CN1954987A - 合成树脂成形用金属模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种不受模腔表面的形状影响、可在没有温度上升不均的状态下急速加热金属模具、不会使成形周期变长、能够可靠地防止熔合痕的产生的合成树脂成形用金属模具。将金属模具的镶块分割成具有模腔表面的镶块外构件和没有模腔表面的镶块内构件，在所述镶块外构件上，从所述镶块外构件的内表面侧朝向所述模腔表面形成有穿过所述模腔表面的附近部位的槽，将电加热器收容在所述槽中，用所述镶块内构件封住所述槽，使所述电加热器安置在所述槽的最深部。

Description

合成树脂成形用金属模具

技术领域

本发明涉及一种在热塑性树脂和热固性树脂等的射出成形和压缩成形等中使用的金属模具，尤其涉及模腔表面交替地被加热、冷却的合成树脂成形用金属模具。

背景技术

存在因产生熔合痕而损害成形品的外观品质的问题。

熔合痕在将熔融树脂填充到金属模具中时在从不同的方向流来的树脂之间的前端的合流部分上产生。由于前端的熔融树脂接触模腔表面而在树脂表面上形成固化层，结果即使完全填充树脂并施加保持压力，金属模具表面也无法充分地转印到树脂合流部的固化层上，从而形成微小的V字状槽，残留在表面上。

例如，在使用图11及图12所示的现有样式的金属模具3对图9那样的存在许多开口部2的成形品1进行成形时，从直浇口4经由流道5并从浇口6填充到模腔空间7中的熔融树脂被形成开口部2的型芯部8分开，从型芯部8起到树脂流动方向的下游侧，树脂合流，从而产生如图13所示的熔合痕9。

该成形品的材料是聚碳酸脂(透明)，成形品尺寸是：长100mm×宽50mm×厚1.2mm，金属模具的浇口是一个侧浇口。

为了抑制熔合痕的产生，在将熔融树脂填充到金属模具中及填充后施加保持压力时，只要预先升高金属模具的温度即可，但升高金属模具的温度会使后面的冷却工序需要与此相应的时间，结果使成形周期加长。另外，由于成形品无法充分冷却，故从金属模具中脱模会产生问题。

因此，如下所示，提出了各种只在将熔融树脂填充到金属模具中这段时间内加热金属模具的模腔表面的技术。

A.热水冷水切换方式

这种方式通过使冷水和热水交替地流入金属模具温度调节用水管来进行温度调节(参照专利文献1、专利文献2及专利文献3)。

这种方式的优点在于，可在普通式样的金属模具中使用，另外，附加设备的投资少。

这种方式的缺点在于，由于金属模具温度调节用水管的位置离开金属模具表面，故温度的上升、下降慢，另外，由于加热温度的上限是160℃，故玻化温度高的树脂不能取得很好的效果。

B.冷热切换方式(蒸汽加热式)

这种方式通过使蒸汽和冷水交替地流入金属模具温度调节用流路来进行温度调节(参照专利文献4及专利文献5)。

这种方式的优点在于，金属模具的表面温度上升得比热水快，另外，由于使介质流动的回路布置得很密，故金属模具表面的温度差小。

这种方式的缺点在于：由于金属模具表面温度的上限是155℃，故使用的树脂受到限制；锅炉和介质切换装置这样的生产设备价格极高；即使用密封剂封堵，金属模具仍易于生锈；由于用加强筋支撑分开的镶块，故必须有可维持金属模具强度的厚度，从而使流路无法设置在金属模具表面附近。

C.金属模具表面隔热方式

这种方式通过在金属模具表面上设置陶瓷等的薄膜隔热层使树脂与金属模具的热传导变差来推迟冷却固化(参照专利文献6)。

这种方式的优点在于，不必引入新的生产设备，另外，由于是表面镀层，故不必直接加工金属模具即可实现。

这种方式的缺点在于：由于金属模具表面温度上升小，故熔合痕并不消失；无法对外观面模腔进行追加加工；另外，无法控制金属模具表面温度。

D.高频感应加热方式

这种方式通过对位于接近金属模具表面的位置上的感应线圈通以电流产生磁场，使金属模具表面产生电流，并用该焦耳热使温度上升(参照专利文献7)。

这种方式的优点在于，可以使金属模具表面的温度足够高(可以大于等于250℃)，金属模具的表面温度上升快，另外，由于从外部加热，故无需加工金属模具。

这种方式的缺点在于：由于无法对感应线圈之间的间隙加热，故金属模具表面的温度不均大；无法制作与复杂的模腔形状匹配的感应线圈；另外，由于无法在成形过程中加热，故成形周期变长。

E.辐射加热方式

这种方式中，在开模时用卤灯照射金属模具表面(参照专利文献8)。

这种方式的优点在于，由于从外部照射，故不必加工金属模具。

这种方式的缺点在于，金属模具表面的温度上升需要时间，另外，无法应对金属模具表面的高低差。

F.通电加热方式

这种方式中，使用在金属模具表面上涂敷绝缘层、再在绝缘层上涂敷导电层的金属模具，通过直接设置电极通电进行发热(参照专利文献9)。

这种方式的优点在于，温度上升快，能使金属模具表面温度成为高温(大于等于250℃)，金属模具几乎无需加工。

这种方式的缺点在于，由于电流流过电极间的最短距离，故无法进行均匀的发热。

G.筒形加热器方式

这种方式中，利用在金属模具中设有的筒形加热器对金属模具进行加热(参照专利文献10及专利文献11)。

这种方式的优点在于，可以将金属模具保持在高温区域，另外，设置容易。

这种方式的缺点在于，改变金属模具温度需要时间(一般地，在成形周期中无法进行温度调节)，无法对具有高低差的金属模具表面均匀地加热(因为筒形加热器不易弯曲)，另外，为了减小加热差，需要增加加热器数。

无论哪种方式都有长处和短处，在使冷热用介质流入金属模具的方式和将筒形加热器插入金属模具的方式中，需在金属模具上形成冷热用介质的流路和加热器的插入孔，由于以往进行的来自外壁的钻头的孔加工只能形成直线的流路或设置加热器，故无法相对于具有凹凸的立体形状的模腔表面形成相等的距离，从而无法均匀地加热模腔表面温度。

为了避开因孔加工的限制而引起的上述问题，也可以将镶块分割成多个，形成立体的回路，但在介质是流体的情况下，为了防止介质本身的泄漏，必须密封整个流路。然而，由于被密封的面成为无法顶住镶块的面，故无法支撑镶块，从而无法确保足够的金属模具强度。另外，在该镶块分割中，如果对距离模腔表面小于等于4mm的面进行切削加工，那么还会派生出产生加工变形的其它问题。

利用流体加热时，在回路的入口与出口会产生温度差。另外，利用加热器加热时，由于无法稠密地配置加热器，故存在温度不均的问题。

如果在距离模腔表面小于等于4mm的位置上设置宽度大于等于4mm的介质流路或加热器插入孔所需的空间部，那么与该空间部相当的模腔表面会因金属模具内树脂的成形压力而挠曲，从而在树脂成形品的表面上产生光泽不均，产生外观品质的缺陷。

为了避免这样的问题，必须在距离模腔表面大于等于4mm的位置上设置介质流路或加热器插入孔所需的空间部，但因为加热介质至模腔表面的距离与传热的关系，模腔表面温度的升温时间变慢。

消除成形品外观的缺点即融合痕，就可取消用于掩盖熔合痕而进行的装饰涂敷，作为降低成本的方法，是寄予了很大期待的长久课题。

众所周知，作为该课题的解决方法，通过使金属模具的表面温度比平常高，熔合痕的槽深会变浅，如果进一步使金属模具的表面温度上升到材料固有的温度，那么熔合痕便会消失。然而，如果使金属模具的温度始终保持在高温状态，那么成形品表面会在柔软状态下从金属模具中脱模出，此时，会产生成形品变形的问题。因此，必须在填充树脂时及施加保持压力时保持高温，而在脱模时保持在使树脂处于固化状态的温度。

因此，要求在射出成形加工的一个周期中对金属模具表面温度进行加热和冷却的温度调节技术，如上所述，提出了各种方法，但现状是每种方法都有缺点，因此还没有作为确立的技术而普及。

专利文献1：日本专利特开平09-314628号公报

专利文献2：日本专利特开平10-100156号公报

专利文献3：日本专利特开平11-115013号公报

专利文献4：日本专利特开2001-18229号公报

专利文献5：日本专利特开2002-316341号公报

专利文献6：日本专利特开2002-172655号公报

专利文献7：日本专利特开平10-80938号公报

专利文献8：日本专利特开2000-238104号公报

专利文献9：日本专利特开平04-265720号公报

专利文献10：日本专利特开平08-230005号公报

专利文献11：日本专利特开2004-74629号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种不受模腔表面的形状影响、因无论在模腔表面的任何位置都可以足够接近地设置电加热器而可以在没有温度上升的不均的状态下将金属模具急速加热到所需温度、不会使成形周期变长、能够可靠地防止熔合痕的产生的合成树脂成形用金属模具。

技术方案1的发明的合成树脂成形用金属模具的主要特征在于，金属模具包括具有模腔空间的镶块和支撑所述镶块的母模，通过在所述模腔空间中填充熔融树脂来成形转印有模腔表面的成形品，

金属模具的镶块分割成具有模腔表面的镶块外构件和没有模腔表面的镶块内构件，在所述镶块外构件上，从所述镶块外构件的背面侧朝向所述模腔表面形成有穿过所述模腔表面的附近部位的槽，在所述槽内收容电加热器，用所述镶块内构件封住所述槽，使所述电加热器安置在槽的最深部。

电加热器收容用的所述槽除了形成为多个并列的直线状或曲线状外，如图6及图7所示，也可以形成为一个或多个的螺旋状或圆周状，另外，也可以沿着该槽的前进方向增加高低或台阶，立体地弯曲而形成。

电加热器可以使用弯曲形状的一个电加热器，也可以并联使用多个电加热器并对每个加热器进行温度管理。

技术方案2的发明的合成树脂成形用金属模具的特征在于，在技术方案1的发明的所述结构的基础上，所述电加热器使用变形自由度高的细管加热器。

在技术方案1的发明的合成树脂成形用金属模具中，金属模具的镶块分割成具有模腔表面的镶块外构件和没有模腔表面的镶块内构件，由于电加热器收容用的所述槽从所述镶块外构件的背面侧朝向所述模腔表面利用切削加工在所述镶块外构件上形成，故与从金属模具的侧面方向直线状地穿孔加工筒形加热器的装填孔的现有方式不同，所述槽不受模腔表面形状的影响，即，在模腔表面具有台阶部、凹凸部或弯曲部时，通过沿着该台阶部、凹凸部或弯曲部对所述槽进行切削加工，可以形成为与模腔表面的个别具体的形状对应的最佳形态，在沿所述槽的长度方向上的任何部位上，模腔表面与槽之间的距离都可以设定为相等。另外，通过将电加热器安置、保持在该槽的最深部而在模腔表面的所有部位上都设定相等的传热距离，因此可以在没有温度上升不均的状态下急速、均匀地加热到所需温度。

这样，由于金属模具的镶块外构件与镶块内构件可在没有温度上升不均的状态下急速加热，保持在所需的高温区域，故在从不同方向流入的树脂之间的前端合流的部分的树脂表面上不会产生固化层，能够可靠地防止熔合痕的产生，从而可以提高成形品的外观品质。

采用技术方案1的发明的合成树脂成形用金属模具，可以使模腔表面温度大于等于250℃，可以急速加热到大于等于合成树脂的玻化温度。另外，通过使电加热器的设置密度变密，可以防止模腔表面温度的不均。除了电源装置之外不需要特别的设备，成形装置整体可以低价地构成。由于可以任意确定镶块的厚度，故可保持必要的足够的金属模具强度。另外，由于不使用加热及冷却介质，故防锈能力也强。

另外，由于只要分离镶块外构件与镶块内构件即可使电加热器收容用的所述槽的全长开放，因此电加热器的维修与更换操作可以简单地进行。

在技术方案2的发明的合成树脂成形用金属模具中，由于所述电加热器由变形自由度高的细管加热器构成，故即使模腔表面的形状是立体的，高度不同，由于可以将电加热器弯曲后插入所述槽内，故通过调整槽深使其与模腔表面形状相适，可以使立体的模腔表面上升到均匀的温度或任意的温度。

由于加热器可以弯曲地设置，故可以使用一个加热器在大范围内升温，廉价。

由于加热器可容易地弯曲，故可以设置在具有高低差的部分及自由曲面及侧面上，可以设置在离开金属模具表面相等距离的位置上。

附图说明

图1是本发明的一实施例的合成树脂成形用金属模具的概略纵剖视图。

图2是图1的金属模具的镶块部分在分离状态下的主视图。

图3是图1的金属模具的镶块部分在分离状态下的纵剖视图。

图4是图1的金属模具的镶块部分在装配状态下的纵剖视图。

图5是图1的金属模具的可动金属模具的镶块外构件的俯视图。

图6是图5的镶块外构件的底视图。

图7是图5的镶块外构件的右侧视图。

图8是本发明的其他实施例的合成树脂成形用金属模具的镶块构件部分在装配状态下的纵剖视图。

图9是用本发明的实施例的金属模具成形的成形品的俯视图。

图10是表示本发明的实验例中的模腔表面的温度变化的曲线图。

图11是现有样式的合成树脂成形用金属模具的概略俯视图。

图12是图11的金属模具的概略纵剖视图。

图13是用图11的金属模具成形的成形品的俯视图。

(元件符号说明)

10金属模具

11固定金属模具

12可动金属模具

13可动金属模具的母模

14固定金属模具的母模

15可动金属模具的镶块外构件

16可动金属模具的镶块内构件

17固定金属模具的镶块外构件

18固定金属模具的镶块内构件

19可动金属模具的镶块外构件的槽

20固定金属模具的镶块外构件的槽

21可动金属模具的电加热器

22固定金属模具的电加热器

23可动金属模具的镶块内构件的加强筋

24固定金属模具的镶块内构件的加强筋

25模腔空间

26可动金属模具的冷却介质用流路

27固定金属模具的冷却介质用流路

28模腔表面

29模腔表面

具体实施方式

实施例

图1至图7表示的是技术方案1的发明的一实施例，金属模具10与公知的树脂成形用金属模具一样，包括可动金属模具11和固定金属模具12(另外，省略了与金属模具10相连的其它的成形装置部分的图示)。

由于该金属模具10用于成形如图9所示的成形品1那样的扁平的板状成形品，故模腔空间25形成为扁平空间。

可动金属模具11包括母模13和镶块，该镶块分割成镶块外构件15和镶块内构件16。固定金属模具12包括母模14和镶块，该镶块分割成镶块外构件17和镶块内构件18。

在可动金属模具11的镶块外构件15的平整的顶面上预先形成有在宽度方向上深度相同的凹陷部，在用固定金属模具12的镶块外构件17的平整的底面(与模腔表面29相当的部分)闭合该凹陷部时，形成所述模腔空间25。

在可动金属模具11的镶块外构件15上从平整的底面侧、即与模腔表面28相反的一侧的面朝向模腔表面28等间隔、相互平行且相同深度地形成相对于模腔表面28成直角的多个槽19。在固定金属模具12的镶块外构件17上从平整的顶面侧、即与模腔表面29相反的一侧的面朝向模腔表面29等间隔、相互平行且相同深度地形成相对于模腔表面29成直角的多个槽20。

在可动金属模具11的镶块内构件16的平整的顶面侧等间隔、相互平行地突出形成多个加强筋23，加强筋23的配置间隔与所述槽19相同，加强筋23的宽度尺寸是正好嵌合在所述槽19中的尺寸，加强筋23的突出长度设定为比所述槽19的深度正好短电加热器21的外侧直径。因此，在装配可动金属模具11的镶块外构件15与镶块内构件16时，被所述加强筋23的前端压住的电加热器21安置、保持在所述槽19的最深部。

通过相互连接这些槽19的最深部而形成的直线与所述模腔表面28平行，收容在槽中的各电加热器21与模腔表面28之间的距离最好设定为小于等于4mm。

这样，通过使电加热器21紧靠在可动金属模具11的镶块外构件15上，电加热器21的热量易于传给镶块外构件15。

在固定金属模具12的镶块内构件18的平整的底面侧等间隔、相互平行地突出形成多个加强筋24，加强筋24的配置间隔与所述槽20相同，加强筋24的宽度尺寸是正好嵌合在所述槽20中的尺寸，加强筋24的突出长度设定为比所述槽20的深度正好短电加热器22的外侧直径。因此，在装配固定金属模具12的镶块外构件17与镶块内构件18时，被所述加强筋24的前端压住的电加热器22安置、保持在所述槽20的最深部。

通过相互连接这些槽20的最深部而形成的直线与所述模腔表面29平行，收容在槽中的各电加热器22与模腔表面29之间的距离最好设定为小于等于4mm。

这样，通过将电加热器22紧靠在固定金属模具12的镶块外构件17上，电加热器22的热量易于传给镶块外构件17。

图8表示的是技术方案1的发明的其它实施例，金属模具10与公知的树脂成形用金属模具一样，包括可动金属模具11和固定金属模具12(另外，与上述实施例相同，省略了与金属模具10相连的其它的成形装置部分的图示)。

图8的金属模具10用于成形弯曲的板状成形品，模腔空间25形成为向上凸的弯曲空间。

可动金属模具11包括母模13和镶块，该镶块分割成镶块外构件15和镶块内构件16。固定金属模具12也包括母模14和镶块，该镶块分割成镶块外构件17和镶块内构件18。

在可动金属模具11的镶块外构件15的顶面中央的弯曲面部分上形成有在宽度上深度相同的凹陷部，在利用固定金属模具12的镶块外构件17的底面中央部的弯曲的模腔表面29来闭合该凹陷部时，形成所述模腔空间25。

在可动金属模具11的镶块外构件15上，从平整的底面侧、即与模腔表面28相反的一侧的面朝向模腔表面28在上下方向形成多个等间隔、相互平行的槽19。

这些槽19的深度设定为使相互连接各槽19的最深部而形成的弯曲线成为与所述模腔表面28平行的弯曲线。即，形成槽19使槽19与所述模腔表面28之间的最短距离对所有的多个槽19来说都相等。

收容在各槽19内的各电加热器21和所述模腔表面28之间的距离最好设定为小于等于4mm。这样，通过使电加热器21紧靠在可动金属模具11的镶块外构件15上，电加热器21的热量易于传给镶块外构件15。

在固定金属模具12的镶块外构件17上，从平整的顶面侧、即与模腔表面29相反的一侧的面朝向模腔表面29在上下方向形成多个等间隔、相互平行的槽20。

这些槽20的深度设定为使相互连接各槽20的最深部而形成的弯曲线成为与所述模腔表面29平行的弯曲线。即，形成槽20使槽20与所述模腔表面29之间的最短距离对所有的多个槽20来说都相等。

在可动金属模具11的镶块内构件16的平整的顶面侧等间隔、相互平行地突出形成多个加强筋23，加强筋23的配置间隔与所述槽19相同，加强筋23的宽度尺寸是正好嵌合在所述槽19中的尺寸。

这些加强筋23的突出长度设定为使相互连接各加强筋23的前端部而形成的弯曲线成为与所述模腔表面28平行的弯曲线。即，形成加强筋23使加强筋23与所述模腔表面28之间的最短距离对所有的多个加强筋23来说都相等。

对于任一个加强筋23，加强筋23的突出长度设定为比对应位置上的所述槽19的深度正好短电加热器21的外侧直径。因此，在装配可动金属模具的镶块外构件15和镶块内构件16时，被所述加强筋23的前端压住的电加热器21安置、保持在所述槽19的最深部。

收容在各槽19中的各电加热器21与所述模腔表面28之间的距离最好设定为小于等于4mm。

这样，通过将电加热器21紧靠在可动金属模具11的镶块外构件15上，电加热器21的热量易于传给镶块外构件15。

在固定金属模具12的镶块内构件18的平整的底面侧等间隔、相互平行地突出形成多个加强筋24，加强筋24的配置间隔与所述槽20相同，加强筋24的宽度尺寸是正好嵌合在所述槽20中的尺寸。

这些加强筋24的突出长度设定为使相互连接各加强筋24的前端部而形成的弯曲线成为与所述模腔表面29平行的弯曲线。即，形成加强筋24使加强筋24与所述模腔表面29之间的最短距离对所有的多个加强筋24来说都相等。

对于任一个加强筋24，加强筋24的突出长度设定为比对应位置上的所述槽20的深度正好短电加热器22的外侧直径。因此，在装配固定金属模具12的镶块外构件17和镶块内构件18时，被所述加强筋24的前端压住的电加热器22安置、保持在所述槽20的最深部。

收容在各槽20中的各电加热器22与所述模腔表面29之间的距离最好设定为小于等于4mm。

这样，通过将电加热器22紧靠在固定金属模具12的镶块外构件17上，电加热器22的热量易于传给镶块外构件17。

在任何一实施例中，对电加热器21、22的电源使用滑线电阻调压器、闸流晶体管、稳定化电源等中的任一种对输出功率进行调节，利用射出成形机的合模信号和定时器使动作与成形周期联动。

由于除了对金属模具10整体进行调温的金属模具温度调节器之外，还在可动金属模具11的镶块内构件16上设置冷却介质流路26，在固定金属模具12的镶块内构件18上设置冷却介质流路27，故通过将流动冷却水的回路连接到所述冷却介质流路26、27上，并利用电磁阀对冷却水进行开闭，可以在任何时间进行各镶块的冷却。

加热时间不仅由定时器来控制，还可通过在金属模具上装入温度传感器来控制金属模具的表面温度。

即使使所述各镶块外构件15、17的厚度大于等于4mm，十分厚，也可以将电加热器21、22以任意的槽深设置。因此，可以得到足够的金属模具强度，在机械加工时不会产生变形。

通过使所述各模腔表面28、29与抵在电加热器21、22的表面上的所述各镶块外构件15、17的槽19、20的底之间的距离小于等于4mm，可以缩短传热时间，可以在短时间内使模腔表面温度上升到规定温度。这使得升温所需的热能少，也可以加快所述模腔25的冷却。

使所述各镶块外构件15、17的槽19、20为不因金属模具内的树脂压力而产生挠曲的槽宽，即小于等于4mm。

由于所述各镶块外构件15、17不需要电加热器21、22设置用的槽19、20以外的空间，金属模具的结构牢固，故无需采取加强措施。

在将电加热器21、22设置到所述各镶块外构件15、17的槽19、20中后，通过用所述各镶块内构件16、18的加强筋23、24压住电加热器21、22，使电加热器21、22紧靠在所述各镶块外构件15、17上，从而不会产生热量的传输损失，可以使模腔表面温度高效地上升。

由于通过使用控制回路不同的多个电加热器21、22可以进行各不相同的温度控制，故可以调整成形品的外观品质。

在使电加热器21、22的直径为小于等于4mm的细径时，可使加热器之间的距离紧密配置，可使模腔表面温度均匀，另外，具有曲线部或高低差的部分也可以简单地用手弯曲后插入。

采用本发明的上述加热器设置方式，在短时间内使金属模具的温度上升、下降，可以延迟树脂的流动及保持压力中的树脂的固化。由于这不仅具有提高成形品外观品质的效果，还可以提高树脂的流动性，故可以成形以往用不完全射出成形(日文：シヨ一トシヨツト)的厚度的成形品。

另外，在树脂射出成形以外也可以取得同样的这种效果，是一种在使用以挤压流动熔融的流体、使其在规定的形状下冷却、固化为目的的模具的所有成形加工中都有效的方法。

实验例

制作图9所示的成形品1的实验用金属模具10，用加热器以1300W的输出功率加热模腔表面时的温度变化用代表值表示在图10中。成形品1的材料是聚碳酸酯(透明)，成形品尺寸是：长度100mm×宽度50mm×厚度1.2mm，金属模具的浇口是一个侧浇口。

预先从金属模具温度调节器向金属模具通以90℃的水来进行温度调节，通过用电加热器(外管直径：1.6mm，单位长度的发热量：975W/m，制造商：株式会社岡崎製作所，规格：H35微型加热器)加热15秒，可以使模腔表面温度上升到175℃。

成形的一个周期如下进行。

(1)开始开模的同时向电加热器通电，开始加热。

(2)在利用电加热器加热的同时，从金属模具中取出成形品，合上金属模具。

(3)一旦合模完成，那么在将熔融树脂射入金属模具中后，施加保持压力。利用电加热器进行的加热可在从合模完成的阶段起到保持压力工序结束之间的任意时间内进行。

(4)在保持压力工序后，一旦开始冷却工序便打开冷却水用电磁阀，使冷却水流入镶块的冷却用水管，降低温度一直到加热开始前的状态。

(5)成形的一个周期完成，返回到(1)

在本实验例中，模腔表面是175℃，由于高于成形树脂的玻化温度(聚碳酸酯是144℃)，故即使熔融树脂与模腔表面接触也不会完全固化，起到抑制熔合痕的产生的效果。

如果用激光显微镜测定用以往的方式成形的成形品上产生的熔合痕，那么熔合痕的深度约为5μm，熔合痕的宽度约为15μm，但用本发明的金属模具进行成形，可以使熔合痕处于即便用激光显微镜也无法测定的状态。

Claims (2)

1、一种合成树脂成形用金属模具，包括：具有模腔空间的镶块、以及支撑所述镶块的母模，通过在所述模腔空间中填充熔融树脂来成形转印有模腔表面的成形品，其特征在于，

金属模具的镶块分割成具有模腔表面的镶块外构件和没有模腔表面的镶块内构件，在所述镶块外构件上，从所述镶块外构件的内表面侧朝向所述模腔表面形成有穿过所述模腔表面的附近部位的槽，将电加热器收容在所述槽中，用所述镶块内构件封住所述槽，使所述电加热器安置在所述槽的最深部。

2、如权利要求1所述的合成树脂成形用金属模具，其特征在于，所述电加热器是变形自由度高的细管加热器。

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