CN203587561U - 一种涡流探伤对比试块 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种涡流探伤对比试块，包括：基体层和覆盖层，所述覆盖层与基体层紧密结合，所述基体层接触覆盖层的一面设有人工缺陷，所述人工缺陷具体为盲孔结构和/或凹槽结构。本实用新型有效的解决了零件内部缺陷的对比和检查，为零件表面下缺陷的位置大小的评价提供了对比工具，有效的模拟被检件中真实缺陷的大小，用于调试涡流检测灵敏度，判定和比较被检零件中缺陷性质和大小。
Description
技术领域
本实用新型属于无损检测领域，特别提供一种涡流探伤对比试块。
背景技术
涡流探伤技术作为五大常规无损检测技术之一，在航天航空、核电、船舶等行业应用十分广泛，对保证产品质量起到重要的作用。涡流探伤对比试块是涡流探伤系统的重要组成部分，是确定涡流检测灵敏度、衡量涡流有效性、判定缺陷性质和大小的工具。目前，国内、外涡流探伤用的对比试块均采用在零件表面用电火花的加工方法刻槽、打孔或镶嵌异物的方式，来模拟自然缺陷。但是，这种对比试块只能用于零件表面缺陷的检查和对比，对零件表面下的缺陷则失去了有效性。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种涡流探伤对比试块，有效的模拟被检件中真实缺陷的大小，用于调试涡流检测灵敏度，判定和比较被检零件中缺陷性质和大小。
本实用新型的技术方案是：一种涡流探伤对比试块，包括：基体层1和覆盖层2，所述覆盖层2与基体层1紧密结合，所述基体层1接触覆盖层2的一面设有人工缺陷3，所述人工缺陷3具体为盲孔结构和/或凹槽结构。
优选的，所述覆盖层2为0.5mm、1mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm或3.0mm厚度的薄片。
涡流探伤对比试块要与被检件的材质、形状、热处理状态及表面状态基本一致，其上或内部要有符合检验标准的人工缺陷或自然缺陷，用于设定检验灵敏度和评定缺陷的大小。
本实用新型具有以下有益的效果：
本实用新型有效的解决了零件内部缺陷的对比和检查，为零件表面下缺陷的位置大小的评价提供了对比工具，有效的模拟被检件中真实缺陷的大小，用于调试涡流检测灵敏度，判定和比较被检零件中缺陷性质和大小。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细描述。
如图1所示，一种涡流探伤对比试块，包括：基体层1和覆盖层2，所述覆盖层2与基体层1紧密结合，所述基体层1接触覆盖层2的一面设有人工缺陷3，所述人工缺陷3具体为盲孔结构和/或凹槽结构。所述覆盖层2为0.5mm、1mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm或3.0mm厚度的薄片。
本实施例具体可以这样实现：
1）依据被检零件的材质选取涡流探伤对比试块的材料，要求涡流探伤对比试块的材料牌号、形状、热处理状态及表面状态与被检零件的被检部位一致。
2）依据零件的使用要求和涡流探伤仪特性确定被检测缺陷的位置，把涡流探伤对比试块的材料加工成与被检零件被检部位一致的试块。
3）从试块上分别切下0.5mm、1mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm厚度的薄片。
4）采用钻孔和电火花刻槽的方法在切除薄片后的试块基体上加人工缺陷；人工缺陷的尺寸代表缺陷的大小，形状代表缺陷的性质，如钻孔代表夹杂，刻槽代表裂纹。
5）根据涡流探伤要求确定探伤的有效深度，选取不同厚度的薄片，将试块的基体和薄片两部分紧密结合在一起，要求两者之间完全结合没有空气隙。
6）探伤面为较薄的一面。
应用对比试块的涡流探伤过程如下：
1）根据涡流探伤要求确定探伤的有效深度，选取不同厚度的薄片，将薄片和基体紧密结合在一起，不允许有空气隙。
2）开启涡流探伤仪，连接涡流探头。
3）在对比试块上调试仪器灵敏度。
4）对被检件进行检测。
5）借助对比试块对被检件中的缺陷进行评定。
6）检测完毕再采用对比试块校对涡流探伤仪，如无变化，可以验收被检件，如有变化，应重新对被检件进行检测。
7）关闭涡流探伤仪。
8）将涡流探伤仪对比样件放回到专用包装箱内。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种涡流探伤对比试块，其特征在于，包括：基体层（1）和覆盖层（2），所述覆盖层（2）与基体层（1）紧密结合，所述基体层（1）接触覆盖层（2）的一面设有人工缺陷（3），所述人工缺陷（3）具体为盲孔结构和/或凹槽结构。
2.按照权利要求1所述的一种涡流探伤对比试块，其特征在于，所述覆盖层（2）为0.5mm、1mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm或3.0mm厚度的薄片。
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