CN1580963A - 橡胶辊的制造装置、制造机构、以及橡胶辊的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种橡胶辊的制造装置、制造机构以及制造方法，在模具上能简单安装拆卸，不需要加热炉，可实现小型化，且降低制造成本。橡胶辊的制造方法是，在制造装置(2)的套筒(3A)内插入圆筒状型芯(4A)，再向形成于该型芯(4A)外层和该套筒(3A)内层之间的该橡胶成形空间(S)注入液体状橡胶原料并加热使其硬化，在该型芯的周围形成橡胶层来制造橡胶辊时，在该型芯的内部插入电热管加热器(6A)进行加热。设置加热该制造装置使该橡胶成形空间内的液体状橡胶原料硬化的加热台和冷却该制造装置的冷却台，并且用搬运线路连结该加热台和该冷却台，特别是对于一个冷却台设置多个加热台时，能够以小规模装置机构有效率地大量生产橡胶辊。

Description

橡胶辊的制造装置、制造机构、以及橡胶辊的制造方法

发明领域

本发明涉及在电子照相复印机中所使用的橡胶辊的制造装置、制造构造、以及橡胶辊的制造方法。

背景技术

如图12所示，以往提供了一种如下的橡胶辊制造方法：在模具框11P中安装制造橡胶辊的金属模10P，并在该金属模10P内插入圆筒状的型芯12P，然后在该金属模10P的内周和该型芯12P外周之间注入硅酮橡胶原料后，将该模具框11P放置在加热炉内(无图示)，通过对安装在该模具框11P中的金属模10P进行温风加热，使注入在该金属模10P内的硅酮橡胶原料硬化，在该型芯12P的外周形成橡胶层。

然后，在硅酮橡胶原料硬化完成后，从加热炉中取出该模具框11P，冷却该金属模10P，再从该模具框11P拆下该金属模10P，这种制造橡胶辊的方法为通常方法。

此外，如图13所示，还提供了一种如下的橡胶辊制造方法(参照专利文献1)：在插入于制造橡胶辊的金属模20P内部的型芯23P内安装卤素管加热器21P，并从该型芯23P的内部加热，使注入在该金属模20P内的硅酮橡胶原料硬化。

另外，还提供了一种如下的制造方法(参照专利文献2)：从低温开始加热金属模并将温度上升时的模具温度分成几个阶段，再根据其温度测定结果进行反馈控制，通过进行功率调节来加热，一边始终保持固定连续的温度上升过程、一边成形橡胶辊。

专利文献1：

日本特开2000-337352号公报(第3-6页，图1)

专利文献2：

日本特开2003-039450公报(权利要求1)

但是，在图12所示的以往制造方法中，因需要模具框11P和加热炉这样的装置，所以存在在模具框11P上安装拆卸金属模10P花费时间的问题。

并且，由于是通过空气加热金属模10P的保护气加热方式，所以金属模10P的升温需要约60分钟，冷却需要约30分钟，合计约需要90分钟的长时间。而且，为了在成形周期较长的制造方法中缩短生产节拍，需要很多金属模，所以存在制造装置大型化、橡胶辊的制造成本变高的问题。

另一方面，在图13所示的另外的以往制造方法中，虽然缩短加热时间，但在卤素管加热器21P的两侧连接有电线22P，在插入或拔出型芯23P时，必须拔掉卤素管加热器21P的任一侧的电线22P，所以在型芯23P的插入及拔出作业中存在非常费时间的问题。

此外，由于卤素管加热器21P是玻璃制的，所以在型芯23P的插入及拔出作业中，存在若卤素管加热器21P的操作发生错误就容易立即破损的问题。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种橡胶辊1的制造装置2，包括套筒3、插入在该套筒3内的圆筒状型芯4、以及插入在该型芯4内部的电热管加热器6，在该型芯4外周和该套管3内周之间形成有橡胶层成形空间S。最好是在冷却工序中，上述橡胶辊1的制造装置2插入到在外周壁内注入通过冷却水的冷却筒21内。

再者，在本发明中，还提供一种橡胶辊制造机构，该橡胶辊制造机构包括加热台H、冷却台C、以及连结该加热台H和该冷却台C的搬运线路40，在该加热台H中，在制造装置2的橡胶层成形空间S内注入液体状橡胶原料，利用该电热管加热器6对该液体状橡胶原料进行加热硬化工序，其后该制造装置2沿着该搬运线路40移动并搬运到该冷却台C，在该冷却台C中，该制造装置2插入在该冷却筒21内进行冷却工序。最好是相对于一个冷却台C以配置多个加热台H。通常该搬运线路40由导轨构成，该制造装置2放置在导轨40上滑动的台车30上进行搬运。

此外，在本发明中，再提供一种橡胶辊1的制造方法，使用上述制造装置2A、2B、2C，向形成于该型芯4外周和该套筒3内周之间的该橡胶成形空间S注入液体状橡胶原料，利用该电热管加热器6使液体状橡胶硬化，在该型芯4的周围形成橡胶层。加热该液体状橡胶原料使其硬化后，最好是该制造装置2插入到在外周壁内插入通过冷却水的冷却筒21内进行冷却。

而且，在本发明中，又提供一种橡胶辊的制造方法，最好是，在上述的橡胶辊制造机构中，使用上述制造装置2A、2B、2C，在该加热台H中，向形成于该型芯4外周和该套筒3内周之间的该橡胶成形空间S注入液体状橡胶原料，利用该电热管加热器6进行加热硬化该液体状橡胶原料的加热硬化工序，并在该型芯4的周围形成橡胶层，其后使该制造装置2沿着该搬运经路40移动并搬运到该冷却台C，在该冷却台C中，该制造装置2插入到该冷却筒21内进行冷却工序。在对于一个冷却台C配置多个加热台H的情况下，使用上述制造装置2A、2B、2C，在第一加热台H₁中，对注入了液体状橡胶原料的第一制造装置2进行加热硬化工序，在第二加热台H₂中，相对于第一加热台H₁设定规定的时间间隔△T，对注入了液体状橡胶原料的第二制造装置2进行加热硬化工序，在第一加热台H₁中的加热硬化工序结束后，使该第一制造装置2沿着搬运线路移动并搬运到冷却台进行冷却工序，冷却工序后，使该制造装置2沿着搬运线路40移动并搬运到第一加热台H₁，从该制造装置2取出制造的橡胶辊1的同时，在第二加热台H₂中的加热硬化结束后，使该第二制造装置2沿着搬运线路40移动并搬运到冷却台C进行冷却工序，其后，在多个加热台H中设定规定的时间间隔△T对多个制造装置2A、2B、2C依次进行加热硬化工序，然后在冷却台C中进行冷却工序程。

发明效果

本发明中，因使用电热管加热器6，所以无需在模具框上安装拆卸套筒3的时间，而且不需要加热炉。再有，从插入在套筒3内的型芯4内部利用电热管加热器6进行直接加热，所以，能大幅度地缩短液体状橡胶原料的加热硬化工序时间，因此，制造装置2的规模能够实现小型化，制造成本也能降低。再者，在使用冷却筒21的情况下，还可以大幅度地缩短制造装置2的冷却工序时间。

再有，该电热管加热器6在一端线连结，所以对型芯4内的插入及拔出作业变得非常容易。并且，该电热管加热器6是金属制，所以机械强度很强，在型芯4内的插入及拔出作业中也难以损伤。

在加热台H进行加热硬化工序、在冷却台C进行冷却工序程时，特别是对于一个冷却台C配置多个加热台H时，能够依次连续地进行该加热台H中的加热硬化工序和该冷却台C中的冷却工序，所以橡胶辊1的生产效率大幅度提高。

附图说明

图1是第一实施例中使用的套筒和型芯、及加热器的分解立体图。

图2是第一实施例中使用的套筒和型芯、及加热器的分解剖视图。

图3是第一实施例中使用的套筒和型芯、及加热器的侧剖视图。

图4是第一实施例中使用的冷却筒的立体图。

图5是第一实施例中使用的套筒和型芯、冷却筒的侧剖视图。

图6是在第一实施例中制造的橡胶辊的立体图。

图7是第二实施例中使用的套筒和型芯、及加热器的侧剖视图。

图8是第二实施例中使用的套筒和型芯、及冷却筒的侧剖视图。

图9是第三实施例中使用的套筒和型芯、及加热器的侧剖视图。

图10是说明第四实施例的俯视图(第一制造装置的冷却中)。

图11是说明第四实施例的俯视图(第一制造装置的冷却后)。

图12是以往例子的侧剖视图。

图13是其他以往例子的侧剖视图。

具体实施方式

以下，参照第一实施例～第四实施例详细说明本发明。

第一实施例

图1～图6表示第一实施例。

如图1～图3所示，橡胶辊1A的制造装置2A包括套筒3A、插入在该套筒3A内的圆筒状型芯4A、插入在该型芯4A内的中心轴5A、以及插入在该中心轴5A内的电热管加热器6A，在该型芯4A外周和该套管3A内周之间形成有橡胶层成形空间S。

在该圆筒状套筒3A的上部，安装着设有气孔7A的上盖8A，并且在该圆筒状套筒3A的下部，安装着设有液体状橡胶原料的流动通道9A的底盖10A，而且，在该底盖10A的下部，安装着设有与该底盖10A的流动通道9A连结的液体状橡胶原料的注入通道11A的浇口盖12A。

在该浇口盖12A上滑动自由地安装着与该注入通道11A交差贯通的的圆柱形开闭销13A，并且在与该开闭销13A的注入通道11A对应的位置设有液体状橡胶原料的流通孔14A。

在该中心轴5A的上部设有螺栓部15A，在该中心轴5A的下部设有固定部16A。在该中心轴5A的螺栓部15A螺纹结合着螺母17A，在该螺母17A下面和上述套筒3A的上盖8A的上面之间，安装有调整套筒3A的模具固定压力的螺旋弹簧18A。

在该电热管加热器6A内插入有电热丝(无图示)，在该电热丝上连接该电热管加热器6A上端的电线19A。并且，在该电热管加热器6A上安装有测定电热管加热器6A温度的热电偶20A。

如图4和图5所示，冷却套筒3A的冷却筒21A形成被分割成两个的圆筒形，外部嵌入安装在上述圆筒状套筒3A的外侧。在该冷却筒21A的外周壁内设有冷却水通道22A，在该冷却水通道22A中流动的冷却水的水温设定在10℃左右。

作为该型芯4A的材料，例如使用铝、铁、铜、不锈钢或其他金属或合金等。

作为该液体状橡胶原料，例如使用液体状硅酮橡胶或可塑性的聚氨脂橡胶等。

使用上述的制造装置2A制造橡胶辊1A时，首先，在圆筒状型芯4A的表面实施形成粘合层的涂底处理，然后在套筒3A内插入该型芯4A。

其次，滑动浇口盖12A的开闭销13A，使该开闭销13A的流通孔14A和该浇口盖12A的注入通道11A的位置一致，再从该浇口盖12A的注入通道11A经过底盖10A的流动通道9A向该型芯4外周和该套筒3A内周之间的该橡胶成形空间S内注入液体状橡胶原料。

然后，在液体状橡胶原料的注入完成后，滑动该开闭销13A，使该开闭销13A的流通孔14A和该浇口盖12A的注入通道11A的位置错开，并停止液体状橡胶原料的注入。

其后，向在该型芯4A内的中心轴5A内插入的电热管加热器6A通电，加热该液体状橡胶原料使其硬化，形成橡胶层23A。

此时，通过安装在该电热管加热器6A上的热电偶20A，测定该电热管加热器6A的温度，调整该液体状橡胶原料的加热温度。

加热该液体状橡胶原料使其硬化而形成橡胶层23A后，在电热管加热器6A依旧插入在中心轴5A内的状态下，或按照所需从中心轴5A中拔出电热管加热器6A的同时，在套筒3A的外侧外部嵌合安装冷却筒21A，在该冷却筒21A的冷却水通道22A中送入并通过冷却水，进行该套筒3A的的冷却。

如此一来，完成了在该型芯4A的外周形成有橡胶层23A的橡胶辊1A的制造(参照图6)。

如上所述，通过使用电热管加热器6A制造橡胶辊1A，就不需要在金属模上安装拆卸套筒3A的时间，此外，也不需要加热炉。

还有，由于从套筒3A内部利用电热管加热器6A进行直接加热，所以能大幅度缩短套筒3A的加热时间，因而，制造装置2A可实现小型化，并且能够降低制造成本。而且，在使用冷却筒21A时，还可以大幅度缩短套筒3A的冷却时间。

例如，在本实施例中，能够以套筒3A的升温约10分钟、冷却约10分钟的合计20分钟这样的短时间来制造橡胶辊1A。

再有，该电热管加热器6A内的电热丝线连结在该电热管加热器6A的一端，所以型芯4A的插入及拔出作业变的非常容易。

此外，该电热管加热器6A是金属制，因此机械强度较强，所以在型芯4A的插入及拔出作业中难以破损。

第二实施例

图7和图8表示第二实施例。

在本实施例中，橡胶辊1B的制造装置2B包括圆筒状的套筒3B、插入在该套筒3B内的圆筒状型芯4B、插入在该型芯4B内的中心轴5B、以及插入在该中心轴5B内的电热管加热器6B，在该型芯4B外周和该套管3B内周之间形成橡胶层成形空间S。

如图7所示，在该圆筒状套筒3B的上部，安装着设有气孔(无图示)的上盖8B，并且在该圆筒状套筒3B的下部，安装着设有液体状橡胶原料的注入通道11B的底盖10B，而且，在该套筒3B的外周面上安装着测量该套筒3B温度的热电偶20B。

在从底盖10B的中心偏置的外侧部分，滑动自由地安装着与该注入通道11B交差贯通的棱柱状开闭销13B，在与该开闭销13B的注入通道11A对应的位置，设有液体状橡胶原料的流通孔14B。

在该中心轴5B的上部设有螺栓部15B，在该中心轴5B的下部设有固定部16B。在该中心轴5B的螺栓部15B螺纹结合着固定套筒金属模3B的螺母17B。

在该电热管加热器6B中插入有电热丝(无图示)，该电热丝上线连接该电热管加热器6B上端的电线19B。

如图8所示，冷却套筒3B的冷却筒21B形成被分割成两个的圆筒形，外部嵌合安装在上述圆筒状套筒3B、上盖8B以及底盖10B的外侧。在该冷却筒21B的外周壁内设有冷却水通道(无图示)，被送入该冷却水通道中并在其中通过的冷却水的水温设定在10℃左右。

作为该型芯4B的材料，和第一实施例一样，例如使用铝、铁、铜、不锈钢或其他金属或合金等。

作为液体状橡胶原料，和第一实施例一样，例如使用液体状硅酮橡胶或注入型的聚氨脂橡胶等。

使用上述的制造装置2B制造橡胶辊1B时，首先，在圆筒状型芯4B的表面施加形成粘合层的涂底处理，同时在该套筒3B的内周面形成分型层24B后，在该套筒3B内插入该型芯4B。

作为该分型层24B的材料，例如使用四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯共聚合树脂(PFA树脂)、四氟乙烯-乙烯共聚合树脂(ETFE树脂)、聚偏氯乙烯共聚合树脂(PVDF树脂)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚合树脂(FEP树脂)等。

其次，滑动浇口盖12B的开闭销13B，使该开闭销13B的流通孔14B和该底盖10B的注入通道11B的位置一致，再从该底盖10B的注入通道11B向该型芯4B外周和该套筒3内周面的分型层24B之间的橡胶成形空间S内注入液体状橡胶原料。

然后，在液体状橡胶原料的注入完成后，滑动该开闭销13B，使该开闭销13B的流通孔14B和该底盖10B的注入通道11B的位置错开，停止液体状橡胶原料的注入。

其后，向在该型芯4B内的中心轴5B内插入的电热管加热器6B通电，加热该液体状橡胶原料使其硬化，形成橡胶层23B。

此时，利用安装在该套筒3B上的热电偶20B，测量该套筒3B的温度，调整该液体状橡胶原料的加热温度。

加热该液体状橡胶原料使其硬化而形成橡胶层23B后，在电热管加热器6B依旧插入在中心轴5B内的状态下，在套筒3B、上盖8B以及底盖10B的外侧外部嵌合安装冷却筒21B，再向该冷却筒21B的冷却水通道送入通过冷却水，进行该套筒3B的的冷却。

如此一来，在该型芯4B的外周形成橡胶层23B，并且，完成了在该橡胶层的外周形成有分型层24B的橡胶辊1B的制造。

如上所述，通过使用电热管加热器6B制造橡胶辊1B，和第一实施例一样，无需在金属模上安装拆卸套筒3B的时间，并且也不需要加热炉。

还有，从套筒3B内部利用电热管加热器6B进行直接加热，所以能大幅度缩短套筒3B的加热时间，因而，制造装置2B的规模可以实现小型化，并且能够降低制造成本。而且，在使用冷却筒21B时，还可以大幅度缩短套筒3B的冷却时间。

例如，在本实施例中，能够以套筒3B的升温约10分钟、冷却约10分钟的合计20分钟这样的短时间制造橡胶辊1B。

再有，在本实施例中，该电热管加热器6B内的电热丝线连结在该电热管加热器6B的一端，所以型芯4B的插入及拔出作业变得非常容易。

并且，该电热管加热器6B是金属制，机械强度较强，所以在型芯4B的插入及拔出作业中难以破损。

第三实施例

图9表示第三实施例。

在图7所示的第二实施例中，在型芯4B内插入有中心轴5B，在该中心轴5B内插入有电热管加热器6B，与此相比，图9所示的本实施例中，橡胶辊的制造装置2C包括圆筒状的套筒3C、插入在该套筒3C内的圆筒状型芯4C、直接插入在该型芯4C内的电热管加热器6C，在该型芯4C外周和该套管3C内周之间形成有橡胶层成形空间S。

在该圆筒状套筒3C的上部，安装着设有气孔(无图示)的上盖8C，并且在该圆筒状套筒3C的下部，安装着设有液体状橡胶原料的注入通道11C的底盖10C，而且，在该套筒3C的外周面上安装着测量该套筒3C温度的热电偶20C。

在从底盖10C的中心偏置的外侧部分，滑动自由地安装着与该注入通道11C交差贯通的棱柱状开闭销13C，在与该开闭销13C的注入通道11C对应的位置，设有液体状橡胶原料的流通孔14C。

在该电热管加热器6C的上部设有螺栓部15C，在该螺栓部15B上螺纹结合着固定套筒3C的螺母17C。

并且，在该电热管加热器6C和该底盖10C的下部中心部分插入通过卡合固定销16C，该电热管加热器6C卡合固定在该底盖10C。

再有，在该电热管加热器6C内插入有电热丝(无图示)，在该电热丝上线连接着该电热管加热器6C上端的电线19C。

即使是使用如上所述的制造装置2C来制造橡胶辊1C时，也能够取得与第一实施例或第二实施例相同的作用效果。即，通过使用电热管加热器6C制造橡胶辊1C，就不需要在模具上按装拆卸套筒3C的时间，并且，也不需要加热炉。

还有，从套筒3C内部利用电热管加热器6C进行直接加热，所以能大幅度缩短套筒3C的加热时间，因而，制造装置2C的规模可以实现小型化，并且能够降低制造成本。此时，无需通过中心轴5A，5B，利用电热管加热器6C就能直接加热型芯4C，特别是导热效率良好，能够加热套筒3C，并且能进一步缩短套筒3C的加热时间。再者，在使用冷却筒21C时，还可以大幅度缩短套筒3C的冷却时间。

例如，在本实施例中，能够以套筒3B的升温约5分钟、冷却约10分钟的合计15分钟这样的短时间制造橡胶辊1C。

再有，即使在本实施例中，该电热管加热器6C内的电热丝线连结在该电热管加热器6C的一端，所以型芯4C的插入及拔出作业变得非常容易。

而且，该电热管加热器6C是金属制，所以机械强度较强，在型芯4C的插入及拔出作业中难以破损。

第四实施例

图10和图11表示第四实施例。

在本实施例中，对于一个冷却台C配置两个加热台H₁、H₂，该加热台H₁、H₂和该冷却台C通过导轨40A、40B分别连结。橡胶辊的制造装置2放置在沿该导轨40A、40B移动的台车30A、30B上，并在该加热台H₁和冷却台C之间、或在该加热台H₂和冷却台C之间移动。

在图10所示的状态下，在第一制造装置2的橡胶成形空间S内注入液体状橡胶原料，在第一加热台H₁中进行加热硬化工序后，该制造装置2通过台车30A沿着导轨40A被搬运到冷却台C，在该制造装置2的套筒3的外侧外部嵌合安装冷却筒21进行冷却工序，同时在第二加热台H₂中进行第二制造装置2的加热硬化工序。

在图11所示的状态下，在冷却台C中第一制造装置2的冷却工序结束后，打开冷却筒21。接着，第一制造装置2通过台车30A沿着导轨40A返回到第一加热台H₁，在此取出制造的橡胶辊1。

在第二加热台H₂中结束了加热硬化工序的第二制造装置2，在第一制造装置2的冷却工序结束后返回到第一加热台H₁后，通过台车30B沿着导轨40B被搬运到冷却台C进行冷却工序。

然后，在加热台H₁、H₂和冷却台C之间使第一制造装置和第二制造装置2分别往复交替地进行加热硬化工序、冷却工序，以此制造橡胶辊1。

在上述制造方法中，加热硬化工序中的加热温度和加热时间对所制造的橡胶辊的物理性能有很大影响，缩短加热硬化时间虽然困难，但在冷却工序中可以用将冷却筒中流动的冷却水温度设定成较低等方法来提高冷却效率，就能缩短冷却工序时间。因此，如果将加热硬化工序时间设为T₁、冷却工序时间设为T₂，则通常是T₁＞T₂，例如设定成T₁为8～15分钟、T₂为5～10分钟的范围内。

在本实施例中，例如设定以下的时间表。

[表1]

如依照上述时间表，能够以加热硬化工序时间T1的间隔制造出1个橡胶辊。

这样，通过对冷却台C配置多个加热台，以小规模的制造系统就能生产大量的橡胶辊。

以上，利用实施例说明了本发明的实施方式，但本发明的范围并不限定于此，可以根据目的在权利要求所记载的范围内进行变更和变形实施。

本发明的橡胶辊1的制造方法，可作为电子照相式复印机中使用的转印及定影辊的制造方法，可在产业上利用。

[表1]

Claims (9)

1.一种橡胶辊的制造装置，其特征在于，

包括套筒、插入在该套筒内的圆筒状型芯、插入在该型芯内部的电热管加热器，在该型芯外周和该套管内周之间形成有橡胶层成形空间。

2.如权利要求1所述的橡胶辊的制造装置，其特征在于，

在冷却工序中，上述橡胶辊的制造装置插入到在外周壁内注入通过冷却水的冷却筒内。

3.一种橡胶辊制造机构，其特征在于，

包括加热台、冷却台、以及连结该加热台和该冷却台的搬运线路，在该加热台中，在权利要求1所述的制造装置的橡胶层成形空间注入液体状橡胶原料，并利用电热管加热器对该液体状橡胶原料进行加热硬化工序，其后，该制造装置沿着该搬运线路移动，被搬运到该冷却台，在该冷却台中把该制造装置插入该冷却筒内进行冷却工序。

4.如权利要求3所述的橡胶辊制造机构，其特征在于，

对于一个冷却台配置多个加热台。

5.如权利要求3～4所述的橡胶辊制造机构，其特征在于，

该搬运线路由导轨构成，该制造装置放置在导轨上滑动的台车上进行搬运。

6.一种橡胶辊的制造方法，其特征在于，

使用权利要求1所述的制造装置，向形成于该型芯外周和该套筒内周之间的该橡胶成形空间注入液体状橡胶原料，利用该电热管加热器使液体状橡胶硬化，在该型芯的周围形成橡胶层。

7.如权利要求6所述的橡胶辊的制造方法，其特征在于，中

加热该液体状橡胶原料使其硬化后，将该制造装置插入到在外周壁内注入通过冷却水的冷却筒内进行冷却。

8.一种橡胶辊的制造方法，其特征在于，

在权利要求3的橡胶辊制造机构中，使用权利要求1所述的制造装置，在该加热台中，向形成于该型芯外周和该套筒内周之间的该橡胶成形空间注入液体状橡胶原料，利用该电热管加热器进行对该液体状橡胶原料加热硬化的加热硬化工序，并在该型芯的周围形成橡胶层，其后使该制造装置沿着该搬运线路移动，搬运到该冷却台，在该冷却台中将该制造装置插入到该冷却筒内进行冷却工序。

9.一种橡胶辊的制造方法，其特征在于，

在权利要求4的橡胶辊制造机构中，使用权利要求1所述的制造装置，在第一加热台中对注入了液体状橡胶原料的第一制造装置进行加热硬化工序，在第二加热台中，相对于第一加热台设定规定的时间间隔，对注入了液体状橡胶原料的第二制造装置进行加热硬化工序，在第一加热台中的加热硬化工序结束后，使该第一制造装置沿着搬运线路移动，搬运到冷却台进行冷却工序，冷却工序后，使该制造装置沿着搬运线路移动，搬运到第一加热台，在从该制造装置中取出制造的橡胶辊的同时，在第二加热台中的加热硬化结束后，使该第二制造装置沿着搬运线路移动，搬运到该冷却台进行冷却工序，其后，在多个加热台设定规定的时间间隔，对多个制造装置依次进行加热硬化工序，然后在冷却台中进行冷却工序。

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