CN201036887Y - 磁材湿压自动注料双面吸水模具 - Google Patents

Abstract

一种磁材湿压自动注料双面吸水模具，涉及一种磁材湿压成型工艺中的模具，目的是解决现有单面吸水结构的磁材湿压模具存在的压制坯体厚度不能大于20mm、坯体预留加工余量大、产品的密度及磁性能一致性不好的问题，包括设置在上部的吸水板，设置在下部的具有下吸水结构的下冲头以及注料通道，以及设置在中部用于形成磁瓦生坯的浆料腔体，下吸水结构包括设置在下冲头上端的下吸水槽、与下吸水槽相通且位于其下的下吸水孔以及位于下吸水孔之下并与之相通的下排水通道，多个下吸水槽横向并行排列，沿每条下吸水槽分布有与其相通的若干下吸水孔，上述这些下吸水孔的下端与横向布置的下排水通道连通。该模具适用于所有湿压成型的磁瓦生产。

Description

磁材湿压自动注料双面吸水模具

技术领域

本实用新型涉及一种磁材湿压成型工艺中的模具，特别涉及一种自动注料的吸水模具。

背景技术

目前国内广泛采用的磁材湿压成型模具为集中料腔单面吸水结构。这种模具内有一个与用于形成磁瓦生坯的浆料腔体连通的大体积储浆料腔体，在压缩时浆料可通过浆料腔体“返回”到储浆料腔体，因而具有大压缩比，对于产品的一致性存在影响。而且这种模具只在其上部设置有吸水板而形成单面吸水结构。这种模具结构存在的问题是：

1、无法控制同模不同型腔的产品的几何尺寸的一致性，特别是厚度的一致性，也无法控制不同模间的产品一致性。该集中料腔的模具成型产品的几何尺寸差一般在5％左右，单件产品的重量差在5％左右。

2、劳动强度大。

3、坯体预留加工余量大。

4、产品的密度及磁性能一致性不好等。

目前国内自动注料集中料腔成型模具都是采用单面吸水，而单面吸水成型只能用于坯件厚度20mm以内的磁瓦，当坯厚超过20mm时，成型烧结后的结果都很差。烧结后的毛坯在磨加工后轴长面和弦宽面会出现类似分层的裂纹，产品合格率很低，其原因是当生坯厚度超过20mm时，湿压成型过程中坯体下部的水很难顺利排出，造成坯体上、下部的含水量相差较大，也就是坯体的上、下部位密度很不一致，这种坯体在高温烧结时因上、下部位收缩有较大的差异，导致坯体靠近中部区域开裂，坯体厚度越大其开裂现象越严重，对于坯件厚度较大的瓦形，国内磁材生产厂家都是采用手工加料双面吸水的方法来加以改善，但手工加料时对各磁瓦间密度的一致性以及磁性能都有一定的影响，而且毛坯的预留磨削量也需增加，无形中也就造成了铁氧体原料的浪费，手动加料还会带来以下不良后果：

a.生产效率低；

b.设备利用率低下；

c.生产成本增加；

d.生产周期延长等。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有自动注料单面吸水结构的磁材湿压模具存在的压制坯体厚度不能大于20mm、坯体预留加工余量大、产品的密度及磁性能一致性不好，或是手工加料双面吸水存在的生产效率低、设备利用率低、生产周期长及生产成本高的问题，提供一种能够上下双面吸水，加工成品率、一致性高，后加工余量小，可自动注料加工厚度大于20mm的坯体的双面吸水模具。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：

磁材湿压自动注料双面吸水模具，包括设置在上部的吸水板，设置在下部的下冲头以及注料通道，以及设置在中部用于形成磁瓦生坯的浆料腔体，所述下冲头上设置有下吸水结构。

进一步的改进是，为提高吸水板的吸水效果，所述的吸水板上设置有纵向的上吸水孔和横向的上吸水槽，上吸水槽位于上吸水孔的下端且并行排列，沿每条上吸水槽分布有与其相通的若干上吸水孔。

更具体的下吸水结构是，包括设置在下冲头上端的下吸水槽、与下吸水槽相通且位于其下的下吸水孔以及位于下吸水孔之下并与之相通的下排水通道，多个下吸水槽横向并行排列，沿每条下吸水槽分布有与其相通的若干下吸水孔，上述这些下吸水孔的下端与横向布置的下排水通道连通。

所述下冲头上端表面设置有滤布安装凹槽，并在两端设置有倒角，在滤布安装凹槽内嵌装有下冲头滤布。下冲头表面开设的滤布安装凹槽可将滤布嵌入其中，解决了因高压喷料时易将滤布冲翻的问题；而倒角的设置可以使加工形成的磁瓦生坯在后续磨加工时省去倒角工序，节省了时间和劳动强度。

所述吸水板的下端表面设置有吸水板滤布。

所述浆料腔体位于吸水板、模窗、下冲头之间，模窗位于吸水板两端的下方。采用这种结构的模具，舍弃了原有模具上的储料腔体，可避免压制产品过程中浆料自浆料腔体“返回”到储料腔体，缩小压缩比，减少压缩比过大对于产品一致性的影响。

本实用新型在原有的吸水板构成的上吸水结构基础上，增设了下吸水结构，可根据不同瓦型磁体形状大小设计出合理的排水方式保证磁体坯体下部的水能快捷通畅地排出，避免了过去由于缺少下部排水结构造成的不能及时有效地将坯体下部的水排出坯体的问题，从而消除了由于这种缺陷而使坯体上、下部含水量差异过大，导致坯体上、下部密度不一，在高温烧结时，收缩面产生分层的开裂的产品质量问题，特别是解决了大厚度(如超过20mm)磁瓦不能自动注料的成型工艺。

另外，下冲头上端面设置的滤布安装凹槽和倒角结构，具有上文所述的能够解决因高压喷料时易将滤布冲翻的问题以及可以使加工形成的磁瓦生坯在后续磨加工时省去倒角工序。

再则，采用一个模具内无储料腔体的高压喷射注料结构，能够保证产品的密度、性能的一致性控制在0.2％以内，并且能够减少后加工余量，使后加工余量可控制在5％以内。

可见，采用上述结构的本实用新型，与现有技术相比，具有能够上下双面吸水，加工成品率高、磁性能一致性高，后加工余量小，可自动注料成型厚度大于20mm的坯体的优点，适用于所有湿压成型的磁瓦生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的纵剖示意图；

图3是本实用新型的吸水板的仰视示意图；

图4是本实用新型的下冲头及其下吸水结构的示意图；

图5是图4中A处的局部放大示意图；

图6是图4的俯视示意图；

图中标号，1是上吸水孔，2是吸水板，3是吸水板滤布，4是浆料腔体，5是下冲头滤布，6是下排水通道，7是模窗，8是下冲头，9是注料通道，10是上吸水槽，11是下吸水孔，12是下吸水槽，13是滤布安装凹槽，14是倒角。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。

实施例1：磁材湿压自动注料双面吸水模具包括有吸水板2、模窗7和下冲头8。吸水板2位于上部，模窗7位于吸水板2两端的下方，模窗7中间是下冲头8，吸水板2、模窗7、下冲头8之间形成用于生成磁瓦生坯的浆料腔体4，模窗7上开设有与浆料腔体4相通的注料通道9。

下冲头8上设置有下吸水结构，包括设置在下冲头8上端的下吸水槽12、与下吸水槽12相通且位于其下的下吸水孔11以及位于下吸水孔11之下并与之相通的下排水通道6，多个下吸水槽12横向并行排列，沿每条下吸水槽12分布有与其相通的若干下吸水孔11，上述这些下吸水孔11的下端与横向布置的下排水通道6连通。

下冲头8上端表面设置有滤布安装凹槽13，并在两端设置有倒角14，在滤布安装凹槽13内嵌装有下冲头滤布5。倒角14可以使加工形成的磁瓦生坯在后续磨加工时省去倒角工序。吸水板2下端面上也设置有吸水板滤布3。

使用时，模窗7向上移动形成湿压浆料腔体4，高压料浆经注料通道9自喷入浆料腔体4内，在磁瓦生坯压制过程中，磁瓦生坯下端面的水分可沿下冲头8上的下吸水槽12汇聚，并通过下吸水槽12上排列的下吸水孔11向下排出到下排水通道6内，再由下排水通道6排出，可有效解决原来坯体下部的水不易排出的问题。

实施例2：其它结构如实施例1，其中的吸水板2上设置有上吸水槽10和上吸水孔1，纵向的上吸水孔1和横向的上吸水槽10设置在吸水板2的下端面，上吸水槽10位于上吸水孔1的下端且并行排列，沿每条上吸水槽10分布有与其相通的若干上吸水孔1，上吸水孔1穿过吸水板2开口于吸水板2的上端面。

Claims (7)

1.磁材湿压自动注料双面吸水模具，包括设置在上部的吸水板(2)，设置在下部的下冲头(8)以及注料通道(9)，以及设置在中部用于形成磁瓦生坯的浆料腔体(4)和下冲头(8)外侧的模窗(7)，其特征在于：所述下冲头(8)上设置有下吸水结构。

2.如权利要求1所述磁材湿压自动注料双面吸水模具，其特征在于：所述的吸水板(2)上设置有纵向的上吸水孔(1)和横向的上吸水槽(10)，上吸水槽(10)位于上吸水孔(1)的下端且并行排列，沿每条上吸水槽(10)分布有与其相通的若干上吸水孔(1)。

3.如权利要求1或2所述磁材湿压自动注料双面吸水模具，其特征在于：所述下吸水结构包括设置在下冲头(8)上端的下吸水槽(12)、与下吸水槽(12)相通且位于其下的下吸水孔(11)以及位于下吸水孔(11)之下并与之相通的下排水通道(6)，多个下吸水槽(12)横向并行排列，沿每条下吸水槽(12)分布有与其相通的若干下吸水孔(11)，上述这些下吸水孔(11)的下端与横向布置的下排水通道(6)连通。

4.如权利要求3所述磁材湿压自动注料双面吸水模具，其特征在于：所述下冲头(8)上端表面设置有滤布安装凹槽(13)，并在两端设置有倒角(14)，在滤布安装凹槽(13)内嵌装有下冲头滤布(5)。

5.如权利要求4所述磁材湿压自动注料双面吸水模具，其特征在于：所述吸水板(2)的下端表面设置有吸水板滤布(3)。

6.如权利要求1或2所述磁材湿压自动注料双面吸水模具，其特征在于：所述浆料腔体(4)位于吸水板(2)、模窗(7)、下冲头(8)之间，模窗(7)位于吸水板(2)两端的下方。

7.如权利要求5所述磁材湿压自动注料双面吸水模具，其特征在于：所述浆料腔体(4)位于吸水板(2)、模窗(7)、下冲头(8)之间，模窗(7)位于吸水板(2)两端的下方。

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