CN114634298B - 曲面玻璃盖板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及电子产品的制备领域，特别涉及一种曲面玻璃盖板的制备方法。所述制备方法包括以下步骤：根据预设曲面玻璃盖板的需求，提供平面玻璃基板和模具，所述模具包括材质均为陶瓷材料的凸模和凹模，所述凸模和所述凹模能够构成与所述预设曲面玻璃盖板的形状相同的成型腔，且所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大；将所述平面玻璃基板置于所述模具的凸模和凹模之间，梯度加热至温度不低于所述平面玻璃基板的软化点，然后于不低于所述平面玻璃基板的软化点的温度下进行多轮梯度加压，然后梯度降温，制备所述曲面玻璃盖板。上述方法可以解决曲面玻璃盖板无法进行热成型或热成型处理后的曲面玻璃盖板出现凹凸点、裂片等问题。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃盖板加工的技术领域，特别涉及曲面玻璃盖板及其制备方法。
背景技术
随着技术的发展，手机盖板的形状及性能也多样化发展，从以前的2D到2.5D在到现在的3D产品，随着手机盖板逐渐由平面向曲面转变，其加工方式也发生了本质变化：曲面盖板的制程中多了一个热成型工艺。热成型工艺是指高温下将平面玻璃盖板软化，再施加一定的力，通过模具的作用，得到所需要形状的产品。
目前热成型工艺一般选择石墨作为成型模具的材料。石墨具有良好的导热性，且膨胀系数接近于玻璃，因此广泛应用于3D曲面玻璃盖板的热成型工艺中。但石墨模具一般为压铸成型，使用过程中容易在盖板上产生凹凸点。且石墨在高温下使用易氧化，氧化后盖板产品表面的模具印会加深，给抛光带来难度。
现在市面上有些技术方案采用陶瓷模具来避免此类问题点，例如使用碳化硅陶瓷模具，但碳化硅等陶瓷材料的膨胀系数小，常规的热成型工艺会造成盖板裂片，不成形等问题。
发明内容
基于此，本发明提供一种曲面玻璃盖板及其制备方法，可以解决曲面玻璃盖板无法进行热成型或热成型处理后的曲面玻璃盖板出现凹凸点、裂片等问题。
本发明的曲面玻璃盖板的制备方法的技术方案如下：
一种曲面玻璃盖板的制备方法，包括以下步骤：
根据预设曲面玻璃盖板的需求，提供平面玻璃基板和模具，所述模具包括材质均为陶瓷材料的凸模和凹模，所述凸模和所述凹模能够构成与所述预设曲面玻璃盖板的形状相同的成型腔，且所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大；
将所述平面玻璃基板置于所述模具的凸模和凹模之间，梯度加热至温度不低于所述平面玻璃基板的软化点，然后于不低于所述平面玻璃基板的软化点的温度下进行多轮梯度加压，然后梯度降温，制备所述曲面玻璃盖板；
所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s；
所述多轮梯度加压中，第一轮梯度加压和第二轮加压均包括至少两次加压处理，第一次加压处理的起始压力为0.2±0.05MPa，每间隔0.5±0.1s加压0.002MPa，处理时间为50±10s；第二次加压处理的起始压力为0.5±0.1MPa，每间隔0.2±0.05s加压0.005MPa，处理时间为50±10s；
所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至室温。
在其中一个实施例中，所述预设曲面玻璃盖板具有长边和短边；沿所述预设曲面玻璃盖板的长边方向，所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大0.1mm，沿所述预设曲面玻璃盖板的短边方向，所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大0.05mm。
在其中一个实施例中，所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至500±30℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至700±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s。
在其中一个实施例中，所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至500±30℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至650±30℃保持100±20s，加热至700±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s。
在其中一个实施例中，第一轮梯度加压的温度为730±15℃，第二轮梯度加压的温度为720±15℃。
在其中一个实施例中，所述多轮梯度加压还包括第三轮梯度，所述第三轮加压的温度为710±20℃。
在其中一个实施例中，所述第三轮梯度加压包括至少一次加压处理，所述加压处理的起始压力为0.5±0.1MPa，每间隔0.2±0.05s加压0.005MPa，处理时间为100±20s。
在其中一个实施例中，所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至620±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至420±40℃保持100±20s，降温至室温。
在其中一个实施例中，所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至650±15℃保持50±10s，降温至620±15℃保持50±10s，降温至600±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至520±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至420±40℃保持100±20s，降温至室温。
在其中一个实施例中，所述平面玻璃基板的主要成分包括氧化硅、氧化钠、氧化铝、氧化钙和氧化锂。
在其中一个实施例中，所述陶瓷材料为碳化硅。
本发明还提供一种由上述制备方法制备的曲面玻璃盖板。
与传统方案相比，本发明具有以下有益效果：
本发明使用陶瓷模具对玻璃进行热成型，避免了使用石墨模具在热成型后产品上产生凹凸点。同时，发明人对以陶瓷材料作为模具进行曲面玻璃热成型处理出现的问题进行分析后认为：陶瓷材料的热膨胀系数较小，热成型的升温阶段，模具先行膨胀，然后热传递至热膨胀系数较大的玻璃，玻璃开始膨胀，此过程中玻璃产品易开裂；热成型的降温阶段，模具先行降温，急剧收缩，而玻璃还没有收缩，模具挤压玻璃，也会使产品开裂，同时，热成型的加压阶段，产品表面容易出现受力不均匀，整体上难以维持在产品成型和防止产品被压碎之间平衡，导致产品出现无法成型或产品压碎。进而发明人通过设计陶瓷模具的尺寸、控制热成型过程中的升降温梯度和成型压力程序，成功避免热成型产品在陶瓷模具下出现无法成型或成型后裂片、崩废的问题。
附图说明
图1为实施例1的模具的结构示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
术语
除非另外说明或存在矛盾之处，本文中使用的术语或短语具有以下含义：
本发明中，所使用的术语“和/或”、“或/和”、“及/或”的可选范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个项目，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。
本发明中，“一种或几种”指所列项目的任一种、任两种或任两种以上。其中，“几种”指任两种或任两种以上。
本发明中，“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
本发明中，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明中，“多轮”至少为两轮，例如两轮、三轮等，除非另有明确具体的限定。
本发明中，“可选地”、“可选的”、“可选”，指可有可无，也即指选自“有”或“无”两种并列方案中的任一种。如果一个技术方案中出现多处“可选”，如无特别说明，且无矛盾之处或相互制约关系，则每项“可选”各自独立。
本发明中，“优选”仅为描述效果更好的实施方式或实施例，应当理解，并不构成对本发明保护范围的限制。
本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
本发明中，涉及到数值区间，如无特别说明，则包括数值区间的两个端点。
本发明中，涉及到温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。
热成型工艺是指高温下将平面玻璃盖板软化，再施加一定的力，通过模具的作用，得到所需要形状的产品。
目前热成型工艺一般选择石墨作为成型模具的材料。石墨具有良好的导热性，且膨胀系数接近于玻璃，因此广泛应用于3D曲面玻璃盖板的热成型工艺中。但石墨模具一般为压铸成型，使用过程中容易在盖板上产生凹凸点。且石墨在高温下使用易氧化，氧化后盖板产品表面的模具印会加深，给抛光带来难度。
而如果选择陶瓷材料作为成型模具的材料，以碳化硅陶瓷材料为例，玻璃的膨胀系数在6左右，碳化硅陶瓷材料的膨胀系数在3左右，两者的膨胀系数差较大，常规的热成型工艺会造成盖板裂片，不成形等问题。
基于此，本发明提供一种曲面玻璃盖板的制备方法。技术方案如下：
一种曲面玻璃盖板的制备方法，包括以下步骤：
根据预设曲面玻璃盖板的需求，提供平面玻璃基板和模具，所述模具包括材质均为陶瓷材料的凸模和凹模，所述凸模和所述凹模能够构成与所述预设曲面玻璃盖板的形状相同的成型腔，且所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大；
将所述平面玻璃基板置于所述模具的凸模和凹模之间，梯度加热至温度不低于所述平面玻璃基板的软化点，然后于不低于所述平面玻璃基板的软化点的温度下进行多轮梯度加压，然后梯度降温，制备所述曲面玻璃盖板；
所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s；
所述多轮梯度加压中，第一轮梯度加压和第二轮加压均包括至少两次加压处理，第一次加压处理的起始压力为0.2±0.05MPa，每间隔0.5±0.1s加压0.002MPa，处理时间为50±10s；第二次加压处理的起始压力为0.5±0.1MPa，每间隔0.2±0.05s加压0.005MPa，处理时间为50±10s；
所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至室温。
本发明使用陶瓷模具对玻璃进行热成型，避免了使用石墨模具在热成型后产品上产生凹凸点。同时，发明人对以陶瓷材料作为模具进行曲面玻璃热成型处理出现的问题进行分析后认为：陶瓷材料的热膨胀系数较小，热成型的升温阶段，模具先行膨胀，然后热传递至热膨胀系数较大的玻璃，玻璃开始膨胀，此过程中玻璃产品易开裂；热成型的降温阶段，模具先行降温，急剧收缩，而玻璃还没有收缩，模具挤压玻璃，也会使产品开裂，同时，热成型的加压阶段，产品表面容易出现受力不均匀，整体上难以维持在产品成型和防止产品被压碎之间平衡，导致产品出现无法成型或产品压碎。进而发明人通过设计陶瓷模具的尺寸、控制热成型过程中的升降温梯度和成型压力程序，成功避免热成型产品在陶瓷模具下出现无法成型或成型后裂片、崩废的问题。
在一个实施例中，模具具有如图1所示的结构，01为凹模，02为凸模，凹模01和凸模02可以构成与所述预设曲面玻璃盖板的形状相同的成型腔，成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大。
其中，成型腔的形状与预设曲面玻璃盖板的形状，但尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大，可以理解为：相对于预设曲面玻璃盖板，成型腔各个方向的尺寸均扩大。
可选地，所述预设曲面玻璃盖板具有长边和短边；沿所述预设曲面玻璃盖板的长边方向，所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大0.1mm，沿所述预设曲面玻璃盖板的短边方向，所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大0.05mm。
可选地，所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至500±30℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至700±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s。
进一步可选地，所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至500±30℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至650±30℃保持100±20s，加热至700±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s。
可选地，第一轮梯度加压的温度为730±15℃，第二轮梯度加压的温度为720±15℃。
可选地，所述多轮梯度加压还包括第三轮梯度，所述第三轮加压的温度为710±20℃。
可选地，所述第三轮梯度加压包括至少一次加压处理，所述加压处理的起始压力为0.5±0.1MPa，每间隔0.2±0.05s加压0.005MPa，处理时间为100±20s。
可选地，所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至620±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至420±40℃保持100±20s，降温至室温。
进一步可选地，所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至650±15℃保持50±10s，降温至620±15℃保持50±10s，降温至600±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至520±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至420±40℃保持100±20s，降温至室温。
在其中一个实施例中，所述平面玻璃基板的主要成分包括氧化硅、氧化钠、氧化铝、氧化钙和氧化锂。
在一个实施例中，所述平面玻璃基板的软化温度为827℃。
在其中一个实施例中，所述陶瓷材料为碳化硅。
本发明还提供一种由上述制备方法制备的曲面玻璃盖板。
以下结合具体实施例和对比例进行进一步说明，以下具体实施例中所涉及的原料，若无特殊说明，均可来源于市售，所使用的仪器，若无特殊说明，均可来源于市售，所涉及到的工艺，如无特殊说明，均为本领域技术人员常规选择。
实施例1
本实施例提供一种曲面玻璃盖板以及制备方法，步骤如下：
准备软化点温度为827℃的10片平面玻璃基板和如图1所示的碳化硅陶瓷模具，其中，沿所述预设曲面玻璃盖板的长边方向，碳化硅陶瓷模具的成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大0.1mm，沿所述预设曲面玻璃盖板的短边方向，所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大0.05mm。平行地将10片平面玻璃基板置于碳化硅陶瓷模具的凸模和凹模之间，按照如表1所述的梯度加热程序对凸模和凹模进行加热。
表1
| 工站 | 加热1 | 加热2 | 加热3 | 加热4 | 加热5 | 加热6 |
| 凸模/℃ | 400 | 500 | 600 | 650 | 700 | 720 |
| 凹模/℃ | 400 | 500 | 600 | 650 | 700 | 720 |
| 时间/s | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 200 |
经过上述加热处理，玻璃软化，凸模依靠自身重力向凹模移动，将玻璃基板压入凹模的凹槽内，按照表2所示的程序，进行多轮梯度加压。
表2
多轮梯度加压后，按照表3所示程序进行梯度降温。
表3
降温后脱模，得到曲面玻璃盖板，检查10片玻璃是否成型，计算成型比例，并计算成型产品中的裂片比例、崩废比例和凹凸点比例，结果汇总见表9。
对比例1
本对比例提供一种曲面玻璃盖板以及制备方法，使用的模具的凸模和凹模的形状与实施例1相同，凸模和凹模合模后的成型腔的形状与实施例1的预设曲面玻璃盖板的形状相同，与实施例1的区别在于，成型腔完全贴合预设曲面玻璃盖板，即成型腔的尺寸与预设曲面玻璃盖板的尺寸相同，步骤如下：
准备与实施例1相同的10片平面玻璃基板和上述碳化硅陶瓷模具，平行地将10片平面玻璃基板置于碳化硅陶瓷模具的凸模和凹模之间，参考实施例1的步骤制备曲面玻璃盖板，检查10片玻璃是否成型，计算成型比例，并计算成型产品中的裂片比例、崩废比例和凹凸点比例，结果汇总见表9。
对比例2
本对比例提供一种曲面玻璃盖板以及制备方法，与实施例1的区别在于，梯度加热程序不同，步骤如下：
准备与实施例1相同的10片平面玻璃基板和如图1所示的碳化硅陶瓷模具，平行地将10片平面玻璃基板置于碳化硅陶瓷模具的凸模和凹模之间，按照如表4所述的梯度加热程序对凸模和凹模进行加热，参考实施例1的剩余步骤制备曲面玻璃盖板，检查10片玻璃是否成型，计算成型比例，并计算成型产品中的裂片比例、崩废比例和凹凸点比例，结果汇总见表9。
表4
| 工站 | 加热1 | 加热2 | 加热3 | 加热4 | 加热5 |
| 凸模/℃ | 600 | 700 | 710 | 720 | 730 |
| 凹模/℃ | 600 | 700 | 710 | 720 | 730 |
| 时间/s | 600 | 700 | 710 | 720 | 730 |
对比例3
本对比例提供一种曲面玻璃盖板以及制备方法，与实施例1的区别在于，多轮梯度加压程序不同，步骤如下：
准备与实施例1相同的10片平面玻璃基板和如图1所示的碳化硅陶瓷模具，平行地将10片平面玻璃基板置于碳化硅陶瓷模具的凸模和凹模之间，参考实施例1的梯度加热程序对凸模和凹模进行加热，按照如表5所示的程序，进行多轮梯度加压，参考实施例1的剩余步骤制备曲面玻璃盖板，检查10片玻璃是否成型，计算成型比例，并计算成型产品中的裂片比例、崩废比例和凹凸点比例，结果汇总见表9。
表5
| 工站 | 第一轮梯度加压 | 第二轮梯度加压 | 第三轮梯度加压 |
| 一次 | 一次 | 一次 | |
| 凸模/℃ | 730 | 720 | 710 |
| 凹模/℃ | 730 | 720 | 710 |
| 压力/MPa | 0.5 | 0.5 | 0.5 |
| 时间/s | 100 | 100 | 100 |
| 加压力/MPa | 0.002 | 0.002 | 0.005 |
| 加压周期/s | 0.5 | 0.5 | 0.2 |
对比例4
本对比例提供一种曲面玻璃盖板以及制备方法，与实施例1的区别在于，多轮梯度加压程序不同，步骤如下：
准备与实施例1相同的10片平面玻璃基板和如图1所示的碳化硅陶瓷模具，平行地将10片平面玻璃基板置于碳化硅陶瓷模具的凸模和凹模之间，参考实施例1的梯度加热程序对凸模和凹模进行加热，按照如表6所示的程序，进行多轮梯度加压，参考实施例1的剩余步骤制备曲面玻璃盖板，检查10片玻璃是否成型，计算成型比例，并计算成型产品中的裂片比例、崩废比例和凹凸点比例，结果汇总见表9。
表6
对比例5
本对比例提供一种曲面玻璃盖板以及制备方法，与实施例1的区别在于，多轮梯度加压程序不同，步骤如下：
准备与实施例1相同的10片平面玻璃基板和如图1所示的碳化硅陶瓷模具，平行地将10片平面玻璃基板置于碳化硅陶瓷模具的凸模和凹模之间，参考实施例1的梯度加热程序对凸模和凹模进行加热，按照如表7所示的程序，进行多轮梯度加压，参考实施例1的剩余步骤制备曲面玻璃盖板，检查10片玻璃是否成型，计算成型比例，并计算成型产品中的裂片比例、崩废比例和凹凸点比例，结果汇总见表9。
表7
对比例6
本对比例提供一种曲面玻璃盖板以及制备方法，与实施例1的区别在于，梯度降温程序不同，步骤如下：
准备与实施例1相同的10片平面玻璃基板和如图1所示的碳化硅陶瓷模具，平行地将10片平面玻璃基板置于碳化硅陶瓷模具的凸模和凹模之间，参考实施例1的梯度加热程序对凸模和凹模进行加热，参考实施例1进行多轮梯度加压，按照如表8所示的程序进行梯度降温，制备曲面玻璃盖板，检查10片玻璃是否成型，计算成型比例，并计算成型产品中的裂片比例、崩废比例和凹凸点比例，结果汇总见表9。
表8
表9
| 破片比例 | 崩废比例 | 凹凸点比例 | 成品比例 | |
| 实施例1 | 0％ | 0％ | 0％ | 100％ |
| 对比例1 | 80％ | 10％ | 0％ | 10％ |
| 对比例2 | 60％ | 20％ | 0％ | 20％ |
| 对比例3 | 40％ | 20％ | 0％ | 40％ |
| 对比例4 | 20％ | 30％ | 0％ | 50％ |
| 对比例5 | 20％ | 10％ | 0％ | 70％ |
| 对比例6 | 50％ | 10％ | 0％ | 40％ |
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (9)
1.一种曲面玻璃盖板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
根据预设曲面玻璃盖板的需求，提供平面玻璃基板和模具，所述模具包括材质均为陶瓷材料的凸模和凹模，所述凸模和所述凹模能够合模构成与所述预设曲面玻璃盖板的形状相同的成型腔，且所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大；
所述预设曲面玻璃盖板具有长边和短边；沿所述预设曲面玻璃盖板的长边方向，所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大0.1mm，沿所述预设曲面玻璃盖板的短边方向，所述成型腔的尺寸比所述预设曲面玻璃盖板的尺寸大0.05mm；
将所述平面玻璃基板置于所述模具的凸模和凹模之间，梯度加热至温度不低于所述平面玻璃基板的软化点，然后于不低于所述平面玻璃基板的软化点的温度下进行多轮梯度加压，然后梯度降温，制备所述曲面玻璃盖板；
所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s；
所述多轮梯度加压中，第一轮梯度加压和第二轮梯度加压均包括至少两次加压处理，第一次加压处理的起始压力为0.2±0.05MPa，每间隔0.5±0.1s加压0.002MPa，处理时间为50±10s；第二次加压处理的起始压力为0.5±0.1MPa，每间隔0.2±0.05s加压0.005MPa，处理时间为50±10s；
所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至室温。
2.根据权利要求1所述的曲面玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至500±30℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至700±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s。
3.根据权利要求2所述的曲面玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述梯度加热包括：加热至400±100℃保持100±20s，加热至500±30℃保持100±20s，加热至600±30℃保持100±20s，加热至650±30℃保持100±20s，加热至700±30℃保持100±20s，加热至720±10℃保持200±40s。
4.根据权利要求1所述的曲面玻璃盖板的制备方法，其特征在于，第一轮梯度加压的温度为730±15℃，第二轮梯度加压的温度为720±15℃。
5.根据权利要求4所述的曲面玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述多轮梯度加压还包括第三轮梯度加压，所述第三轮梯度加压的温度为710±20℃。
6.根据权利要求5所述的曲面玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述第三轮梯度加压包括至少一次加压处理，所述加压处理的起始压力为0.5±0.1MPa，每间隔0.2±0.05s加压0.005MPa，处理时间为100±20s。
7.根据权利要求1所述的曲面玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至620±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至420±40℃保持100±20s，降温至室温。
8.根据权利要求7所述的曲面玻璃盖板的制备方法，其特征在于，所述梯度降温包括：降温至680±15℃保持50±10s，降温至650±15℃保持50±10s，降温至620±15℃保持50±10s，降温至600±15℃保持50±10s，降温至570±20℃保持50±10s，降温至520±20℃保持50±10s，降温至470±20℃保持100±20s，降温至420±40℃保持100±20s，降温至室温。
9.一种曲面玻璃盖板，其特征在于，由权利要求1-8任一项所述的制备方法制备而成。
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