CN201033587Y - 汽车后副车架结构 - Google Patents

Abstract

一种汽车后副车架结构，包括U形压板、安装于U形板开口上的鞍形板，对称连接于U形板外弧面上的前支架上板和前支架下固定板，连接于U形板内弧面上的后支架上板和后支架下板，以及连接在U形压板内的两个对称的后上摆臂和后下摆臂，其特点包括：所述U形压板开口端呈鞍形设计，并设有与U形压板开口端形状相匹配的鞍形板焊接于U形压板开口端上，共同形成一两端开口，中间小两头大的腔体，所述两个对称的后上摆臂和后下摆臂分别绞接于腔体两端内。本实用新型的优点是结构简单紧凑、维修方便。

Description

汽车后副车架结构

技术领域：

本实用新型涉及一种汽车的后悬架系统，尤其涉及后悬架系统中的后副车架结构。

技术背景：

目前国内常用的后独立悬架中，扭转梁悬架、多连杆悬架结构多采用较多。扭转梁结构实际上是整体梁式的半独立悬架结构，虽有非簧载质量轻、制造成本低、车内空间易布置等优点，但维修时涉及整梁，操作不便。而多连杆机构(4～6连杆)在设计时有能减少非簧载质量、较好地控制侧倾中心以提高操纵稳定性等有点，但设计较复杂。本实用新型涉及到一种三连杆式悬架结构，该悬架结构中包括的一种使悬架结构简单、维修方便、仅安装2连杆的后副车架总成结构。

发明内容：

本实用新型主要解决了汽车后悬架结构复杂，维修不便的问题，提供了一种结构简单紧凑和维修方便、仅安装2连杆(上、下摆臂)的汽车后悬架后副车架总成结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车后副车架总成结构，包括U形压板、安装于U形板开口上的鞍形板，对称连接于U形板外弧面上的前支架上板和前支架下固定板，连接于U形板内弧面上的后支架上板和后支架下板，以及连接在U形压板内的两个对称的后上摆臂和后下摆臂，其特点包括：所述U形压板开口端呈鞍形设计，并设有与U形压板开口端形状相匹配的鞍形板焊接于U形压板开口端上，共同形成一两端开口，中间小两头大的腔体，所述两个对称的后上摆臂和后下摆臂分别绞接于腔体两端内。

作为上述方案的一种优选方案，在所述U形压板两边上分别设有压槽。

作为上述方案的一种优选方案，在U形压板内两侧中间部位分别焊接有一U形加强板。所述加强板四周边缘上设有折边。

作为上述方案的一种优选方案，在所述U形压板外侧的压槽内分别设有螺母座，在螺母座内安置有螺母，所述螺母在腔体内两端分别形成轴，分别与后上摆臂和后下摆臂形成绞接。

作为上述方案的一种优选方案，在鞍形板中间位置上设有翻边。

作为上述方案的一种优选方案，在鞍形板两端上分别设有一折边。

本实用新型的优点是结构简单紧凑、维修方便。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型U形压板一种立体结构示意图；

图2是本使用新型U形压板另一种立体结构示意图；

图3是本使用新型U形压板一种俯视立体结构示意图；

图4是本实用新型后副车架总成的一种立体结构示意图；

图5是本实用新型U形压板和前支架下固定板连接的一种立体结构示意图；

图6是本实用新型U形压板和前支架上板连接的一种立体结构示意图；

图7是本实用新型后支架上下板的一种立体结构示意图；

图8是本实用新型后支架上下板和U形压板连接的一种立体结构示意图；

图9是本实用新型U形压板另一种俯视立体结构示意图。

具体实施方式：

根据图4和图7所示，本使用新型主要由前、中、后三部分焊接而成：前部分由前支架左上板8、前支架右上板9、前支架左下固定板10、前支架右下固定板11、前弹性衬套总成、前衬套套管20组成；中间部分由U形压板1、鞍形板2、U形压板加强板7、螺母、螺母座组成、后部分由后支架上板13、后支架下板12、后左支架连接板总成23、后右支架连接板总成22、后弹性衬套总成、后衬套套管21组成。

如图4和图9所示，本实用新型与车身有四个连接点A、B、C、D，与左上摆臂有两个连接点E、F，与右上摆臂有两个连接点G、H，与左下摆臂有两个连接点I、J，与右下摆臂有两个连接点K、L。

与车身相连的四个连接点A、B、C、D，分别要承受从车身各个方向传来的载荷，不同的车型，工况不同，对应衬套。衬套套管等的设计刚度要求也不同。

分别与左右上下摆臂相连的E、F、G、H、I、J、K、L这8个点，不仅仅分别要承受从左右上下摆臂传来的压缩或拉伸载荷，而且8个空间位置的分布，直接影响整车后轮定位参数。位确保左右车轮状态统一，这8个点必须对称分布于通过后副车架的中心轴线的垂面。

如图1所示，所述U形压板1，为了加强了U形压板1的强度，U形压板1的开口端设计成鞍形，并设有一鞍形板2与U形压板1开口端形状相适配，鞍形板2通过周边角焊的方式与U形压板1的开口端封闭贴合，形成一中空，两端开口，且两端大，中间窄的腔体。在U形压板1两边上分别设有压槽3，加强了U形板零件的强度，由于U形压板1需要精确定位上下摆臂总成，为消除要承受从上下摆臂传递过来的拉压载荷而产生的有害变形，如图2所示，在U形压板1两侧的中间部位通过通过塞焊接方式各增加一U形加强板7。在U形压板1两侧开口边缘上设置有翻边一14和翻边二15，方便于U形压板1与其他零件相焊接；如图3所示，在U形压板1内弧面侧的压槽内均匀设有四个孔，以四个孔为中心焊接有四个螺母座，在螺母座内分别安置有一个螺母，该螺母可以直接从螺母座中取出，相对于直接焊接在零件上的焊接螺母而言，后副车架总成可以避免由于螺母损伤而导致整个总成的报废。该螺母贯穿U形压板1腔体，在两端分别形成轴，与插入U形压板1内的上下摆臂形成绞接。如图1所示，在鞍形板2中间位置增加了适当的高度的翻边，有效增加了鞍形板2自身的强度。在鞍形板2两端边缘中间部分分别设有一折边6，对下摆臂起到了限位作用，同时保护了下摆臂，提高了下摆臂的使用寿命。

如图4所示，所述前支架下固定板焊接于U形压板1外弧面中间部位，该前支架下固定板分为前支架左下固定板10合前支架右下固定板11，为了方便两块板焊接时定位准确，在所述两块板对应于U形压板1两边压槽处分别设有凸起二25，与压槽3相配合并焊接在一起，如图5所示，同时前支架左下固定板10和前支架右下固定板11端部采用嵌入式的定位结构，既保证前支架左下固定板10、前支架右下固定板11与U形板配合准确紧密，同时也可以使前支架左下固定板10、前支架右下固定板11互相配合准确紧密。U形压板1上的翻边一14与前支架左下固定板10、前支架右下固定板11侧面相互贴合，然后通过焊接方式相连接，进一步加强了U形压板1与前支架左下固定板10、前支架右下固定板11的连接强度。

如图4和图6所示，前支架左上板8和前支架右上板9分别焊接于U形压板1外弧面上端，且分别与前支架左下固定板10、前支架右下固定板11通过焊接方式连接在一起。如图6所示，在前支架左上板8和前支架右上板9与U形压板1连接处上分别设有凸起一24，与U形压板1上压槽3相配合并焊接在一起，起到了精确定位的作用；同时U形压板1上的翻边一14也与前支架左上板8、前支架右上板9互相配合，加强了前支架左上板8、前支架右上板9的连接强度；在前支架上下板上还连接有前轴衬套套管20。

如图7所示后支架上板13和后支架下板12，在所述后支架上板13上与U形压板1对应处设置有压槽二16，且在后支架上板13和后支架下板12的端部都设计有翻边三17，有效提高了后支架上板13和后支架下板12的强度，在后支架下板12端口部上设有凸起三26，该凸起与U形压板1上的压槽3相配合焊接，在后支架上板13压槽端部设有适当的内缩，如图8所示，在与U形压板1相焊接后，在U形压板1压槽上端螺母座一18和螺母座二19处形成一空间，可以方便螺母进行更换。所述U形压板1上的翻边二15与后支架上板13和后支架下板12侧面分别配合焊接，加强了U形压板1和后支架上板13和后支架下板12的焊接强度；在后支架上板13两边部位分别设有后右支架连接板总成22和后左支架连接板总成23，在后支架上下板端部还分别设有后衬套套管21。

Claims (6)

1.一种汽车后副车架结构，包括U形压板、安装于U形板开口上的鞍形板，对称连接于U形板外弧面上的前支架上板和前支架下固定板，连接于U形板内弧面上的后支架上板和后支架下板，以及连接在U形压板内的两个对称的后上摆臂和后下摆臂，其特征在于：所述U形压板(1)开口端呈鞍形设计，并设有与U形压板开口端形状相匹配的鞍形板(2)焊接于U形压板(1)开口端上，共同形成一两端开口，中间小两头大的腔体，所述两个对称的后上摆臂和后下摆臂分别绞接于腔体两端内。

2.根据权利要求1所述的汽车后副车架结构，其特征是在所述U形压板(1)两边上分别设有压槽(3)。

3.根据权利要求1所述的汽车后副车架结构，其特征是在U形压板(1)内两侧中间部位分别焊接有一U形加强板(7)。

4.根据权利要求1或2所述的汽车后副车架结构，其特征是在所述U形压板(1)外侧的压槽(3)内分别设有螺母座，在螺母座内安置有螺母，所述螺母在腔体内两端分别形成轴，分别与后上摆臂和后下摆臂形成绞接。

5.根据权利要求1所述的汽车后副车架结构，其特征是在鞍形板(2)中间位置上设有翻边(5)。

6.根据权利要求1所述的汽车后副车架结构，其特征是在鞍形板(2)两端上分别设有一折边(6)。

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