CN201271992Y - 汽车轮罩模具结构 - Google Patents

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黄金申
吴照生
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Abstract

一种汽车轮罩模具结构，包括有一型腔板，该型腔板的下方为圆弧状的轮罩模腔，所述轮罩模腔在靠近中心以及两侧的边缘上分布有多个喷嘴，每一所述的喷嘴在头部成型有一浇口套，其特征在于：所述的设置于靠近轮罩模腔中心位置的喷嘴头部连接有一可拆卸的中间浇口套。与现有技术相比，本实用新型通过将靠近模具中心位置的喷嘴头部做成可更换的浇口套结构，并且将原有的浇口内孔径减小为2～3mm，使得在试模时能够根据需要更换不同孔径的浇口套进行调整，并能够获得最佳的流动平衡性。

Description

汽车轮罩模具结构
技术领域
本实用新型涉及一种汽车轮罩的模具结构。
背景技术
现有的汽车轮罩产品的特性为壁薄、高低落差大，因此，在进行汽车轮罩的模具成型时，一般要求喷嘴数量多，相邻喷嘴之间的长度落差大，这给产品的注塑过程带来一定的困难，往往会出现注塑液体流动不平衡的问题。
为解决上述的液体流动不平衡的问题，在设计初期一般利用Moldflow软件进行流动分析，可以得出注塑液体流动的具体位置并确定分流板的形状，由此可以确定喷嘴的分布：即为靠近模具中心稀疏些，外围紧密些。但是，在实际生产中，按照中心疏、外围紧的方式分布喷嘴，注塑时各点之间还是存在温度上的感温误差，再加上加工的累积误差等其它因素的影响，液体流动不平衡的问题依然存在，这使得产品在试检时调节流道平衡变得非常困难。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种能够提高注塑过程中的液体流动平衡性的汽车轮罩模具结构。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该汽车轮罩模具结构，包括有一型腔板，该型腔板的下方为圆弧状的轮罩模腔，所述轮罩模腔在靠近中心以及两侧的边缘上分布有多个喷嘴，每一所述的喷嘴在头部成型有一浇口套，其特征在于：所述的设置于靠近轮罩模腔中心位置的喷嘴头部连接有一可拆卸的中间浇口套。
以往靠近模具中心位置的喷嘴浇口套内孔径一般为3～4mm，为了进一步改善注塑效果，以达到较好的流动平衡性，所述的中间浇口套的内孔径可以再减小一些，以2～3mm为佳。
考虑到轮罩产品壁薄、高低落差大的特性，作为优选，所述的喷嘴有4个并且按照中心稀疏、两侧紧密的方式分布如下：在所述轮罩模腔的左侧边缘上设置有第一喷嘴，在所述轮罩模腔的靠近中心位置设置有第二喷嘴，在所述轮罩模腔的右侧边缘分别设置有第三喷嘴和第四喷嘴。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过将靠近模具中心位置的喷嘴头部做成可更换的浇口套结构，并且将原有的浇口内孔径减小为2～3mm，使得在试模时能够根据需要更换不同孔径的浇口套进行调整，由于注塑的速度和浇口孔径大小有关，通过这种可拆卸式的结构，能够便于在注塑过程中进行控制和调整，并能够获得最佳的流动平衡性。
附图说明
图1为本实用新型实施例的轮罩模具的立体结构示意图。
图2为本实用新型实施例的轮罩模具安装结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1、图2所示，为本实用新型的汽车轮罩模具结构的具体实施例，该汽车轮罩模具包括有一型腔板1，该型腔板1的上方固定连接有天板2，该型腔板1的下方为圆弧状的轮罩模腔3；
所述轮罩模腔3在靠近中心以及两侧的边缘上分布有四个喷嘴，四个喷嘴固定在设置于天板2和型腔板1之间的分流板6上，考虑到汽车轮罩产品呈壁薄、落差大的结构特性，通常，喷嘴的布置方式为中心稀疏、两侧紧密，其中，轮罩模腔3的左侧边缘上设置有第一喷嘴41；轮罩模腔3的靠近模具中心6位置设置有第二喷嘴42，第二喷嘴42的头部连接有一可拆卸的中间浇口套421，中间浇口套421的内孔径为2～3mm；轮罩模腔3的右侧边缘分别设置有第三喷嘴43和第四喷嘴44。
本实施例中，将靠近模具中心位置的第一喷嘴41的头部设计成可更换的浇口套421结构，能够便于试模调整，调节简单、方便；并且，将现有的浇口套内孔径减小到2～3mm，能够获得最佳的流动平衡效果，改善制品的注塑效果，提高产品质量。

Claims (3)

1、一种汽车轮罩模具结构，包括有一型腔板，该型腔板的下方为圆弧状的轮罩模腔，所述轮罩模腔在靠近中心以及两侧的边缘上分布有多个喷嘴，每一所述的喷嘴在头部成型有一浇口套，其特征在于：所述的设置于靠近轮罩模腔中心位置的喷嘴头部连接有一可拆卸的中间浇口套。
2、根据权利要求1所述的汽车轮罩模具结构，其特征在于：所述的中间浇口套的内孔径为2～3mm。
3、根据权利要求1所述的汽车轮罩模具结构，其特征在于：所述的喷嘴有4个并且分布如下：在所述轮罩模腔的左侧边缘上设置有第一喷嘴，在所述轮罩模腔的靠近中心位置设置有第二喷嘴，在所述轮罩模腔的右侧边缘分别设置有第三喷嘴和第四喷嘴。
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