CN1997605B - 具有经焙烧的润滑脱模剂层的成形用模具的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了具有润滑性离差小的润滑脱模剂层的玻璃成形用模具的制造方法，所述润滑脱模剂层经焙烧后不出现层内发泡以及层的卷起、粗糙等不良情况。该方法是模具面具有经焙烧的润滑脱模剂层的玻璃成形用模具的制造方法，其特征在于，将涂布了润滑脱模剂的所述模具面暴露于高频磁通下进行加热，直到所述模具面的温度达到规定的焙烧温度。

Description

具有经焙烧的润滑脱模剂层的成形用模具的制造方法

技术领域

本发明涉及玻璃成形用模具的制造方法，所述模具面(即，与被成形的玻璃相接触的面)具有经焙烧的润滑脱模剂层，尤其涉及在润滑脱模剂层的焙烧中使用高频感应加热的制造方法。

背景技术

在使用了玻璃成形用模具的玻璃制品的制造中，为了将熔融的原料玻璃块(空岩)与模具(通常为铸铁制)的模具面之间润滑，防止玻璃成形品面的不良，且使成形品的脱模顺利进行，在模具面中采用了润滑脱模剂。作为润滑脱模剂，以往以来已知有在油性的液体中使锌分散而得润滑脱模剂。将其在成形之前涂布于模具面，但是由于耐久性差，与高温的空岩接触后被氧化，转粘在成形品的表面造成损耗很大，因此需要频繁涂布。与此相对，已知有由铝、铬、锆或者镍等的一代磷酸盐和作为中和剂的丁胺、二丙胺、单乙醇胺等脂肪族胺，以及水或醇等溶剂形成的，涂布在模具面后在250～350℃等温度下于烘箱中焙烧1～2小时使之固化的润滑脱模剂(专利文献1)。但是以该方法进行焙烧时，经常会出现模具面的润滑脱模剂层内的发泡、层的卷起、粗糙等不良问题，有时造成成形品的面出现不良，模具的使用寿命也大幅缩短的问题。另外，有时虽然在模具面的润滑脱模剂焙烧完成时，乍一看呈现良好的面状态，但是与高温的熔融玻璃相接触时，在短时间内就出现发泡、卷起、粗糙等不良问题，对使用这样的模具成形的玻璃制品也带来不良影响，结果也导致模具的使用寿命缩短。另外，经焙烧的润滑脱模剂层的品质的差别很大。由于在同时使用许多模具的玻璃制品的大批量生产中，不可能对各个模具的经焙烧的润滑脱模剂层的状态进行检查，因此，结果为了应对最早出现不良情况的模具，而必须对所有的模具一起进行涂油(含有石墨等矿物油的涂布)等处理，或者必须对所有的模具附加再次涂布润滑脱模剂以及焙烧的工序的无效操作。

另外，在该方法中，经焙烧的润滑脱模剂层面的摩擦系数在模具之间的差别大，将熔融玻璃(空岩)滑入至例如预锻模(由一对的半拼合模组成)时，其滑动不稳定，由此造成成形品出现欠缺。

而且，除了该润滑脱模剂层的性能之外，以往的方法在润滑脱模剂的焙烧中需要1～2小时这样长的时间，这也成为提高玻璃成形品的制造工序的效率的很大制约因素。

专利文献：日本专利特开昭57-38339

发明的揭示

在上述背景下，本发明的目的是提供一种玻璃成形用模具的制造方法，所述模具具有经焙烧的润滑脱模剂层，所述润滑脱模剂层在焙烧时不出现层内发泡、层的卷起、粗糙等不良问题，且其润滑性的差别很小，特别提供一种与以往技术相比焙烧工序可在更短时间内完成的方法。

为了上述目的，本发明人经过研究发现，以往的经焙烧的润滑脱模剂层的不良的原因为浸透在存在于模具面的大量的显微镜下的裂纹中的油分或润滑脱模剂的溶剂，在焙烧时渗出模具表面，于是在它们渗出时，润滑脱模剂层在烘箱(电炉等)的气氛下固化，因此渗出物或者其蒸汽被封入模具面和润滑脱模剂层的界面，这成为润滑脱模剂的发泡、层的卷起、粗糙等不良问题的主要原因。

根据该发现，本发明人着眼于，如将涂布了润滑脱模剂的模具放置在烘箱中这样将其暴露在高温的气氛中，不是从润滑脱模剂层的表面侧开始加热，而是通过直接加热模具从模具侧加热至润滑脱模剂层，通过这样的方式可以抑制经焙烧的润滑脱模剂层发生不良问题，经过反复研究，结果发现作为模具的加热方法，通过在被抑制的输出条件下使用高频感应加热，可以在极短的时间内形成均一的润滑脱模剂层，藉此，基于这些完成了本发明。

即，本发明提供了以下玻璃成形用模具的制造方法。

(1)方法，它是在模具面具有经焙烧的润滑脱模剂层的玻璃成形用模具的制造方法，其特征在于，将涂布了润滑脱模剂的所述模具面暴露于高频磁通下进行加热，直到所述模具面的温度达到规定的焙烧温度。

(2)方法，它是在模具面具有经焙烧的润滑脱模剂层的玻璃成形用模具的制造方法，其特征在于，使涂布了润滑脱模剂的所述模具面与高频感应加热线圈按照规定的位置关系对置，以设定的使所述模具面自加热开始经过规定的时间达到规定的焙烧温度的输出功率，在所述规定时间内使高频电流通过该高频感应加热线圈，将所述模具面暴露于高频磁通进行加热。(3)如上述1或2的方法，其特征在于，所述规定的焙烧温度为在300～600℃的范围内的温度。

(4)如上述1～3中任一项所述的方法，其特征在于，为了加热用，将所述模具面暴露于高频磁通的时间为在5秒～30分钟的范围内的时间。

(5)如上述2～4中任一项所述的方法，其特征在于，所述高频感应加热线圈的至少一部分离所述模具面的距离在50mm以内。

(6)如上述2～5中任一项所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对运动。

(7)如上述6所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对旋转。

(8)如上述7所述的方法，其特征在于，所述旋转速度至少为20rpm。

(9)如上述1～8中任一项所述的方法，其特征在于，以将多个拆分模具

(日文：部分型)维持相互电连接且相邻的模具面的边缘之间维持1mm以上宽度的间隙而固定的状态，将模具面暴露于高频磁通。

通过上述构成的本发明，可以在极短的时间内得到玻璃成形用模具，其在成形面具有与以往相比无不良情况、润滑性充足的均质·平滑的经焙烧的润滑脱模剂层。

实施发明的最佳方式

高频感应加热是向高频加热线圈通入高频电流，使之产生高频磁通，从而将放置于线圈附近的导体暴露于该高频磁通中，通过由该磁束贯穿该导体所引起的电磁感应作用将该导体面加热的方法。本发明中“高频”可以在1kHz～400kHz的范围内，只要在该范围内的高频均可理想使用，因此，可以任意选择频率为10kHz、20kHz、30kHz、50kHz。60kHz、100kHz、200kHz等。例如可以便利地使用20kHz～60kHz的频率。

高频感应加热线圈是通高频电流用的线圈，对其形态没有特别的限定。通常为由使冷却水在其内部循环形态的管道形成的线圈。

例如在玻璃瓶的成形中，可以使用预锻模、隔板式模(バツフル)、口模

(日文：口型)、下陷型模、终锻模等模具。预锻模是装入空岩形成沿模具面形状的型坯用的模具，形成型坯时按压其底部的模具为隔板式模。口模与预锻模、隔板式模、阳模一起使用，在型坯形成时用于形成瓶口部的模具。下陷型模以及终锻模是通过在由它们包围的模腔内吹炼型坯形成玻璃瓶的最终形状的模具。使用本发明时，例如预锻模、隔板式模、口模、下陷型模、终锻模以及其它各种玻璃成形模具，在这些模具面上涂布以往使用的焙烧用润滑脱模剂，使与模具面对置的高频感应加热线圈通电，对润滑脱模剂进行焙烧。使线圈与模具面对置的方式是任意的，两者越接近能量效率越高。从该观点来看，较好为将线圈的表面贴近模具面。通常，可以调节线圈的卷曲形状，使两者贴近在50mm以内，例如在10mm左右，甚至在2～5mm左右。如果要牺牲能量效率，由于难以调节线圈形状，则模具面与线圈的距离也可以较远。因此，对线圈的卷曲形状备没有特别的限定。对于例如柱状或半柱状的模具面，形成例如螺旋线圈状时能量效率高，因此比较理想，但是如果这样的线圈制作困难，也可以形成大致呈U字状的其它单纯的一圈线圈的形状。本发明中，通入高频电流加热对象物用的仅仅大致呈U字状的形式的导电体也称为“高频感应加热线圈”。另外，对于如隔板式模或下陷型模的模具面等这样的含有凹/凸面的圆盘状的模具面，如果形成沿其形状的螺旋型线圈则能量效率良好，但是从形状加工的简易方面考虑，也可以形成大致呈U字状等单纯形状的线圈。

涂布了润滑脱模剂的玻璃成形模具的模具面的感应加热，可以对构成作为整体的模具的各模具进行个别处理，也可以将这些模具的多个组合进行处理。例如在玻璃瓶的成形中使用的预锻模是由分别设置有半柱状的模具面的一对对开模形成，可以对各个对开模分别进行处理，也可以将两者合并形成筒状的模具面，并将高频感应加热线圈插入至其模腔中进行加热。与前者的方法相比较，后者的方法的能量效率非常高，较为理想。只要模具面的形状允许，可以将预锻模和隔板式模、或者预锻模和口模合并，再将高频感应加热线圈插入模腔内进行加热。

如果仅将一对的对开模或、预锻模与隔板式模等、多个拆分模具合并后，将这些模具面感应加热，则在相邻合并的拆分模具的边缘之间出现电火花，该部分熔解。研究了防止该现象的方法，结果发现，通过以相邻拆分模具之间保持电连接的状态在成形面的对向边缘之间隔出间隙(1mm)，可以防止上述现象的出现。用于此的简便的方法为在拆分模具之间合并面中插入良导体片(例如，铜片)，使其边缘自模具面进入至几分(1mm以上)深度的位置，从而固定各拆分模具的方法，只要相应于拆分模具的形状与结构采用适当的方法即可。

模具面的加热不同于如进行齿轮、轴承、轴等的淬火时的感应加热那样的瞬时加热或达到灼热的加热，而是需要缓慢进行。即，作为模具面的温度，以300～600℃的范围内的温度为目标，需要设定感应加热的缓慢的加热条件，使经5秒钟以上的时间升温至该目标温度(本发明中称为“焙烧温度”)。这是由于，如果升温不满5秒钟，则在此期间，由模具面的显微镜下的裂纹渗出至模具面与润滑脱模剂层之间的溶剂或其蒸汽，在润滑脱模剂的焙烧前不逸出而被封入的原因。如果耗时5秒钟以上，则通过从模具面侧加热与其相接的润滑脱模剂层，使渗出的溶剂或蒸汽从润滑脱模剂层表面释放，将其从模具面与润滑脱模剂层的界面除去。这种方法可以提高润滑脱模剂对模具面的固着性，并且可以作为没有气泡或粗糙的均质的润滑脱模剂层进行焙烧。结果，也使经焙烧的润滑脱模剂层的摩擦系数在模具之间均一化。另外，还发现与以往的方法所制得的相比，通过本发明而制得的经焙烧的润滑脱模剂层的摩擦系数有所降低。这些方面有助于使与模具面接触的空岩的流动顺滑，不出现流动不均，并减少型坯制品表面出现不良。另外，由于在玻璃成形品的大批量生产中使用的许多的模具之间达到了其润滑脱模剂层的均质化以及摩擦系数的均一化，因此生产整体的工序的管理变得容易，可以减少对模具面的润滑脱模剂处理的焙烧频率。另外，由于润滑脱模剂的焙烧时间大幅缩短，因此可以实现操作效率的显著改善。

模具面的升温只要耗时5秒钟以上，对该时间的长度没有特别的限定。但是，花费太长时间也是浪费，感应加热时的电压水平等的微调等、条件设定也变得复杂。通常，只要在30分钟以内的时间使模具面达到规定的焙烧温度即可，也可以将暴露于高频磁通的时间(本说明书中也称为“加热时间”)设定在如8秒钟～10分钟，或者10秒～5分钟的范围内。

模具面的温度如果达到了规定的焙烧温度，就不需要进一步的加热了，因此停止加热使模具放冷即可。但是，在将模具温度维持在一定水平时，可以通过例如降低电压维持感应加热，进行在所需时间的保温。

为了采用适合本发明目的的方法对模具面进行加热，将所用特定形状的模具(各拆分模具或者将它们多个组合的模具)，与将它们感应加热中分别使用的特定形状的高频感应加热线圈，按照事先特定的位置关系配置，对电压以及频率条件进行设定。此时，需要测定感应加热时的模具面的温度。模具面的温度测定也可以使用例如辐射温度计，另外也可以如下进行，即，使用含有在设定的焙烧温度下(例如300℃、310℃、……350℃、……390℃、400℃、420℃……等)熔解的物质的色笔型的市售温度测定标记物的所需的测定温度的物质(例如，在400℃熔解的测温色棒TSC0400，Tempil公司，纽约)，事先标记模具面，对感应加热时的变化进行观察。一旦决定了为使与特定形状的高频感应加热线圈按照特定的位置关系配置的特定形状的模具面，在所需时间的范围内达到规定的焙烧温度，而设定的频率以及电压条件以及相同条件下需要的加热时间，则之后，通过采用相同的条件，使涂布了润滑脱模剂的相同形状的模具以及高频感应加热线圈进行经历与达到该焙烧温度所需相同的时间进行感应加热，可以达到作为目的的加热以及焙烧。所用的频率以及电压均与感应加热的速度有相互关系，例如将频率先固定在数10kHz，从合适的低电压开始，测定模具面到达规定的焙烧温度时的时间，再逐渐增大电压，反复数次，可以简单发现在5秒钟以上的适当长的时间(例如10分钟以内)使模具面达到规定的焙烧温度的条件。这样，只要确定在规定条件下加热时模具面在所需时间

(t)范围内的内达到规定的焙烧温度，则在实际的焙烧时，在相同的加热条件下，进行经历该时间(t)的加热即可。

另外，进行感应加热时，可以使模具与高频感应加热线圈相对静止，但是为了使出现加热不均的可能性降至极小限，更好为以维持相互的位置关系的状态使之相对旋转。对旋转速度没有特别的限定，较好至少为20rpm，更好为在30rpm以上。旋转速度没有上限，但是过度高速也是浪费，没有必要在例如120rpm以上。通常，如果在30～60rpm的范围内适当选择即可满足需要。该相对旋转通过使模具和线圈的任一方相对于另一方旋转来进行即可，通常，使线圈静止，将模具放置在旋转台上使之旋转的方式比较简单。另外，例如当为具有半柱状的模具面的拆分模具的情况时，在其轴向使模具和线圈相互往复运动即可。也可以相对于传送带上以一定速度流动传送的许多模具，贴近配置于接近这些模具面的规定位置的线圈，进行依次加热处理。

另外，在本发明中通过模具面的感应加热对润滑脱模剂进行焙烧之前，通常通过空气干燥、红外线灯、或者在温度可使润滑脱模剂中所含溶剂挥发的电炉中放置一定时间等，使润滑脱模剂层干燥。但是，利用感应加热耗时一定程度(例如5分钟)以上的时间使模具面到达规定的焙烧温度的情况时，由于在焙烧进行之前溶剂挥发，润滑脱模剂十分干燥，因此可以作为整体不可分的或者一系列的工序连续进行润滑脱模剂的干燥和焙烧。这种情况时，在润滑脱模剂的焙烧工序中也包括润滑脱模剂的干燥工序，没有必要另外设置事先的干燥工序。

对将润滑脱模剂涂布于模具面所采用的方法没有特别的限定，可以采用喷淋法、刷涂法等适当的方法进行。本发明中经焙烧的润滑脱模剂层的厚度较好为8～70μm，更好为10～50μm，再更好为20～40μm。作为在玻璃成形用的模具中可以使用的润滑脱模剂，已知有包含作为润滑成分的锌、氮化硼、碳化硅、氧化铝或者二硫化钼等各种成分的润滑脱模剂，本发明由于以从模具面侧加热来进行润滑脱模剂的焙烧这样的优于以往的方式进行焙烧，因此以往已知的任意的焙烧用的润滑脱模剂均可以用于本发明。

实施例

实施例1

以下，例举典型的实施例，更加具体地说明本发明，但本发明不限于这些实施例。

[采用高频感应加热的润滑脱模剂的焙烧]

作为玻璃成形模具，准备玻璃瓶成形用的预锻模5种(试验编号1～5)。属于试验编号1～5的预锻模分别是制造重量211g、210g、605g、118g以及118g的玻璃瓶用的预锻模。另外，配制下述组分作为润滑脱模剂，将其喷涂至模具面，使属于试验编号1～3的各预锻模在润滑脱模剂在焙烧前自然干燥约1小时。

<润滑脱模剂组分>

一代磷酸铝(50wt％)…300g

乙胺(70wt％)…………200g

甲醇………………………500g

乙二醇单甲醚…………100g

二甘醇单甲醚…………50g

锌…………………………100g

粘土………………………2g

总量………………………1252g

感应加热中使用日本电子工业(株)制的高频感应加热装置。另外，将构成预锻模的一对对开模之间以在两者的合并面中夹入厚度2mm的铜板的状态进行固定，这样可以确保在一对的模具的模具面的边缘之间间隔相当于该铜板厚度的距离。另外，放置铜板使其边缘向合并面的中央方向后退，直到铜板的边缘距模具面的边缘在1mm以上。

感应加热线圈为能够以自上述的组合预锻模的底部侧插入、距模具面约3mm状态配置的形状的线圈。

通过在频率40kHz、从感应加热线圈到模具面的距离为约3mm、在表1所示的条件下进行模具面的感应加热，来焙烧润滑脱模剂。另外，对属于试验编号4以及5的预锻模，焙烧工序的最初包括在表1记载的各条件下的干燥用的工序(2kV、2A)。润滑脱模剂层的焙烧用的加热，在模具面达到400℃时停止加热。在模具面的温度确认中使用作为具有在400℃熔解的特征的色笔型的标记物的测温色棒(商品名，Tempil公司，纽约)，其制造编号TSC0400。

表1

在润滑脱模剂经焙烧的试验编号1～5的预锻模的模具面中，没有发泡、卷起、粗糙等，可以得到平滑的润滑脱模剂层。另外，将试验编号1的预锻模(n＝4)用于玻璃成形品的制造时，分别显示了40小时、33.5小时、39.0小时、24.5小时的使用寿命，平均为34.3小时。这与对于类似的预锻模(重量130g)以及145g的玻璃瓶的预锻模分别用电炉焙烧1小时以及4.5小时后分别显示的平均17.3小时(n＝3)以及17.1小时(n＝7)的使用寿命相比，要长。

实施例2

[经焙烧的润滑脱模剂层的摩擦系数的测定]

为了针对利用高频感应加热焙烧的润滑脱模剂层以及在烘箱中焙烧的润滑脱模剂层，比较它们的表面的润滑性，测定了摩擦系数。由于测定技术上的限制，使用经研磨平滑的铸铁制的直径60mm、厚度10mm的圆形板(FC200材)代替玻璃成形模具，在其表面喷涂实施例1中记载的润滑脱模剂，接着在下表所示的条件下进行焙烧。

表2

试验编号

试样数

频率

电压

电流

温度

加热时间

6

6

40kHz

3.0kV

2.8A

400℃

36秒

7

3

40kHz

3.0kV

2.8A

400℃

36秒

8

3

40kHz

3.0kV

3.3A

400℃

34秒

9

2

40kHz

3.5kV

3.5A

400℃

20秒

10

6

电炉

—

—

400℃

1小时

11

3

电炉

—

—

400℃

1小时

12

9

电炉

—

—

400℃

1小时

对于试验编号6～12的经焙烧的润滑脱模剂层分别测定静摩擦系数以及动摩擦系数。测定以作为塑料的滑动磨损试验方法的JIS K7128中记载的B法为基准，但是与B法不同的是将旋转圆板作为试样，将销钉作为与该试样接触的对象材料，然后按如下进行。即，将经焙烧的润滑脱模剂层作为一侧，将各板以中心位置安置在水平旋转轴，通过从侧面施加一定负荷(98.1N)，将前端被研磨成平滑的直径8mm、长20mm的同类玻璃制的销钉的中心在离试样的中心20mm的位置，垂直于润滑脱模剂层，测定从静止状态至开始旋转时，以及在匀速旋转(500rpm)时向销钉施加的力，分别计算出静摩擦系数以及动摩擦系数。另外，为了接近玻璃瓶的成形工序中的温度，将试样以及玻璃销钉共同维持在500℃下进行测定。结果以平均值的形式示于表3。

表3

试验编号	静摩擦系数	动摩擦系数
			6	0.0417	0.0115
7	0.0483	0.0160
			8	0.0350	0.0093
9	0.0450	0.0105
			10	0.0893	0.0420
11	0.0783	0.0130
			12	0.1231	0.0232

由表3可知，与试验编号10～12(烘箱中焙烧)相比，试验编号6～9(利用高频感应加热的焙烧)的静摩擦系数以及动摩擦系数均整体降低约1/2，润滑性充足。

对于上述试验编号6～12的结果，分成使用高频感应加热的试验6～9以及使用电炉的试验10～12，分别比较它们的静摩擦系数以及动摩擦系数的平均值、最大值、最小值以及标准偏差，结果示于表4。

表4

由表4可知，与用电炉加热进行焙烧的润滑脱模剂层相比，用高频感应加热进行焙烧的润滑脱模剂层的静摩擦系数的标准偏差约为前者的1/3，动摩擦系数的标准偏差约为前者1/5，任一项均显著减小，试样之间的两种摩擦系数的不均受到抑制。这显示了，高频感应加热有利于经焙烧的润滑脱模剂层的性能在模具之间的均一化，有助于玻璃成形品的表面品质的均一化，同时还有利于抑制模具之间的耐用性的离差，在工序管理上也是有利的。

产业上利用的可能性

通过本发明可以在显著短于以往的时间内，制造出在模具面上具有经焙烧的润滑性有所改良、均质化的润滑脱模剂层的玻璃成形用模具，通过这样可以提高玻璃成形品的制造工序中的操作效率，也可以容易地制造品质稳定的玻璃成形品。

Claims (20)

1.玻璃成形用模具的制造方法，它是在模具面具有经焙烧的润滑脱模剂层的玻璃成形用模具的制造方法，其特征在于，使涂布了润滑脱模剂的所述模具面与高频感应加热线圈按照规定的位置关系对置，以设定的使所述模具面自加热开始经过规定时间达到规定焙烧温度的输出功率，在所述规定时间内使高频电流通过该高频感应加热线圈，将所述模具面暴露于高频磁通进行加热，

所述规定的焙烧温度为在300～600℃的范围内的温度，

为了加热，将所述模具面暴露于高频磁通的时间为在5秒～30分钟的范围内的时间，经5秒钟以上的时间升温至焙烧温度。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高频感应加热线圈的至少一部分离所述模具面的距离在50mm以内。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对运动。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对运动。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对旋转。

6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对旋转。

7.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述旋转速度至少为20rpm。

8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述旋转速度至少为20rpm。

9.如权利要求1～8中任一项所述的方法，其特征在于，所述模具包含多个拆分模具，以将多个拆分模具维持相互电连接且相邻的模具面的边缘之间维持1mm以上宽度的间隙而固定的状态，将模具面暴露于高频磁通。

10.玻璃成形用模具的制造方法，它是在模具面具有经焙烧的润滑脱模剂层的玻璃成形用模具的制造方法，其特征在于，使涂布了润滑脱模剂的所述模具面与高频感应加热线圈按照规定的位置关系对置，以设定的使所述模具面自加热开始经过规定时间达到规定焙烧温度的输出功率，在所述规定时间内使高频电流通过该高频感应加热线圈，将所述模具面暴露于高频磁通进行加热，

所述模具包含多个拆分模具，以将多个拆分模具维持相互电连接且相邻的模具面的边缘之间维持1mm以上宽度的间隙而固定的状态，将模具面暴露于高频磁通。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述规定的焙烧温度为在300～600℃的范围内的温度。

12.如权利要求10所述的方法，其特征在于，为了加热，将所述模具面暴露于高频磁通的时间为在5秒～30分钟的范围内的时间。

13.如权利要求11所述的方法，其特征在于，为了加热，将所述模具面暴露于高频磁通的时间为在5秒～30分钟的范围内的时间。

14.如权利要求10～13中任一项所述的方法，其特征在于，所述高频感应加热线圈的至少一部分离所述模具面的距离在50mm以内。

15.如权利要求10～13中任一项所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对运动。

16.如权利要求14中任一项所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对运动。

17.如权利要求15所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对旋转。

18.如权利要求16所述的方法，其特征在于，将所述模具面暴露于高频磁通时，使所述模具面与所述高频感应加热线圈相对旋转。

19.如权利要求17所述的方法，其特征在于，所述旋转速度至少为20rpm。

20.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述旋转速度至少为20rpm。