CN201405938Y - 大客车的车身框架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种大客车的车身框架结构，涉及汽车领域，该车身框架结构是由若干根横向连杆、纵向连杆和斜向连杆相互连接构成的矩形五面体，所述五面体包括车身框架的前、后、左、右面和顶面，在所述车身框架左、右面的中部所述连杆排列密集，在所述车身框架右面设有由连杆构成的车门框，位于车身框架前面的纵向连杆为弧线状的连杆。由于该大客车车身框架结构采用了连杆焊接的方式相互连接，因此它可用小型设备进行生产制作，且不需要磨具，该车身框架结构具有生产周期短投资小见效快，可降低车身框架结构的整体成本等特点。

Description

大客车的车身框架结构

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体涉及一种大客车的车身框架结构。

背景技术

汽车的车身框架结构是汽车中的重要部件，在车身框架结构下面与车辆底盘相连接，在车身框架上装有车门、玻璃车窗、车灯、气动控制管路、电气控制线路、空调器的蒸发器、风机、暖气等，因此汽车的车身框架是一种用于安装各种功能部件的重要基础件。在现有技术中汽车的车身框架都是由板材通过模压成型的，板材之间的连接一般采用点焊焊接，这种车身框架承载能力、抗冲击能力较差，即用该种方式生产的车身框架其强度与刚性都较差，由于大型客车的体积较大，车体的长、宽尺寸都很大，若采用磨具模压车身框架零部件，所使用的设备及磨具也会很庞大，如果每种车型的产量都较低，采用上述方法加工车身框架，则会造成车身框架成本的很高，甚至有些企业就无法实现。而且一旦车身框架出现受损后就需要整体更换，者也会增加车辆维修的成本及维修难度，因此有必要对现有车身框架进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺陷，设计一种大客车的车身框架结构，该车身框架结构可用小型设备进行生产制作，且不需要磨具，生产周期短投资小见效快，的降低车身框架结构的整体成本。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是采用一种大客车的车身框架结构，该车身框架结构是由若干根横向连杆、纵向连杆和斜向连杆相互连接构成的矩形五面体，所述五面体包括车身框架的前、后、左、右面和顶面，在所述车身框架左、右面的中部所述连杆排列密集，在所述车身框架右面设有由连杆构成的车门框，位于车身框架前面的纵向连杆为弧线状连杆。

其中，所述车身框架的前、后、左、右面上连杆与顶面上的连杆之间为圆弧连接。

其中，位于所述车身框架左、右面的中部前端的所述横向连杆设有向下倾斜段。

其中，所述斜向连杆设置在所述连杆排列密集内。

其中，所述若干根横向连杆、纵向连杆和斜向连杆的交汇点通过焊接、铆接、螺栓连接在一起，或有连接件连接。

其中，所述框架结构在车身框架的左、右侧留有安装车轮的凹槽。

其中，在所述车身框架的上半部周边设有玻璃安装框架，所述车身框架的下半部与车身护板相连接。

其中，所述车门框设置在车身框架的右前侧。

其中，在所述车身框架的右中侧还设有逃生门的门框。

本实用新型的优点和有益效果在于：由于该大客车的车身框架结构采用了连杆焊接的方式相互连接，因此它可用小型设备进行生产制作，且不需要磨具，该车身框架结构具有生产周期短投资小见效快，可降低车身框架结构的整体成本等特点。

附图说明

图1是本实用新型大客车车身框架结构的右视图；

图2是本实用新型大客车车身框架结构的左视图；

图3是图2的A-A剖视图。

图中：1、五面体；2、横向连杆；3、纵向连杆；4、斜向连杆；5-1、前；5-2、后；5-3、左；5-4、右；5-5、顶面；6、车门框；7、圆弧；8、向下倾斜段；9、凹槽；10、逃生门的门框。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如附图1～3所示，本实用新型具体实施的技术方案是：

实施例1

一种大客车的车身框架结构，该车身框架结构是由若干根横向连杆2、纵向连杆3和斜向连杆4相互连接构成的矩形五面体1，所述五面体1包括车身框架的前5-1、后5-2、左5-3、右5-4面和顶面5-5，在所述车身左5-3、右5-4面的中部所述连杆排列密集，在所述车身框架右5-4面设有由连杆构成的车门框6，位于车身框架前5-1面的纵向连杆3为弧线状连杆。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例进一步设定，在所述车身框架的前5-1、后5-2、左5-3、右5-4面上连杆与顶面5-5上的连杆之间为圆弧7连接。

实施例3

在实施例2的基础上，本实施例进一步设定，位于所述车身框架左5-3、右5-4面的中部前端的所述横向连杆2设有向下倾斜段8。

实施例4

在实施例3的基础上，本实施例进一步设定，所述斜向连杆4设置在所述连杆排列密集内。

实施例5

在实施例4的基础上，本实施例进一步设定，所述若干根横向连杆2、纵向连杆3和斜向连杆4的交汇点通过焊接、铆接、螺栓连接在一起，或有连接件连接。

实施例6

在实施例5的基础上，本实施例进一步设定，所述框架结构在车身框架的左5-3、右5-4侧留有安装车轮的凹槽9。

实施例7

在实施例1的基础上，本实施例进一步设定，，在所述车身框架的上半部周边设有玻璃安装框架，所述车身框架的下半部与车身护板相连接。

实施例8

在实施例1的基础上，本实施例进一步设定，，所述车门框6设置在车身框架的右5-4前侧。

实施例9

在实施例1的基础上，本实施例进一步设定，在所述车身框架的右5-4中侧还设有逃生门的门框10。

本实用新型的优点在于：由于该大客车的车身框架结构采用了连杆焊接的方式相互连接，因此它可用小型设备进行生产制作，且不需要磨具，该车身框架结构具有生产周期短投资小见效快，可降低车身的框架结构的整体成本等特点。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1、一种大客车的车身框架结构，其特征在于，该车身框架结构是由若干根横向连杆、纵向连杆和斜向连杆相互连接构成的矩形五面体，所述五面体包括车身框架的前、后、左、右面和顶面，在所述车身框架左、右面的中部所述连杆排列密集，在所述车身框架右面设有由连杆构成的车门框，位于车身框架前面的纵向连杆为弧线状连杆。

2、如权利要求1所述的大客车的车身框架结构，其特征在于，所述车身框架的前、后、左、右面上连杆与顶面上的连杆之间为圆弧连接。

3、如权利要求2所述的大客车的车身框架结构，其特征在于，位于所述车身框架左、右面的中部前端的所述横向连杆设有向下倾斜段。

4、如权利要求3所述的大客车的车身框架结构，其特征在于，所述斜向连杆设置在所述连杆排列密集区内。

5、如权利要求4所述的大客车的车身框架结构，其特征在于，所述若干根横向连杆、纵向连杆和斜向连杆的交汇点通过焊接、铆接、螺栓连接在一起，或有连接件连接。

6、如权利要求5所述的大客车的车身框架结构，其特征在于，所述框架结构在车身框架的左、右侧留有安装车轮的凹槽。

7、如权利要求1所述的大客车的车身框架结构，其特征在于，在所述车身框架的上半部周边设有玻璃安装框架，所述车身框架的下半部与车身护板相连接。

8、如权利要求1所述的大客车的车身框架结构，其特征在于，所述车门框设置在车身框架的右前侧。

9、如权利要求1所述的大客车的车身框架结构，其特征在于，在所述车身框架的右中侧还设有逃生门的门框。

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