CN201304385Y - 用于钢管的涂油装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了用于钢管的涂油装置，包括有箱体，箱体上固定有支架，支架上固定有环形的涂油套管，涂油套管的内侧环壁上开有若干喷油孔，涂油套管套外侧环壁上有进油口，进油口通过管道与供油系统连通；支架上固定有环形的喷气套管，喷气套管位于涂油套管后侧，喷气套管上有进气孔，进气孔通过管道与供气系统连通，喷气套管侧壁有若干喷气孔，喷气孔的孔口均朝向钢管外壁方向，涂油套管下侧有回油槽安置在箱体内，且回油槽通过管道与供气系统中的油箱相连通。本实用新型喷涂上的油层附着力强，不易脱落，油层均匀，外观表面好，喷涂效率高。
Description
技术领域：
本实用新型主要涉及一种机械装置，具体是一种用于钢管的涂油装置。
背景技术：
目前，出口钢管由于海运时间长，环境腐蚀严重，这就需要钢管外表面涂上一层防腐油，传统的涂油方式有两类：一是采用喷枪，人工喷涂，由于防腐油浓度大，容易堵塞喷头，所以常在防腐油中加入稀释剂，但释稀剂具有挥发性，涂上防腐油后，油层会产生小孔，防腐效果差。二是采用漆刷刷，采用这种方法会出现涂层厚度不均以及滴挂的现象。
实用新型内容：
本实用新型目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种用于钢管的涂油装置，它不需要在防腐油中添加释稀剂，涂油效率高，涂层均匀，没有滴挂现象，大大减少了人力资源。
本实用新型是通过以下技术方案实现的：
用于钢管的涂油装置，其特征在于：包括有箱体，箱体上固定有支架，所述支架上固定有环形的涂油套管，涂油套管的内侧环壁上开有若干喷油孔，喷油孔的孔口均朝向涂油套管的中心位置，所述涂油套管套外侧环壁上有进油口，进油口通过管道与供油系统连通；所述支架上固定有环形的喷气套管，喷气套管位于涂油套管后侧，喷气套管上有进气孔，进气孔通过管道与供气系统连通，喷气套管侧壁有若干喷气孔，所述喷气孔的孔口均朝向钢管外壁方向，所述涂油套管下侧有回油槽安置在箱体内，且回油槽通过管道与供油系统连通；所述的涂油套管、喷气套管位于同一轴线上。
所述的供油系统由齿轮泵、电磁阀、调节阀、截止阀及管道、油箱组成，调整管路中的截止阀，使防锈油以较少的流量、均匀的喷涂在钢管的整个外表面上，防止产生漏涂现象。而且，有回油槽与油箱连通，能使防锈油循环输送且具有调节流量的功能。
所述的喷油套管与钢管的垂直中心线相重合，钢管下方外表面与喷油套管内表面间至少应有30-50mm间隙。
所述供气系统由气动电磁阀管道、进气阀及调节阀等组成，主要用于控制、调节喷气套管压缩空气的流量。调整进气阀，使压缩空气以适当的流量将钢管外表面的防锈油吹抹均匀达到要求的厚薄度，防止挂流现象。
通过V型托辊传送的钢管伸入本实用新型后，依次穿过涂油套管和喷气套管，经过涂油套管时，其喷油口会不断地向钢管外壁喷出防锈油，使防锈油涂在钢管表面；经过喷气套管时，其喷气孔会不断地向表面涂油防锈油的钢管喷气，喷出的气体使防锈油在钢管表面分布得更加均匀。
本实用新型的优点是：
本实用新型喷涂上的油层附着力强，不易脱落，油层均匀，外观表面好，喷涂效率高。本实用新型技术成熟、稳定，大大提高了钢管的技术含量和附加值，应用前景非常广阔，其经济效益和社会效益十分显著。
附图说明：
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为A向截面示意图。
具体实施方式：
用于钢管的涂油装置，包括有箱体1，箱体1内固定有支架，所述支架上固定有环形的涂油套管2，涂油套管2的内侧环壁上开有若干喷油孔3，喷油孔3的孔口朝向钢管外壁，所述涂油套管2外侧环壁上有进油口，进油口通过管道与供油系统连通；所述支架上固定有环形的喷气套管4，喷气套管4位于涂油套管2后侧，喷气套管4上有进气孔，进气孔通过管道与供气系统连通，喷气套管4侧壁有若干喷气孔，所述喷气孔的孔口均朝向钢管外壁方向。涂油套管2下侧有回油槽安置在箱体1内以收集废油，且回油槽通过管道接入供油系统。当涂油装置工作时，被喷涂的钢管5会依次穿过喷油套管2和喷气套管4。
Claims (1)
1、用于钢管的涂油装置，其特征在于：包括有箱体，箱体上固定有支架，所述支架上固定有环形的涂油套管，涂油套管的内侧环壁上开有若干喷油孔，喷油孔的孔口均朝向涂油套管的中心位置，所述涂油套管套外侧环壁上有进油口，进油口通过管道与供油系统连通；所述支架上固定有环形的喷气套管，喷气套管位于涂油套管后侧，喷气套管上有进气孔，进气孔通过管道与供气系统连通，喷气套管侧壁有若干喷气孔，所述喷气孔的孔口均朝向钢管外壁方向，所述涂油套管下侧有回油槽安置在箱体内，且回油槽通过管道与供油系统连通；所述的涂油套管、喷气套管位于同一轴线上。
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