CN201136261Y - 硫化罐 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种硫化罐,利用贴附于硫化罐内壁上的双层盘管,使外管和内腔的饱和蒸汽相通加热内管,通过内管向外腔输入高压压缩空气,这样实现硫化过程中外腔的高压压缩空气被连续加热。从而提高硫化压力的目的,使外腔处于高压低温状态,提高了硫化压力,高压压缩空气的工作压力为1.6MPa,较普通的硫化条件提高了近0.9MPa,使产品的流动性、充齿性、致密性、构成部件间的粘合性提高,减少了次品率。
Description
技术领域
本实用新型涉及橡胶产品的硫化设备,尤其涉及硫化罐。
背景技术
橡胶的硫化过程需要一定的温度(140~150℃)、压力(一般的橡胶传动带硫化的单位压力为2.0~2.2Mpa)、时间。传统的传动带硫化罐一般由:罐盖、罐体、内外压腔、进排汽系统、控制系统构成。硫化的介质一般使用饱和蒸汽。传动带硫化压力靠内压腔和外压腔的压力差获得。内压腔和外压腔是由模具、上密封板将罐体内部分隔而形成。饱和蒸汽的压力越高,相对应的温度也越高,锅炉的工作压力也越高,所需耗能也大大提高。传动带的硫化一般内压饱和蒸汽加热模具,外压饱和蒸汽供给压力。外压使用如此高的工作压力显然锅炉的设备和运行成本较高,安全性下降。但是一般外压的饱和蒸汽为0.75~1.1Mpa,对于硫化要求的压力明显偏低。传统的硫化罐,硫化压力偏低但温度却很高,因此锅炉必须提高耗能来产出更多的蒸汽。这样的硫化过程容易造成传动带的胶料致密性差,流动性差,骨架材料同橡胶的粘合强度不好,而且模具上的硫化胶套的工作温度高,使用寿命缩短。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种硫化罐,能提供高压低温的供给压力,提高产品硫化质量,延长硫化罐使用寿命。
为解决上述技术问题,本实用新型采用如下技术方案:硫化罐包括罐盖和罐体,所述罐盖设置在罐体上部,所述罐体上设有外压进汽口、外压排汽口、内压进汽口、内压排汽口,所述罐体内部设有管状模具,所述模具底部支撑在罐体内部,所述模具顶部安装有上密封板,所述模具外部设有胶套,所述模具、胶套和上密封板将罐体内部分为内腔和外腔,所述内腔位于模具内部,所述内腔与内压进汽口、内压排汽口连通,所述外腔位于模具外部,所述外腔与外压进汽口、外压排汽口连通,其特征在于:所述罐体内部设有双层盘管,所述双层盘管位于外腔内,所述双层盘管包括内管和外管,所述罐体上还设有进气口I,所述进气口I与内管一端连通,所述内管另一端与外腔连通,所述外管的一端与内压进汽口连通,所述外管另一端与内压排汽口连通。
作为本实用新型的一种改进,所述模具底部与罐体之间还设有支撑板,所述支撑板与罐体之间设有耐高温密封圈,所述支撑板设有进汽口I,所述内压进汽口和内压排汽口都通过进汽口I与内腔连通。有了支撑板,减轻模具摆放变得十分方便。
作为本实用新型的进一步改进,所述进汽口I正对模具底部管口的中间位置,所述支撑板在进汽口I的四周设有若干个分进汽口,所述内压进汽口和内压排汽口都通过分进汽口与内腔连通。这样可同时硫化几个模具,提高生产效率。
本实用新型采用上述技术方案,外腔硫化介质可采用饱和水蒸气和高压压缩空气混合,利用贴附于硫化罐内壁上的双层盘管,使外管和内腔的饱和蒸汽相通加热内管,通过内管向外腔输入高压压缩空气,这样实现硫化过程中外腔的高压压缩空气被连续加热。从而提高硫化压力的目的,使外腔处于高压低温状态,提高了硫化压力,高压压缩空气的工作压力为1.6MPa,较普通的硫化条件提高了近0.9MPa,使产品的流动性、充齿性、致密性、构成部件间的粘合性提高,减少了次品率,同时提高了产品的使用寿命;外腔采用蒸汽和压缩空气混合介质硫化,降低了硫化胶套的工作温度,延长了胶套的使用寿命;减少了饱和蒸汽的使用量,锅炉能耗大大降低,起到节能减排的作用。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步具体说明。
图1为本实用新型硫化罐的结构示意图;
图2为本实用新型硫化罐的支撑板的主视图。
具体实施方式、
如图1所示,本实用新型硫化罐包括罐盖1和罐体2,罐盖1设置在罐体2上部;在罐体2底部设有外压进汽口3、外压排汽口4、内压进汽口5、内压排汽口6、进气口I7;罐体2内部设有管状并参与硫化的模具8,该模具8底部通过支撑板9与罐体2连接,上部安装有上密封板10,在模具8外围安装有与模具8同高度的胶套11,安装后,模具8、胶套11、上密封板10、支撑板9将罐体2内部分割成内腔12和外腔13,内腔12属于模具8、上密封板10,支撑板9围成的空间,刚好位于模具8内部,而外腔13在模具8外部,是一个由模具8、上密封板10和罐体2围成的空间;如图2所示,支撑板9呈圆形,中间有一个进汽口I14,在进汽口I14周边还有多个分进汽口15,内压进汽口5、内压排汽口6都通过进汽口I14和分进汽口15与内腔12连通;外压进汽口3、外压排汽口4都与外腔13连通,所以模具8底部管口都位于支撑板9上;为提高密封性能,在支撑板9与罐体2之间还装有耐高温密封圈16。罐体2内部设有双层盘管17,该双层盘管17位于外腔13内,双层盘管17包括内管18和外管19,进气口I7与内管18一端连通,内管18另一端与外腔13连通,外管19的一端与内压进汽口5连通,外管19另一端与内压排汽口6连通。
工作时,蒸汽分别从外压进汽口3和内压进汽口5通入罐体2内,然后分别达到外腔13和内腔12,以及外管内19,冷却后的蒸汽分别从外压排汽口4和内压排汽口6排出罐体2,过后一段时间再从进气口I7通入高压压缩空气,经过迂回的内管18输送到外腔13内,同时,由于外管19先通有高温的蒸汽,对外管19已经预热处理,所以此时对内管18中的高压压缩空气进行连续加热,直至内管18中的压缩空气到达外腔13为止,使得外腔13硫化介质为饱和水蒸气和高压压缩空气混合。高压压缩空气的工作压力为1.6MPa,较普通的硫化条件提高了近0.9MPa,而温度要比使用蒸汽要低很多,所以外腔13的处于高压低温状态,完全能满足硫化要求。支撑板9放置模具8操作变得简单,而且其多孔设计可以同时加工多个型号较小的模具8,大大提高生产效率。
Claims (3)
1、硫化罐,它包括罐盖(1)和罐体(2),所述罐盖(1)设置在罐体(2)上部,所述罐体(2)上设有外压进汽口(3)、外压排汽口(4)、内压进汽口(5)、内压排汽口(6),所述罐体(2)内部设有管状模具(8),所述模具(8)底部支撑在罐体(2)内部,所述模具(8)顶部安装有上密封板(10),所述模具(8)外部设有胶套(11),所述模具(8)、胶套(11)和上密封板(10)将罐体(2)内部分为内腔(12)和外腔(13),所述内腔(12)位于模具(8)内部,所述内腔(12)与内压进汽口(5)、内压排汽口(6)连通,所述外腔(13)位于模具(8)外部,所述外腔(13)与外压进汽口(3)、外压排汽口(4)连通,其特征在于:所述罐体(2)内部设有双层盘管(17),所述双层盘管(17)位于外腔(13)内,所述双层盘管(17)包括内管(18)和外管(19),所述罐体(2)上还设有进气口I(7),所述进气口I(7)与内管(18)一端连通,所述内管(18)另一头与外腔(13)连通,所述外管(19)的一端与内压进汽口(5)连通,所述外管(19)另一端与内压排汽口(6)连通。
2、根据权利要求1所述硫化罐,其特征在于:所述模具(8)底部与罐体(2)之间还设有支撑板(9),所述支撑板(9)与罐体(2)之间设有耐高温密封圈(16),所述支撑板(9)设有进汽口I(14),所述内压进汽口(5)和内压排汽口(6)都通过进汽口I(14)与内腔(12)连通。
3、根据权利要求2所述硫化罐,其特征在于:所述进汽口I(14)正对模具(8)底部管口的中间位置,所述支撑板(9)在进汽口I(14)的四周设有若干个分进汽口(15),所述内压进汽口(5)和内压排汽口(6)都通过分进汽口(15)与内腔(12)连通。
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