CN201317102Y - 复合芯模 - Google Patents

Abstract

一种复合芯模，包括主板、芯模主体和阀杆，芯模主体安装在主板上，其上端置于主板阶梯形盲孔的大孔段内，阀杆位于模芯主体中心、其顶部伸入阶梯形盲孔的小孔段内，芯模主体上有排气口和吹气口，分别与主板上的排气孔道和吹气孔道对应；阀杆是一具有中心空腔的空心阀杆、其内设置有一两端开口的导热管，该导热管上端固定在主板的导热管定位孔上，主板上开有进、回导热媒质孔道，阀杆中心空腔之上端开口与开在主板上的回导热媒质孔道连通，导热管上端管口与进导热媒质孔道连通，导热管下端管口与阀杆中心空腔连通。该复合芯模能够在完成基本的吹塑所必须的吹气和排气功能基础上，通过与温模机连通在其内部循环水或油等媒质，实现对管胚进行温度调控的目的。

Description

复合芯模

技术领域：

本实用新型涉及一种“注-吹”中空成型设备的模具，尤其涉及一种中空成型机的复合芯模。

背景技术：

目前国内外普遍采用的“注吹”中空成型模具中，注塑成型管胚并完成吹塑成型的主要部件-芯模主要由芯模主体、实心阀杆、弹簧、螺母、活塞、封盖组成，这种结构的普通芯模只能完成吹塑成型时所需的吹气和排气功能，只能适用于PE、PP等聚烯烃类树酯材料的成型，对于一些透明材料，比如PC、PETG、PMMA等材料则很难达到理想的效果，其主要原因在于，这些材料成型温度较高，而且对管胚的温度要求苛刻，而普通的芯模是没有办法来实现对管胚的温度调整控制的，可能会造成粘模破裂，制品有水纹等问题，而达不到所需要的高品质的要求。

实用新型内容：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种可与外部温模机连通、通过导热媒质的循环，将管胚的成型温度调整到吹塑成型时所要求的温度条件的复合芯模，以克服上述现有芯模存在的无法实现对管胚进行温度调控而影响注塑模胚质量的问题。

解决上述技术问题的技术方案是：一种复合芯模，包括主板、芯模主体和阀杆，芯模主体安装在主板上、其上端置于主板阶梯形盲孔的大孔段内，阀杆位于模芯主体中心、其顶部伸入阶梯形盲孔的小孔段内，芯模主体上有排气口和吹气口，分别与主板上的排气孔道和吹气孔道对应；所述的阀杆是一具有中心空腔的空心阀杆，该阀杆中心空腔的上端开口、其内设置有一管径小于阀杆中心空腔内径、两端开口的导热管，该导热管上端穿过阶梯形盲孔的小孔段顶部并通过螺纹头固定在主板的导热管定位孔上，主板上开有进导热媒质孔道和回导热媒质孔道，阀杆中心空腔之上端开口与开在主板上的回导热媒质孔道连通，导热管上端管口与主板上位于回导热媒质孔道上部的进导热媒质孔道连通，导热管下端管口与阀杆中心空腔连通。

其进一步的技术方案是：所述的阀杆上端外圆周面的环状凹槽内放置有用于保证阀杆与主板上阶梯形盲孔的小孔段之间的密封、防止导热媒质泄漏的密封圈。

本实用新型之复合芯模是对现有芯模的改进，与现有芯模相比，它具有以下有益效果：

由于本实用新型之复合芯模的阀杆是带有中心空腔的空心阀杆，该阀杆中心空腔与回导热媒质孔道连通，阀杆中心空腔内设置有与进导热媒质孔道连通的导热管，因而复合芯模不仅具有基本的吹塑所必须的吹气和排气功能，同时通过与外部温模机接通，可实现在其内部循环水或油等导热媒质，由导热媒质(水或油)将管胚多余的热量带走或欠缺的热量补充进来，从而可以在完成基本的吹塑成型的同时，理想地实现对管胚的温度调节，满足如PC、PETG、PMMA等透明树酯材料成型时所要求的稳定的温度条件。

下面结合附图和实施例对本实用新型之复合芯模的技术特征作进一步说明：

附图说明：

图1：本实用新型之复合芯模的结构示意图(处于未吹气状态)。

图中：

1-主板，1₁-进导热媒质孔道，1₂-回导热媒质孔道，1₃-吹气孔道，1₄-排气孔道，1₅₁-主板上的阶梯形盲孔的大孔段，1₅₂-主板上的阶梯形盲孔的小孔段，1₆-导热管定位孔，2-导热管，3-密封圈II，4-阀杆，4₁-阀杆中心空腔，5-卡环，6-活塞，7-复位弹簧，8-垫圈，9-芯模主体，9₁-芯模主体上的活塞缸孔，9₂-芯模主体上的进气口，10-密封圈IV，11-密封圈VII，12-密封圈III，13-密封圈VI，14-密封圈V，15-密封圈I，P-排气室。

具体实施方式：

一种复合芯模，该复合芯模主要部件包括主板1、芯模主体9和阀杆4；所述的主板是一圆柱体，其一端中心开有用于安装芯模主体和阀杆的阶梯形盲孔，所述的芯模主体9是一不等径的圆锥体，其上端开有用于安装活塞的活塞缸孔9₁，芯模主体9通过螺钉安装在主板上、其上端置于阶梯形盲孔的大孔段1₅₁内，阀杆4位于模芯主体9中心、其顶部伸入阶梯形盲孔的小孔段1₅₂内、与其滑动配合，阀杆4上端套装有一与模芯主体上端的活塞缸孔9₁配合的活塞6，活塞底部与模芯主体9上端的活塞缸孔9₁之间安装有复位弹簧7，活塞上部通过卡环5限位，活塞的上端面与主板上的阶梯形盲孔大孔段1₅₁顶部端面之间形成一排气室P，主板上开有排气孔道1₄和吹气孔道1₃，排气孔道与排气室P相通，吹气孔道1₃与芯模主体9上的进气道连通，阀杆4外缘有气道，阀杆4上端与活塞配合处开有吹气口，该吹气口(图中未出现)位于活塞和阀杆之间，不工作时被活塞6挡住，当活塞下移时该吹气口与位于排气孔道下方的吹气孔道接通；由于本实用新型复合芯模的主要部件主板1、芯模主体9和阀杆4的外形及基本结构及相互之间的连接关系、阀杆气道的位置等与已有技术相同，其更具体的细部结构此处不再赘述。

本实用新型复合芯模与已有注塑芯模不同之处在于：本实用新型的阀杆4是一具有中心空腔的空心阀杆，该阀杆中心空腔4₁的上端开口、其内设置有一管径小于阀杆中心空腔内径、两端开口的导热铜管2，导热铜管2上端穿过阶梯形盲孔的小孔段1₅₂顶部并通过螺纹头固定在主板的导热管定位孔1₆上，主板1上开有进导热媒质孔道1₁和回导热媒质孔道1₂，阀杆中心空腔之上端开口与开在主板1上的回导热媒质孔道1₂连通，导热铜管2上端管口与主板上位于回导热媒质孔道上部的进导热媒质孔道1₁连通，导热铜管下端管口与阀杆中心空腔连通；

所述的阀杆4上端外圆周面上有2个环状凹槽、其内放置有密封圈I 15和密封圈II 3以保证阀杆4与主板上阶梯形盲孔的小孔段1₅₂之间的密封、防止导热媒质泄漏进入排气室P；所述阀杆上中部外圆周面上亦有2道环状凹槽、其内放置有密封圈III 12和密封圈IV10，以保证阀杆4与活塞内孔之间的密封、防止漏气；所述的活塞外圆周面的凹槽内有密封圈V 14、以保证活塞外圆周面与活塞缸孔9₁之间的密封，所述的芯模主体上端外圆周面的凹槽内有密封圈VI 13和密封圈VII11、以保证芯模主体外圆周面与主板安装孔1₅之间的密封，目的也是防止漏气。

本实用新型实施例中，所述的导热媒质一般采用油、水或其他导热性能好的液态导热媒质。

作为本实用新型实施例的一种变换，所述位于阀杆中心空腔内的导热铜管2也可以换成是铝管、不锈钢管或其它导热性能好的金属管。

作为本实用新型实施例的一种变换，主板1的具体形状也可以不仅仅限于本实施例的圆柱形，也可以是横截面为方形或其他形状的柱体。

工作原理：

如上所述，主板上的吹气孔道1₃与芯模主体9上的进气道连通，阀杆4外缘有气道，阀杆4上端与活塞配合处开有吹气口，该吹气口位于活塞和阀杆之间、在密封圈IV 10、密封圈VII11和密封圈VI 13的帮助下，两者形成了一个密闭的吹气室；在活塞的上端面与主板上的阶梯形盲孔大孔段1₅₁顶部端面之间、在密封圈II 3、密封圈III 12、密封圈VI 13和密封圈V 14的帮助下，形成了一个密闭的排气室P；在吹气时，一路压缩空气先进入排气室P，推动活塞6带动阀杆4向下移动打开吹气通道，然后另一路压缩空气由吹气孔道1₃进入吹气室，经由阀杆4已打开形成的气道进入管胚内部吹胀成型；完成后排气室的压缩空气排空，活塞6由复位弹簧7的弹力回复到初始位置，吹气通道关闭；于此同时，外部的导热媒质(比如油)经由主板1上的进导热媒质孔道1₁从导热管2顶部注入，从导热管底端开口流出，并充满整支阀杆4的空腔，然后由阀杆4顶部的回导热媒质孔道1₂流出，通过外部管路流回模温机，从而完成整个媒质的循环；在模温机上事先根据原料的成型特点设定好温度，导热媒质在阀杆4内的循环过程中，与管胚完成热交换，使管胚保持在一个恒定的温度范围内，达到理想的成型条件的目的。

Claims (3)

1.一种复合芯模，包括主板、芯模主体和阀杆，主板上开有用于安装芯模主体和阀杆的安装孔，芯模主体安装在主板上、阀杆位于模芯主体中心，芯模主体上有排气口和吹气口，分别与主板上的排气孔道和吹气孔道对应；其特征在于：所述的安装孔是一阶梯形盲孔，芯模主体上端置于阶梯形盲孔的大孔段内，阀杆顶部伸入阶梯形盲孔的小孔段内、与其滑动配合，所述的阀杆是一具有中心空腔的空心阀杆，该阀杆中心空腔的上端开口、其内设置有一管径小于阀杆中心空腔内径、两端开口的导热管，该导热管上端穿过阶梯形盲孔的小孔段顶部并通过螺纹头固定在主板的导热管定位孔上，主板上开有进导热媒质孔道和回导热媒质孔道，阀杆中心空腔之上端开口与回导热媒质孔道连通，导热管上端管口与进导热媒质孔道连通，导热管下端管口与阀杆中心空腔连通。

2.根据权利要求1所述的复合芯模，其特征在于：所述的阀杆上端外圆周面的环状凹槽内放置有用于保证阀杆与主板上阶梯形盲孔的小孔段之间的密封、防止导热媒质泄漏的密封圈。

3、根据权利要求1或2所述的复合芯模，其特征在于：所述的导热管是铜管、铝管、不锈钢管或导热性能好的金属管。