CN201095329Y - 厢式车液压起重尾板装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种厢式车液压起重尾板装置，该装置包括承载平台、水平升降机构和翻转机构；所述承载平台的下面有楔形筋板和平台铰支座；所述水平升降机构包括由两侧举升臂、举升油缸以及各铰支座的前连接螺栓、后连接螺栓和双铰支座组成的两个平面四杆机构；所述翻转机构包括位于承载平台下面两侧的关门油缸、平台铰支座和后铰支座以及各铰支座的前连接螺栓和后连接螺栓。该装置用于2吨以下的货物在地面和车厢地板之间的升降。结构紧凑，操作方便省力。

Description

厢式车液压起重尾板装置
技术领域
本实用新型涉及一种厢式车的尾部起重装置，更具体地说，本实用新型涉及一种厢式车尾部的液压传动提升装置，属于车辆随车起重设备技术领域。
背景技术
目前，厢式车装卸物资或车载设备时，还是靠人力装卸，费时费力，效率低下，显然不能满足现代厢式车装卸快速高效的要求。
发明内容
为了克服现有的厢式车靠人力装卸费时费力的缺点，本实用新型提供一种厢式车液压起重尾板装置，该装置结构紧凑，操作方便省力，能将2吨以内的物资从地面上升到车厢地板的高度，或从车厢地板的高度下降到地面，装卸高效省力。
本实用新型通过以下技术方案予以实现。
一种厢式车液压起重尾板装置，包括承载平台、水平升降机构和翻转机构；所述承载平台由平板、位于平板下面两侧的楔形筋板和位于所述楔形筋板大端的两平台铰支座固定连接而成。所述水平升降机构包括位于承载平台两侧，且在所述两平台铰支座之下，各由举升臂、举升油缸以及各铰支座的前连接螺栓、后连接螺栓和双铰支座组成的两个平面四杆机构；所述翻转机构包括位于承载平台下面两侧的关门油缸、平台铰支座和后铰支座以及各铰支座的前连接螺栓和后连接螺栓。
本实用新型的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。
所述平台铰支座设有上销孔和下销孔。
所述水平升降机构的两举升臂各包括举升臂头部和举升臂杆部，所述举升臂头部上设有上销孔和下铰支座，所述举升臂杆部的末端设有销孔，所述举升臂头部内侧设有至少两根固定连接的连接杆。所述举升臂上销孔中心至该举升臂杆部侧面的距离δ在140mm～160mm范围内。
所述水平升降机构的两举升油缸各包括位于举升油缸活塞杆前端的前铰耳、活塞杆和位于油缸后部的后铰耳。所述水平升降机构两侧的双铰支座和所述后铰支座的底部都垂直固定在车辆的方钢框架的侧面，所述双铰支座包括位于同一水平面上下设置的举升臂后铰支座和举升油缸后铰支座。
所述水平升降机构两侧的前连接螺栓各穿过所述平台铰支座的上销孔和所述举升臂头部的上销孔，各将所述举升臂头部和平台铰支座形成铰接。所述水平升降机构两侧的前连接螺栓各穿过所述举升臂头部的下铰支座和所述举升油缸的前铰耳，各将所述举升油缸活塞杆和举升臂头部下铰支座形成铰接。所述水平升降机构两侧的后连接螺栓各穿过所述举升臂后铰支座和举升臂杆部末端销孔，各将所述举升臂后铰支座和举升臂杆部形成铰接；所述水平升降机构两侧的后连接螺栓各穿过所述举升油缸后铰支座和举升油缸后铰耳，各将所述举升油缸的尾部和举升油缸后铰支座形成铰接。
所述翻转机构两侧的关门油缸各包括位于关门油缸活塞杆前端的前铰耳、活塞杆和位于关门油缸后铰耳。
所述翻转机构两侧的前连接螺栓各穿过所述平台铰支座的下销孔、关门油缸活塞杆和前铰耳设在各平台铰支座外侧的平台滚轮，各将平台铰支座、平台滚轮和关门油缸活塞杆前铰耳形成铰接。所述翻转机构两侧的后连接螺栓各穿过所述后铰支座和关门油缸后铰耳，各将所述后铰支座和关门油缸后铰耳形成铰接。
本实用新型的优点在于，结构紧凑，操作方便省力，能一次将2吨以内的物资从地面水平提升到车厢地板的高度，或从车厢地板的高度水平下降到地面。装卸快速高效，节省大量人力。
本实用新型的优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释，这些实施例，是参照附图仅作为例子给出的。
附图说明
图1是本实用新型的厢式车液压起重尾板装置的主视图。
图2是本实用新型的水平升降机构处于地面位置和处于车厢地板高度的状态图。
图3是本实用新型的翻转机构处于打开和收回的状态图。
图4是举升臂的结构图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
参照图1～图4，厢式车液压起重尾板装置，包括承载平台1、水平升降机构2和翻转机构3。所述承载平台1由平板11、位于平板11下面两侧的楔形筋板12和位于所述楔形筋板12大端的且设有上销孔131、下销孔132的两平台铰支座13固定连接而成，平板11下面两侧设置的楔形筋板12可提高承载平台1的支承强度。水平升降机构2用于水平升降承载物，该机构包括位于承载平台1两侧，且在所述两平台铰支座13之下，各由举升臂21、举升油缸22以及各铰支座的前连接螺栓23、前连接螺栓24、后连接螺栓25、后连接螺栓26和双铰支座27组成的两个平面四杆机构。所述翻转机构3用于收放承载平台1，该机构包括位于承载平台1两侧的关门油缸31、平台铰支座13和后铰支座32以及各铰支座的前连接螺栓33和后连接螺栓34。
所述水平升降机构2的两举升臂21各包括举升臂头部211和举升臂杆部212，所述举升臂头部211上设有上销孔211a和下铰支座211b，所述举升臂杆部212的末端设有销孔213，为了增强水平升降机构2的强度，本实施例的两举升臂头部211内侧设有两根固定连接的连接杆214，
如图4所示，作为本实用新型的进一步改进，所述举升臂上销孔211a中心至该举升臂杆部212侧面的距离δ在140mm～160mm范围内，如图2所示该距离δ能适应特种厢式车从车厢门框面到方钢框架4的底部达200mm以上的范围。
所述水平升降机构2的两举升油缸22各包括位于举升油缸活塞杆前端的前铰耳221、活塞杆222和位于油缸后部的后铰耳223。
所述双铰支座27和所述后铰支座32的底部都垂直固定在车辆的方钢框架4的侧面，所述双铰支座27包括位于同一水平面上下设置的举升臂后铰支座271和举升油缸22后铰支座272。
所述水平升降机构2两侧的前连接螺栓23各穿过所述平台铰支座上销孔131和所述举升臂头部上销孔211a，各将所述举升臂头部211和平台铰支座13形成铰接。所述水平升降机构2两侧的前连接螺栓24穿过所述举升臂头部下铰支座211b和所述举升油缸22的前铰耳221，各将所述举升油缸活塞杆222和举升臂头部211的下铰支座211b形成铰接。所述水平升降机构2两侧的后连接螺栓25穿过所述举升臂后铰支座271和举升臂杆部末端销孔213，将所述举升臂后铰支座271和举升臂杆部212形成铰接。所述后连接螺栓26穿过所述举升油缸后铰支座272和举升油缸后铰耳223，将所述举升油缸22的尾部和举升油缸后铰支座272形成铰接。
所述翻转机构3的关门油缸31包括位于关门油缸31活塞杆前端的前铰耳311、活塞杆312和位于关门油缸31后部的后铰耳313。
所述翻转机构3两侧的前连接螺栓33各穿过所述平台铰支座13的下销孔132、关门油缸活塞杆前铰耳311和设在各平台铰支座13外侧的平台滚轮14，各将平台铰支座13、平台滚轮14和关门油缸活塞杆前铰耳311形成铰接。所述翻转机构3两侧的后连接螺栓34各穿过所述后铰支座32和关门油缸后铰耳313，各将所述后铰支座32和关门油缸后铰耳313形成铰接。
由于水平升降机构2是以两侧的平台铰支座13为固定边，举升臂21、举升油缸22为双摇杆，举升臂头部211为连杆的平面四杆的双摇杆机构，因此，与所述平面四杆机构举升臂头部211连杆铰接的承载平台1能水平地升降。
图2所示，当水平升降机构2的举升油缸22的活塞杆222收回时，举升油缸22绕着举升油缸后铰支座272的铰接中心，举升臂21绕着举升臂后铰支座271铰接中心顺时针转动，与举升臂头部211的上销孔211a铰接的承载平台1水平下降至地面，平台滚轮14向后滚动，楔形筋板12的头部靠近地面，有利于将货物顺斜坡推到承载平台1上；当举升油缸22的活塞杆222伸出时，举升油缸22、举升臂21绕着各自的铰接中心逆时针转动，承载平台1载着货物水平上升到车厢地板的高度，承载平台1上升和下降的极限位置由行程开关控制，本实施例的提升高度为880mm。
图3所示，当翻转机构3的关门油缸31的活塞杆312伸出时，关门油缸31绕着关门油缸后铰耳313的铰接中心逆时针转动，此时与平台铰支座13的下销孔132铰接的关门油缸活塞杆前铰耳311，推动承载平台1绕着其与举升臂头部上销孔211a铰接的铰接中心逆时针转动，承载平台1翻转到垂直收回状态；当关门油缸31的活塞杆312收回时，关门油缸31绕其铰接中心顺时针转动，承载平台1也绕着其与举升臂头部上销孔211a铰接的铰接中心顺时针转动，翻转到水平承载状态，承载平台1翻转的极限位置由行程开关控制。
除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。

Claims (9)

1. 一种厢式车液压起重尾板装置，其特征是：包括承载平台(1)、水平升降机构(2)和翻转机构(3)；所述承载平台(1)由平板(11)、位于平板(11)下面两侧的楔形筋板(12)和位于所述楔形筋板(12)大端的两平台铰支座(13)固定连接而成；所述水平升降机构(2)包括位于承载平台(1)两侧，且在所述两平台铰支座(13)之下，各由举升臂(21)、举升油缸(22)以及各铰支座的前连接螺栓(23)、前连接螺栓(24)、后连接螺栓(25)、后连接螺栓(26)和双铰支座(27)组成的两个平面四杆机构；所述翻转机构(3)包括位于承载平台(1)下面两侧的关门油缸(31)、平台铰支座(13)和后铰支座(32)以及各铰支座的前连接螺栓(33)和后连接螺栓(34)。
2. 根据权利要求1所述的厢式车液压起重尾板装置，其特征是：所述平台铰支座(13)设有上销孔(131)和下销孔(132)。
3. 根据权利要求1所述的厢式车液压起重尾板装置，其特征是：所述水平升降机构(2)的两举升臂(21)各包括举升臂头部(211)和举升臂杆部(212)，所述举升臂头部(211)上设有上销孔(211a)和下铰支座(211b)，所述举升臂杆部(212)的末端设有销孔(213)，所述两举升臂头部(211)内侧设有至少两根固定连接的连接杆(214)。
4. 根据权利要求3所述的厢式车液压起重尾板装置，其特征是：所述举升臂上销孔(211a)中心至该举升臂杆部(212)侧面的距离δ在140mm～160mm范围内。
5. 根据权利要求1所述的厢式车液压起重尾板装置，其特征是：所述水平升降机构(2)的两举升油缸(22)各包括位于举升油缸活塞杆前端的前铰耳(221)、活塞杆(222)和位于举升油缸后部的后铰耳(223)。
6. 根据权利要求1所述的厢式车液压起重尾板装置，其特征是：所述水平升降机构(2)两侧的双铰支座(27)和所述后铰支座(32)的底部都垂直固定在车辆的方钢框架(4)的侧面，所述双铰支座(27)包括位于同一水平面上下设置的举升臂后铰支座(271)和举升油缸后铰支座(272)。
7. 根据权利要求1所述的厢式车液压起重尾板装置，其特征是：所述水平升降机构(2)两侧的前连接螺栓(23)各穿过所述平台铰支座上销孔(131)和所述举升臂头部上销孔(211a)，各将所述举升臂头部(211)和平台铰支座(13)形成铰接；所述水平升降机构(2)两侧的前连接螺栓(24)各穿过所述举升臂头部下铰支座(211b)和所述举升油缸前铰耳(221)，各将所述举升油缸活塞杆(222)和举升臂头部下铰支座(211b)形成铰接；所述水平升降机构(2)两侧的后连接螺栓(25)各穿过所述举升臂后铰支座(271)和举升臂杆部末端销孔(213)，各将所述举升臂后铰支座(271)和举升臂杆部(212)形成铰接；所述水平升降机构(2)两侧的后连接螺栓(26)各穿过所述举升油缸后铰支座(272)和举升油缸后铰耳(223)，各将所述举升油缸(22)的尾部和举升油缸后铰支座(272)形成铰接。
8. 根据权利要求1所述厢式车液压起重尾板装置，其特征是：所述翻转机构(3)两侧的关门油缸(31)各包括位于关门油缸活塞杆前端的前铰耳(311)、活塞杆(312)和位于关门油缸后铰耳(313)。
9. 根据权利要求8所述的厢式车液压起重尾板装置，其特征是：所述翻转机构(3)两侧的前连接螺栓(33)各穿过所述平台铰支座(13)的下销孔(132)、关门油缸活塞杆前铰耳(311)和设在各平台铰支座(13)外侧的平台滚轮(14)各将平台铰支座(13)、平台滚轮(14)和关门油缸活塞杆前铰耳(311)形成铰接；所述翻转机构(3)两侧的后连接螺栓(34)各穿过所述后铰支座(32)和关门油缸后铰耳(313)，各将所述后铰支座(32)和关门油缸后铰耳(313)形成铰接。
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