备的安全性。也为无损检测对比试块的制作提供了一种新方法。
Description
技术领域
本实用新型涉及无损检测技术领域，特别提供了一种涡流检测人工缺陷对比试块。
背景技术
在某些实际的工程应用中，有非常多的零部件需要进行无损检测，以保证这些零部件的安全性。
涡流检测是无损检测常规方法的应用之一，对于每一种无损检测方法都有其特定的标准或对比试块，各种不同检测方法的试块其制作方法和应用方法均不同，而且对于检测的要求也不同，为了保证对不同零部件的检验要求，及检验灵敏度(检出缺陷的种类、性质、大小等)的要求，必须设计合理的对比试块，以保证检出在设备运行中出现的不安全隐患，保证修理后设备的运行安全。
人们渴望获得一种技术效果的涡流检测人工缺陷对比试块。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种技术效果的涡流检测人工缺陷对比试块。
本实用新型提供了一种涡流检测人工缺陷对比试块，其特征在于：所述涡流检测人工缺陷对比试块具体由下述几部分组成：试块基体1、裂纹结构2；所述裂纹结构2设置在试块基体1内部；
所述裂纹结构2具体以下两种之一：其一，在试块基体1上设置有盲孔或通孔结构，所述盲孔或通孔结构内部固定有内块3，所述内块3与试块基体1之间设置有裂纹结构2；
其二，所述试块基体1是由两块相同材质的材料固定连接在一起，二者之间设置有裂纹结构2。
当所述涡流检测人工缺陷对比试块是由孔内镶嵌结构构成时，所述内块3具体为条块或者外径比孔径小的圆柱状销子。
当所述涡流检测人工缺陷对比试块是由两块相同材质的材料固定连接在一起构成试块基体1且在二者之间设置有裂纹结构2时，所述构成试块基体1的两块相同材质的材料本来属于同一个整体，是采用机械加工的方式将其分离成两个独立的部分之后又采用机械或者焊接的方式固定在一起形成设置有裂纹结构2的结构的。
所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2的外侧表面裂纹两侧在垂直于裂纹伸展方向上平齐光滑。
本实用新型所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2的深度为2～6mm，裂纹沿其伸展方向的长度为2～15mm。
所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2宽度为0.001～ 0.005mm。
本实用新型能有效地模拟被检件真实裂纹的大小。
涡流检测用的人工缺陷对比试块是与被检件的材质、形状、热处理状态及表面状态基本一致，其上有符合检验标准的人工缺陷或自然缺陷的试件，用于设定检验灵敏度和评定缺陷的大小。
为制作人工缺陷对比试块，模拟真实缺陷的形状及大小，通常的做法是在与被检件的各种状态相一致的材料，用机械加工、钻孔、划槽或用电火花等加工手段加工人工缺陷的方法，用这些方法加工的人工缺陷一般情况下，无法做到与真实裂纹的大小相符合，加工出的人工槽宽度最小也在0.010mm左右，而真实裂纹宽度往往在0.001-0.005mm左右。所以用机械加工的人工缺陷在使用上是有其局限性的，必须采用特殊的制作方法。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
图1为镶嵌法制作边缘缺陷人工缺陷示意图；
图2为试件里面的人工缺陷对比试块示意图。
图3为对接法人工缺陷对比试块示意图。
具体实施方式
实施例1
一种涡流检测人工缺陷对比试块，所述涡流检测人工缺陷对比试块具体由下述几部分组成：试块基体1、裂纹结构2；所述裂纹结构2设置在试块基体1内部；
所述裂纹结构2具体以下两种之一或其组合：
其一，在试块基体1上设置有对外开口或盲孔或通孔结构，所述对外开口或盲孔或通孔结构内部固定有内块3，所述内块3与试块基体1之间设置有裂纹结构2。
当所述涡流检测人工缺陷对比试块是由孔内镶嵌结构构成时，所述内块3具体为条块或者外径比孔径小的圆柱状销子。
其二，所述试块基体1是由两块相同材质的材料固定连接在一起，二者之间设置有裂纹结构2。
当所述涡流检测人工缺陷对比试块是由两块相同材质的材料固定连接在一起构成试块基体1且在二者之间设置有裂纹结构2时，所述构成试块基体1的两块相同材质的材料本来属于同一个整体，是采用机械加工的方式将其分离成两个独立的部分之后又采用机械或者焊接的方式固定在一起形成设置有裂纹结构2的结构的。
所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2的外侧表面裂纹两侧在垂直于裂纹伸展方向上平齐光滑。
本实用新型所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2的深度为2～6mm，裂纹沿其伸展方向的长度为2～15mm。
所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2宽度为0.001～0.005mm。
本实施例还有下述内容需要补充说明：
一、本实施例具体可以这样实现：
1、镶嵌法：在与被检件材料、形状、表面状态等相一致的试件上切槽或钻孔，并用同一试件上切下的块或加工成与孔配合的圆柱，用紧配合的配合形式，把块或圆柱镶嵌在槽或孔中，然后把表面加工成与被检件的被检部位形状、表面状态相一致。这样在槽或孔的配合边缘就形成一微小缝隙，该缝隙可用物理方法来计量。这样形成的缝隙可模拟微小裂纹，保证涡流检测的可靠性。
2、对接法：在与被检件材料、表面状态或形状相一致的试件上，用机械加工方法(或线切割)，把试件分成两部分，再把它们用机械或焊接方法将两部分紧密结合在一起，再经打磨或抛光等机械方法将表面修整成与被检件表面相一致的状态。这样在其表面结合部位即形成了一微小的缝隙，该缝隙可用物理的方法来计量。这样形成的微小缝隙可模拟微小裂纹，保证涡流检测的可靠性。
本实施例只需对与被检件相似的材料进行简单进行加工，就可模拟微小裂纹。可达到涡流检测所需的灵敏度要求，所以该方法是解决涡流检测人工缺陷对比试件制作方法的一种行之有效、可靠性高、容易实现、可人为控制的一种方法。也是区别于其它检测方法对比试块的独特制作方法。
本实施例所述对比试块解决了某设备涡流检测对比试块的问题，保证了涡流检测零部件的涡流检测要求，为大修线的打通奠定了基础，也为公司节约了大量资金，保证了设备的安全性。也为无损检测对比试块的制作提供了一种新方法。
二、本实施例所述涡流检测人工缺陷对比试块结构示意图及相关说明：
1、采用镶嵌法制作人工缺陷
1)检测边缘的缺陷对比试块
如图1，在试件上用线切割一宽1mm深4mm的槽，再切一块同材料同状态的片，紧配合镶嵌在小槽内，用抛光的方法，把表面抛成与原叶片相同形状。这样就形成了一条非常细小的人工裂纹，满足了涡流探伤的要求。
2)在试件里面的缺陷对比试块
图2为检查里面裂纹的人工缺陷，其形状是在力需检测的部位钻一直径2mm深4mm孔，然后用同材料同状态的材料紧配合堵上该孔，形成一微小裂纹，再打磨平整，并与原来的部位平滑过渡。即为一人工裂纹试件。
2、对接法制作人工缺陷
如图3，由于有些零部件较薄，不能采用镶嵌法，而机械加工成电火花加工法制成的人工槽其宽度，从目前的加工手段来看，最小也在0.05mm以上。为了制出更小的人工裂纹我们又采用对接法，即把叶片用0.01的钼丝切断，再用激光焊接的方法把两面对接焊在一起，在进、排气边留有一段5mm左右的来焊区，以形成一个人工微小裂纹。
三、应用对比试块的检测过程
涡流检测的过程：
1)开启涡流探伤仪，连接涡流探头；
2)根据检测对象使用不同对比试块校对涡流探伤仪，准备检测；
3)对被检件进行检测；
4)检测完毕再利用对比试块校对涡流探伤仪，如无变化，可以验收被检件，如有变化，应重新对被检件进行检测；
5)验收被检件；
6)关闭涡流探伤仪；
7)检测后的整理。
实施例2
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处主要在于：
所述涡流检测人工缺陷对比试块具体由下述几部分组成：试块基体1、裂纹结构2；所述裂纹结构2设置在试块基体1内部；
所述裂纹结构2具体是：在试块基体1上设置有对外开口或盲孔或通孔结构，所述对外开口或盲孔或通孔结构内部固定有内块3，所述内块3与试块基体1之间设置有裂纹结构2；
所述内块3具体为条块或者外径比孔径小的圆柱状销子。
所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2的外侧表面裂纹两侧在垂直于裂纹伸展方向上平齐光滑。
本实用新型所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2的深度为2mm，裂纹沿其伸展方向的长度为2mm。
所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构2宽度为0.001mm。
实施例3
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处主要在于：
所述涡流检测人工缺陷对比试块具体由下述几部分组成：试块基体1、裂纹结构2；所述裂纹结构2设置在试块基体1内部；
所述裂纹结构2具体是：所述试块基体1是由两块相同材质的材料固定连接在一起，二者之间设置有裂纹结构2。
当所述涡流检测人工缺陷对比试块是由两块相同材质的材料固定连接在一起构成试块基体1且在二者之间设置有裂纹结构2时，所述构成试块基体1的两块相同材质的材料本来属于同一个整体，是采用机械加工的方式将其分离成两个独立的部分之后又采用机械或者焊接的方式固定在一起形成设置有裂纹结构2的结构的。
Claims (6)
1.一种涡流检测人工缺陷对比试块，其特征在于：所述涡流检测人工缺陷对比试块具体由下述几部分组成：试块基体(1)、裂纹结构(2)；所述裂纹结构(2)设置在试块基体(1)内部；
所述裂纹结构(2)具体以下两种之一：其一，在试块基体(1)上设置有盲孔或通孔结构，所述盲孔或通孔结构内部固定有内块(3)，所述内块(3)与试块基体(1)之间设置有裂纹结构(2)；
其二，所述试块基体(1)是由两块相同材质的材料固定连接在一起，二者之间设置有裂纹结构(2)。
2.按照权利要求1所述涡流检测人工缺陷对比试块，其特征在于：当所述涡流检测人工缺陷对比试块是由孔内镶嵌结构构成时，所述内块(3)具体为条块或者外径比孔径小的圆柱状销子。
3.按照权利要求1所述涡流检测人工缺陷对比试块，其特征在于：当所述涡流检测人工缺陷对比试块是由两块相同材质的材料固定连接在一起构成试块基体(1)且在二者之间设置有裂纹结构(2)时，所述构成试块基体(1)的两块相同材质的材料本来属于同一个整体，是采用机械加工的方式将其分离成两个独立的部分之后又采用机械或者焊接的方式固定在一起形成设置有裂纹结构(2)的结构的。
4.按照权利要求1或2或3所述涡流检测人工缺陷对比试块，其特征在于：所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构(2)的外侧表面裂纹两侧在垂直于裂纹伸展方向上平齐光滑。
5.按照权利要求4所述涡流检测人工缺陷对比试块，其特征在于：所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构(2)的深度为2～6mm，裂纹沿其伸展方向的长度为2～15mm。
6.按照权利要求4所述涡流检测人工缺陷对比试块，其特征在于：所述涡流检测人工缺陷对比试块中，裂纹结构(2)宽度为0.001～0.005mm。
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