CN201291630Y - 一种自动对位贴膜机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动对位贴膜机。本实用新型中的自动对位贴膜机利用膜圈滚轮、送料台、动力滚轮、以及收料滚轮实现包含多个膜片的料带的送料、传送和收料；利用安装于吸膜件实现从料带中吸附膜片、利用第二丝杠带动吸膜件实现膜片的传递；利用水平放置的第一丝杠带动位置传感器和工作台实现单个膜片的自动对位；利用贴膜滚轮实现膜片的贴附，从而无需手工操作即可实现贴膜，提高了贴膜效率和精度。

Description

一种自动对位贴膜机

技术领域

本实用新型涉及贴膜技术，特别涉及一种自动对位贴膜机。

背景技术

为了避免手机视窗玻璃破碎后对人体的损伤，通常需要在手机视窗玻璃的表面贴附防爆膜、或保护膜。

但现有技术中，通常只能够手工或半手工操作来实现膜的贴附，从而降低了贴膜效率，且无法保证贴膜的位置精度。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种自动对位贴膜机，能够提高贴膜效率和精度。

本实用新型提供的一种自动对位贴膜机，该自动对位贴膜机包括机台；

机台侧面板安装有膜圈滚轮、送料台、动力滚轮、以及收料滚轮；其中，动力滚轮和收料滚轮与第一电机相连，第一电机与机台内部的处理器电连接；

机台的前端水平放置有垂直于机台侧面板的第一丝杠，第一丝杠与第二电机相连、并通过第一滑块连接位置传感器和工作台；其中，第二电机和位置传感器与所述处理器电连接；

机台侧面板在送料台的上方水平放置一平行于机台侧面板的第二丝杠，第二丝杠与第三电机相连、并通过第二滑块连接第一气缸，能够在第三电机的驱动下带动第一气缸在送料台上方和工作台上方之间移动；吸膜件安装于第一气缸下端的活塞，能够在第一气缸的驱动下上下移动，且吸附件还连接有第二气缸；贴膜滚轮安装于第二气缸下端的活塞，能够在第二气缸的驱动下上下移动；其中，第三电机、第一气缸、吸膜件、第二气缸与所述处理器电连接。

由上述技术方案可见，本实用新型的自动对位贴膜机利用膜圈滚轮、送料台、动力滚轮、以及收料滚轮实现包含多个膜片的料带的送料、传送和收料；利用安装于吸膜件实现从料带中吸附膜片、利用第二丝杠带动吸膜件实现膜片的传递；利用水平放置的第一丝杠带动位置传感器和工作台实现单个膜片的自动对位；利用贴膜滚轮实现膜片的贴附，从而无需手工操作即可实现贴膜，提高了贴膜效率和精度。

附图说明

图1为本实用新型实施例中自动对位贴膜机在一种工作状态下的立体示意图。

图2为本实用新型实施例中自动对位贴膜机在另一种工作状态下的立体示意图。

图3为本实用新型实施例中自动对位贴膜机的局部放大示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本实用新型进一步详细说明。

参见图1和图2，本实施例中的自动对位贴膜机包括一机台100、以及送料机构、传送机构、收料机构、对位机构、吸附机构和贴附机构。

首先，对本实施例中自动对位贴膜机的送料机构、传送机构、收料机构进行说明。

参见图1和图2，在机台100的右侧面板101中部，自后至前依次安装有轴线垂直于右侧面板101、且在垂直于右侧面板101方向上左右对齐的膜图滚轮2和三个定位杆3、以及垂直于右侧面板101且水平放置的片状送料台5，构成自动对位贴膜机的送料机构。

其中，在本实施例中，膜图滚轮2通过一料支架1安装于右侧面板101的中部后边缘；而三个定位杆3则直接插接在右侧面板101的中部，且定位杆3为可选的零部件。

参见图1和图2，在机台100的右侧面板101的下部，自前至后依次安装有轴线垂直于右侧面板101的过渡滚轮6、动力滚轮8，且还有一转轴垂直于右侧面板101、且与安装有手柄71的手柄支架72相连的转向滚轮7，当手柄71被转动时，转向滚轮7能够在手柄支架72的带动下作圆周运动、直至自动力滚轮8的下方与动力滚轮8接触、并与动力滚轮8反向转动。这样，过渡滚轮6、转向滚轮7、动力滚轮8构成自动对位贴膜机的传送机构。

其中，过渡滚轮6、动力滚轮8均是直接插接在右侧面板101的下部；转向滚轮7的转轴通过一单向轴承与手柄支架72，保证转向滚轮7的自转方向与动力滚轮8相反，以避免料带的滞带、退带现象；动力滚轮8还与机台100内部的第一电机(图中未示出)相连，以便在第一电机的驱动下旋转；第一电机与机台100内的一处理器电连接，且第一电机的启动、停止由该处理器控制。

参见图1和图2，在机台100的右侧面板101的下部后边缘处，还安装有轴线垂直于右侧面板101的收料滚轮9，用作自动对位贴膜机的收料机构。

其中，收料滚轮9也与动力机台内部的第一电机相连，以便在第一电机的驱动下旋转。

上述送料机构、传送机构、收料机构的工作原理如下：

包含有多个膜片的料带缠绕于膜圈滚轮2并构成一膜圈，图3中示出了料带送料、传送、收料路径，参见图3中的曲线箭头线，将料带自膜圈的下部向前引出，依次经过三个定位杆3的上方至送料台5，将料带贴附于送料台5的上表面、并自送料台5的前边缘向后下方折返至过渡滚轮6下方，此后，将料带依次从转向滚轮7的下方、后方缠绕，再依次从动力滚轮8的下方、前方缠绕，最后引至收料滚轮9。

这样，当动力滚轮8在第一电机的驱动下旋转时，料带即会连续自膜图的下部送出、并照如上所述的路径传送，从而实现送料；同时，收料滚轮9也会在第一电机的驱动下旋转，因而引入至收料滚轮9的料带会不断地缠绕于收料滚轮9，从而实现收料。

关于上述送料机构，较佳地，膜圈滚轮2的两侧可分别具有一膜图滚轮夹板21，以避免膜图自膜圈滚轮2脱落；定位杆3的两侧可分别具有一定位杆夹板31、且每对定位杆夹板31与一对膜圈滚轮夹板21在垂直于右侧面板101方向上左右对齐，以避免料带在传送过程中左右偏移；且为了提高料带在传送过程中的平稳性，进一步在右侧面板101的中部还装设有紧膜吸件4，该紧膜吸件4位于任意两个定位3之间的下方、并将传送过程中的料带吸附在其上表面，该紧膜吸件4也可以与如前所述的处理器电连接，并受该处理器控制。

关于上述传送机构，较佳地，第一电机为步进电机。

关于上述收料机构，随着时间的推移，缠绕于收料滚轮9的料带厚度越来越大，这种情况下，由于收料滚轮9与动力滚轮8均受第一电机的驱动，因而容易造成收料与送料的不同步。为了避免该现象发生，收料滚轮9可以通过皮带轮与第一电机相连，从而通过皮带轮的打滑来调整收料与送料的同步。

下面，再对本实施例中自动对位贴膜机的对位机构、吸附机构、贴附机构进行说明。

参见图1和图2，在机台100的前端面板102前方，水平放置有垂直于右侧面板101的第一丝杠10，第一丝杠10与第二电机(图中未示出)相连、并通过第一滑块11连接位置传感器12和工作台13，且第一丝杠10能够在第二电机的驱动下，带动位置传感器12和工作台13在垂直于右侧面板101的方向上左右移动，这就构成了自动对位贴膜机的对位机构。

其中，第二电机可以为伺服电机；第二电机与机台100内的处理器(即控制第一电机的处理器)电连接，且第二电机的启动、停止由该处理器控制；而位置传感器12也与该处理器电连接，该处理器根据位置传感器12输出的信号控制第二电机的启动、停止；位置传感器12较佳地选用光纤传感器，以避免电气干扰。

参见图1和图2，在机台100的右侧面板101上部，还安装有一水平放置、且平行于右侧面板101的第二丝杠14，第二丝杠14与第三电机15相连、并通过第二滑块16连接第一气缸17，能够在第三电机15的驱动下带动第一气缸17在送料台5上方和工作台13上方前后移动；吸膜件18安装于第一气缸17下端的活塞，能够在第一气缸17的驱动下上下移动，这就构成了自动对位贴膜机的吸附机构。

其中，第三电机15可以为伺服电机；第三电机与机台100内的处理器(即控制第一电机和第二电机的处理器)电连接，且第三电机的启动、停止由该处理器控制；第一气缸17和吸膜件18也与该处理器电连接，并由该处理器控制。

参见图1和图2，吸附件18的后端连接第二气缸19，使得第一气缸17能够同时驱动吸附件18和第二气缸19上下移动；贴膜滚轮20安装于第二气缸19下端的活塞，能够在第二气缸19的驱动下上下移动，这就构成了自动对位贴膜机的贴附机构。

其中，第二气缸19与与机台100内的处理器(即控制第一电机、第二电机、第一气缸17和吸膜件18的处理器)电连接，并由该处理器控制。

上述对位机构、吸附机构、贴附机构的工作原理如下：

第三电机15在处理器的控制下驱动第二丝杠14旋转，使得第一气缸17位于第二丝杠14的后端，吸膜件18位于送料机构中的送料台5上方，参见图1；此时，第一气缸17在处理器的控制下驱动吸膜件18向下移动并接近送料台5上表面，使得吸膜件18能够吸取传送至送料台5的料带上的一个膜片。需要说明的是，膜片的一部分被吸膜件18吸附，另一部分则悬空、且位于贴膜滚轮20的下方。

第三电机15在处理器的控制下驱动第二丝杠14旋转，使得第一气缸17位于第二丝杠14靠近前端的位置，吸膜件18位于对位机构的位置传感器12和工作台13上方，参见图2；此后，由于吸膜件18的反光强度与其吸取的膜片的反光强度不同，因此，位置传感器12(光纤传感器)能够利用反光强度的不同而检测到吸膜件18所吸取的膜片横向和纵向边缘位置、并反馈给处理器，再由处理器控制第二电机驱动第一丝杠10转动，从而带动位置传感器12(光纤传感器)和工作台13在垂直于右侧面板101的方向上移动，直至工作台13与吸膜件18所吸取的膜片对齐，较佳地，位置传感器12(光纤传感器)的位置应当保证与吸膜件18之间的间隙足够小，例如小于等于4～7mm，以保证能够感测到膜片横向和纵向边缘位置。

第二气缸19在处理器的控制下驱动贴膜滚轮20向下移动，将吸膜件18吸附的膜片悬空部压附于手机视窗玻璃上表面；此后，第三电机15在处理器的控制下驱动第二丝杠14旋转，使得第一气缸17带动第二气缸19和贴膜滚轮20向前移动直至第二丝杠14的前端，从而由贴膜滚轮20将吸附于吸膜件18的膜片全部压附于手机视窗玻璃上表面。

此后，第三电机15在处理器的控制下驱动第二丝杠14旋转，使得第一气缸17带动吸膜件18、第二气缸19和贴膜滚轮20回到第二丝杠14的后端，且第一气缸17和第二气缸18在处理器的控制下收缩，使得吸膜件18和贴膜滚轮20回复到原位，以便于开始下一个膜片的对位贴附。

在上述膜片的对位贴附过程中，处理器控制第一电机停止，待一个膜片的贴附过程完成后再启动。

本实施例中处理器所涉及的具体控制过程，可由本领域技术人员按照本文中所述的工作原理所能够实现的计算机程序来完成，在此不再赘述；且本实施例中的紧膜吸件4上表面、吸膜件18下表面、以及工作台13上表面均具有多个真空孔，并利用真空原理实现吸附。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换以及改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1、一种自动对位贴膜机，其特征在于，该自动对位贴膜机包括机台(100)；

机台(100)侧面板安装有膜圈滚轮(2)、送料台(5)、动力滚轮(8)、以及收料滚轮(9)；其中，动力滚轮(8)和收料滚轮(9)与第一电机相连，第一电机与机台(100)内部的处理器电连接；

机台(100)的前端水平放置有垂直于机台侧面板的第一丝杠(10)，第一丝杠(10)与第二电机相连、并通过第一滑块(11)连接位置传感器(12)和工作台(13)；其中，第二电机和位置传感器(12)与所述处理器电连接；

机台(100)侧面板在送料台(5)的上方水平放置一平行于机台(100)侧面板的第二丝杠(14)，第二丝杠(14)与第三电机相连、并通过第二滑块(16)连接第一气缸(17)，能够在第三电机的驱动下带动第一气缸(17)在送料台(5)上方和工作台(13)上方之间移动；吸膜件(18)安装于第一气缸(17)下端的活塞，能够在第一气缸(17)的驱动下上下移动，且吸附件(18)还连接有第二气缸(19)；贴膜滚轮(20)安装于第二气缸(19)下端的活塞，能够在第二气缸(19)的驱动下上下移动；其中，第三电机、第一气缸(17)、吸膜件(18)、第二气缸(19)与所述处理器电连接。

2、如权利要求1所述的自动对位贴膜机，其特征在于，所述膜圈滚轮(2)进一步通过料支架(1)安装于机台侧面板。

3、如权利要求2所述的自动对位贴膜机，其特征在于，所述机台侧面板安装在所述膜圈滚轮(2)与送料台(5)之间的位置，进一步安装有若干定位杆(3)。

4、如权利要求3所述的自动对位贴膜机，其特征在于，所述膜圈滚轮(2)的两侧分别具有一膜圈滚轮夹板(21)，每个所述定位杆(3)的两侧分别具有一定位杆夹板(31)，且定位杆夹板(31)与膜圈滚轮夹板(21)在垂直于机台侧面板的方向上对齐。

5、如权利要求4所述的自动对位贴膜机，其特征在于，所述机台侧面板安装在任意两个所述定位杆(3)之间的下方，进一步安装有紧膜吸件(4)。

6、如权利要求1至5中任意一项所述的自动对位贴膜机，其特征在于，进一步包括转向滚轮(7)，其转轴通过单向轴承与安装有手柄(71)的手柄支架(72)相连、且其转轴垂直于机台(100)侧面板；转向滚轮(7)能够在手柄支架(72)的带动下作圆周运动直至与动力滚轮(8)接触。

7、如权利要求1至5中任意一项所述的自动对位贴膜机，其特征在于，所述收料滚轮(9)通过皮带轮与所述第一电机相连。

8、如权利要求1至5中任意一项所述的自动对位贴膜机，其特征在于，所述第一电机为步进电机。

9、如权利要求1至5中任意一项所述的自动对位贴膜机，其特征在于，所述第二电机和所述第三电机为伺服电机。

10、如权利要求1至5中任意一项所述的自动对位贴膜机，其特征在于，所述位置传感器(12)为光纤传感器。

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