CN201002343Y - 多功能全自动双筒榨油机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多功能全自动双筒榨油机，它是在长方形的机架内设有平行的两条轨道，轨道上装有两个活动底板，活动底板的下端设有滚轮，上端设有两个油谷分离筒，油谷分离筒的内壁上装有键条，筒体上设有出油方孔，在机架的中上方设有液压缸，液压缸内设有活塞液压杆，液压杆的下端装有压盘，在机架的右中部装有液压泵箱。工作时由电接点压力表自动控制液压泵，带动压盘挤压油料，本实用新型由双筒两套分离筒在同一轨道上操作，填料、取料与压榨相互交替进行，省工、省时、自动化程度高，比传统的榨油机提高工效8倍以上。

Description

多功能全自动双筒榨油机

技术领域：

本实用新型涉及一种榨油机械，确切的说是一台由两只分离油筒组合的自动榨油机。

背景技术：

随着人们生活水平的提高和健康的需要，食用油是人类生活中不可缺少的主要食物来源，目前食用油的选择已从动物油逐步转移到植物油的品种上来，而目前市场上销售使用的植物油榨油机，其结构简单，用途单  ，使用时的加料、压榨、出油、换料等整个工序尚需一步一步的完成，且只能压榨一种油料，不仅费工、费时、产量低，而且还需占用多名人工操作。

发明内容：

本实用新型的目的是提供一种多功能的双筒自动榨油机，工作时在压榨与换料中两只分离筒可相互交替进行，并能压制黄豆、芝麻、菜籽、花生等多种油料，不仅省工省时产量高，而且还节约了劳动资源。

本实新型的方案是由机架、油谷分离筒、活动底板、液压缸、液压泵、电控箱及轨道组成，其结构特点是：机架由槽钢、角钢、钢板制成长方形的框架，框架的内底端设有平行的两条轨道，轨道上设有左右两个活动底板，活动底板的下侧设有四个滚轮槽，滚轮槽内装有滚轮，滚轮的上端设有弹簧槽，弹簧槽内装有压缩弹簧，活动底板上放有左右两个油谷分离筒，油谷分离筒上设有键条及方形出油孔。在机架的中上方装有液压缸，液压缸内设有活塞液压杆，液压杆的下端装有压盘，压盘的左上侧机架上装有限位行程开关，开关上装有连接线，连接线的另一端连接在压盘上。在机架的左外侧设有电控箱，电控箱上设有复位按钮、启动按钮及工作指示灯，在机架的下中侧设有隔离板支架，在机架的右中侧装有液压泵箱，液压泵箱体内设有主油泵，主油泵的右侧装有单向阀及换向阀，换向阀的右侧设有高、低压出进油孔，出进油孔上分别装有高低压出进油管，高低压出进油管分别连接安装在液压缸的上下腔进出油孔上。

由于采用了双筒两套油谷分离及活动式底板轨道结构，加之液压自动装置，使其两套油筒相互交替轮换的进行压榨及取料、换料工作，工作量由传统榨油机一个循环周期的90-150分钟提高到15-20分钟，比传统机器节约了78％的工时，而且压力大出油率高，节约了生产成本并减轻了操作人员的劳动强度。传统榨油机每日生产黄豆油1500-2500公斤，而本机每班即可生产6000-10000公斤。

下面结合附图作一详细说明：

附图说明：

图1为双筒榨油机右视结构示意图；

图2为双筒榨油机前视结构示意图；

图3为双筒榨油机俯视结构示意图；

具体实施方式：

图1、2、3中示出的榨油机机架1为长方形钢材框架，框架的内底端设有平行的两条轨道23，轨道上设有左活动底板45、右活动底板22，活动底板的下端设有四个滚轮槽，滚轮槽内装有滚轮2，滚轮的上端设有弹簧槽3，弹簧槽内装有压缩弹簧。两个活动底板上设有左油谷分离筒46、右油谷分离筒19，油谷分离筒上设有键条16，键条16由螺栓17紧固在分离筒壁上，在油谷分离筒上设有方形出油孔20，油谷分离筒内放有隔离板18，活动底板上设有出油嘴21。在机架的中上方装有液压缸12，液压缸内设有活塞液压杆11，液压杆的下端装有压盘15，压盘的左上侧机架上设有限位行程开关9，开关上装有连接线14，连接线的另一端连接在压盘15上。机架的左外侧设有电控箱5，电控箱上设有复位按钮6、启动按钮7、工作指示灯8，在机架的下中侧装有隔离板支架4。在机架的右中侧装有液压泵箱34，液压泵箱34由螺栓固定在机架的右中部，下侧设有三角支撑41，用以支撑液压泵箱34。在液压泵体内设有主油泵29，主油泵的右侧装有单向阀26，单向阀的右侧设有换向阀27，换向阀上装有换向手柄42。换向阀的右侧设有高压出进油孔33、低压出进油孔43，高压出进油孔上装有高压出进油管10，高压出进油管的上端连接安装在液压缸12的上腔进出油孔上，低压出进油孔上装有低压出进油管24，低压出进油管的上端连接安装在液压缸下腔的进出油孔上。换向阀的左下侧设有保压阀32，保压阀的下端设有出油孔39，换向阀的右下侧设有低压泄荷阀35，低压泄荷阀上设有低压泄荷孔36，在单向阀的右下侧设有高压泄荷阀30，高压泄荷阀上设有高压泄荷孔31，在高压泄荷阀及低压泄荷阀上装有压力调整手柄40，在主油泵的左侧进油管上设有液压油过滤器28。在液压泵箱体的后侧外面设有电机38，电机的上端装有电机皮带轮44，主油泵的上端装有主油泵皮带轮25，在两皮带轮上装有传动皮带47，在高压出进油管10上设有电接点压力表13，电接点压力表由连接线48连接在电控箱内，表内压力可根据需要设为200-270公斤，当高压达到260-270公斤或低于200公斤时，即自动停机，液压泵箱的右侧设有油位显示管37。

工作时，先将谷物豆类油料用隔离板18分层摆放于油谷分离筒内，再将装满油料的油谷分离筒放置于活塞液压杆的压盘下，启动按钮7，由电机38带动主油泵29运转供油，液压油通过单向阀26进入换向阀27，经高压油管10进入液压缸上腔，使活塞液压杆11下移推动压盘15进入油谷分离筒19挤压谷物出油，挤压过程中，在电接点压力表及电控箱的控制下，液压泵频频自动开停，活塞液压杆推动压盘断续不停的向下挤压，榨油。当压盘压至油谷分离筒设定处，压盘拉动限位行程开关9，关闭电源完成挤压动作，机器进入自保状态。如需重新启动，向上搬动换向阀手柄，按下复位按钮开关6，机器重新启动，电机38带动主油泵29向换向阀供油，液压油通过低压出油管24进入液压缸下腔，使活塞液压杆带动压盘上移离开油谷分离筒，操作人员拉出该油谷分离筒将另一装满油料的油谷分离筒放置于液压杆的压盘下，启动按钮自动重复上述压榨动作。操作人员再将压榨后的油谷分筒活动底板拉出，取出饼块，把隔离板放在隔离板支架上，重新装料分层摆放于油谷分离筒内，如此周而复始，两筒交替进行。

当液压油通过低压出油管进入液压缸下腔，使活塞上移至上止点时，低压泄荷阀35自动打开，油从低压泄荷孔36流出，不再进入活塞下腔，起到保护下腔的作用，保压阀32可使上下腔在空载时保持一定的压力，节约了下一个循环时间，调压手柄40可根据需要调节压力。当电接点压力表失灵时，液压油由高压泄荷阀30通过高压泄荷孔31流出，达到保护上腔的作用。

当液压缸工作，液压杆推动压盘由油谷分离筒内向下挤压时，装在活动底板下侧的滚轮向上压缩弹簧进入滚轮槽内，使活动底板22与轨道23接触，待压盘离开油谷分离筒后，滚轮在弹簧的作用下自动升起，不会压坏底部各部件。

Claims (3)

1、一种多功能全自动双筒榨油机，由机架、油谷分离筒、活动底板、液压缸，液压泵、电控箱及轨道组成，其特征在于：机架(1)设为长方形框架，框架的内底端设有两条轨道(23)，轨道上设有左活动底板(45)、右活动底板(22)，活动底板的下端设有四个滚轮槽，滚轮槽内装有滚轮(2)，滚轮的上端设有弹簧槽(3)，弹簧槽内设有压缩弹簧，两个活动底板上设有左油谷分离筒(46)、右油谷分离筒(19)，油谷分离筒上设有键条(16)、方形出油孔(20)，油谷分离筒放置在活动底板上，在机架的中上方装有液压缸(12)，液压缸内设有活塞液压杆(11)，液压杆的下端装有压盘(15)，压盘的左上侧机架上装有限位行程开关(9)，开关上装有连接线(14)，连接线的另一端连接在压盘(15)上，机架的左外侧设有电控箱(5)，机架的下中侧设有隔离板支架(4)，在机架的右中侧装有液压泵箱(34)。

2、根据权利要求1所述的多功能全自动双筒榨油机，其特征在于：电控箱上设有复位按钮(6)，启动按钮(7)，工作指示灯(8)。

3、根据权利要求1所述的多功能全自动双筒榨油机，其特征在于：液压泵(34)由螺钉固定在机架的右中部，下侧设有三角支撑架(41)，液压泵箱内设有主油泵(29)，主油泵的左侧进油管上设有液压油过滤器(28)，主油泵的右侧装有单向阀(26)，单向阀的右侧设有换向阀(27)，换向阀上设有换向手柄(42)，换向阀的右侧设有高压出进油孔(33)、低压出进油孔(43)，高压出进油孔(33)上装有高压出进油管(10)，高压出进油管的上端连接安装在液压缸(12)的上腔进出油孔上，低压出进油孔(43)上装有低压出进油管(24)，低压出进油管的上端连接安装在液压缸下腔的进出油孔上，换向阀的左下侧设有保压阀(32)，保压阀的下端设有出油孔(39)，换向阀的右下侧设有低压泄荷阀(35)，低压泄荷阀上设有低压泄荷孔(36)，在单向阀的右下侧设有高压泄荷阀(30)，高压泄荷阀上设有高压泄荷孔(31)，在高压泄荷阀及低压泄荷阀上装有压力调整手柄(40)，在液压泵箱的后外侧面装有电机(38)，电机的上端装有电机皮带轮(44)，主油泵的上端设有主油泵皮带轮(25)。

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