CN1948001B - 一种模内镶件注塑专用合成材料及其制造方法 - Google Patents

一种模内镶件注塑专用合成材料及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种模内镶件注塑专用合成材料及其制造方法，该模内镶件注塑专用合成材料制造方法包括：将聚碳酸酯PC卷材分切成PC片材，送到印刷室做印刷制程，印上粘合剂，并放入烤箱烘烤；对聚氨基甲酸酯PU仿皮革及其所附着的离型纸进行分切，依据图案方向裁切并放平；将已烘烤好的PC片材与PU仿皮革片材放在工作平台上，将PU仿皮革片材贴在PC片材上方，并通过压合工艺将PC片材与PU仿皮革片材压合在一起；从压合好的PC片材与PU仿皮革片材的PU仿皮革片材面上取下PU仿皮革层附着的离型纸，然后进行烘干。本发明有益的技术效果在于：该方法过程简单快捷，且做出的材料可依据成型模的形状进行不同产品的生产，材料有极好的拉伸性能。

Description

一种模内镶件注塑专用合成材料及其制造方法
技术领域
本发明主要涉及一种合成材料及其制造方法，尤其是一种模内镶件注塑专用合成材料及其制造方法。
背景技术
近几年，崭新的表面装饰技术--模内镶件注塑(FIMD)工艺被广泛导入电子电讯(3C)产业、家电业等产业。模内镶件注塑工艺只需在模内镶件注塑--聚碳酸酯(PC)薄膜的正面或背面进行丝网印刷、胶印或喷墨式印刷等方法便可印制出千变万化的图案，故深受工程设计者和消费者的喜爱。随着3C产业如手机、掌上计算机和便携式手提电脑等产品的更迅速发展，消费者的要求不再停留在平滑印刷表面而渴求除美观外再具备手感的外壳设计。消费者所要求的重点包括：1、具有不同纹理表面；2、柔软具手感舒适度；3、同样带不同图案或色彩，来配合未来个人化产品设计特性。
因此需要一种新的模内镶件注塑材料来满足消费者的需求。
另外，目前市场上所流通的PC片材与聚氨基甲酸酯(PU)仿皮革都是在不同产业分开使用的材料，且在传统上PU仿皮革的效果在高压成型方面关于成型的固定性极差，无法定型且拉伸性也是单一方向的，经过测试后发现PU仿皮革容易脱落、附着性差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种模内镶件注塑专用合成材料及其制造方法。
为了解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案包括：一种模内镶件注塑专用合成材料，包括聚碳酸酯PC片材、粘合剂和聚氨基甲酸酯PU仿皮革，所述粘合剂位于PC片材与PU仿皮革间，将所述PC片材与PU仿皮革间粘合在一起。
在上述方案中：所述PC片材厚度在0.175mm以上，PU仿皮革厚度在0.03-0.05mm之间。
在上述方案中：所述粘合剂是热固化粘合剂。
本发明所采取的技术方案还包括：一种模内镶件注塑专用合成材料制造方法，包括以下步骤：步骤A：将聚碳酸酯PC卷材分切成PC片材，送到印刷室做印刷制程，印上粘合剂，并放入烤箱烘烤；步骤B：对聚氨基甲酸酯PU仿皮革及其所附着的离型纸进行分切，依据图案方向裁切并放平；步骤C：将已烘烤好的PC片材与PU仿皮革片材放在工作平台上，将PU仿皮革片材贴在PC片材上方，并通过压合工艺将PC片材与PU仿皮革片材压合在一起；步骤D：从压合好的PC片材与PU仿皮革片材的PU仿皮革片材面上取下PU仿皮革层附着的离型纸，然后进行烘干。
在上述方案中：所述步骤A具体包括：步骤a1：将透明或黑色PC卷材分切成PC片材；步骤a2：送到印刷室做印刷制程，采用满片形式印一层热固型胶水；步骤a3：印刷完毕后放入IR红外线系统的遂道式烤箱烘烤，烘烤温度为60±5℃，烘烤时间为4±0.5min；步骤a4：放入柜式烤箱烘烤，烘烤温度为60℃，烘烤时间为30min。
在上述方案中：在所述步骤C中：将PU仿皮革片材用手工或机台方式贴在PC片材上方，其中，注塑PU仿皮革片材层与胶水层要对齐。
在上述方案中：在所述步骤C中：通过油压机对PC片材与PU仿皮革片材进行压合，其中，上、下模温为95℃，压力为35kg/cm3-50kg/cm3，压合时间为150S-200S。
在上述方案中：在所述步骤D中：将压合好的PC片材与PU仿皮革片材放置于千层烤架上，放入柜式烤箱内烘烤，烘烤温度为60-70℃，烘烤时间为60min。
在上述方案中：所述方法还包括步骤E：切去经固化烘干后的PC片材和PU仿皮革合成材料的边角废料，并分别用目视检视贴合面及皮革面是否平整或者有瑕疵。
采用上述技术方案，结合下面将要详述的实施例，本发明有益的技术效果在于：本发明的模内镶件注塑专用合成材料解决现有的市场上很多材料无法克服多样的纹路变化、牢固的附着性及较薄的厚度等问题点，且该模内镶件注塑专用合成材料具有不同纹理表面，柔软具手感舒适度，适用于目前市场上的3C产业、家电业、汽车业及运动器材等方面，
本发明有益的技术效果在于：本发明的模内镶件注塑专用合成材料制造方法所用的PU仿皮革表面可依据需要选择不同颜色或图案例如：蛇皮纹、鳄鱼皮纹、鹿皮纹等不同的纹路，生产过程均相同，可较为快速的生产出各款美丽的合成材料。
本发明有益的技术效果还在于：本发明的模内镶件注塑专用合成材料制造方法的PC与PU层只需印刷一层胶水后，再在油压面上进行一次压合便可成为新材料，其过程简单快捷，且做出的材料可依据成型模的形状进行不同产品的生产，材料有极好的拉伸性能。
本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
附图说明
图1表示本发明的模内镶件注塑专用合成材料制造方法的流程图。
具体实施方式
本发明的模内镶件注塑专用合成材料包括PC片材、粘合剂和PU仿皮革，该粘合剂使PC片材和PU仿皮革能结合在一起。PC片材不是特定的，但其厚度最好在T0.175mm以上，以便在成型时拉伸性能更好，若PC材料较薄则会引起PU膜撕裂，不良率过高，PU仿皮革需要特定的且厚度要求较薄，最好在T0.03-0.05mm之间。粘合剂是热固化粘合剂，PU和PC两种物料均具有耐热性。
请参阅图1，为本发明的模内镶件注塑专用合成材料制造方法的流程图。该方法包括以下步骤：
步骤100，PC卷材的分切、印刷及烘烤：将透明或黑色PC卷材分切成610×465mm的尺寸，再送到印刷室做印刷制程，采用满片形式印一层热固型胶水，610×465mm为当前使用的尺寸规格，本发明的实施方式并不限于该尺寸规格。印刷完毕后再直接放入IR红外线系统的遂道式烤箱烘烤，烘烤温度为60±5℃，烘烤时间为4±0.5min；然后再放入柜式烤箱烘烤，烘烤温度为60℃，烘烤时间为30min；
步骤200，聚氨基甲酸酯(PU)仿皮革裁切：PU仿皮革原料为卷材并附于离型纸上，将PU仿皮革及其所附着的离型纸分切成610×460mm的尺寸，需依据图案方向裁切并放平；
步骤300，PC片材与PU仿皮革贴合工艺：将已烘烤好的PC片材与PU仿皮革片材放在工作平台上，将PU仿皮革片材用手工或机台方式贴在PC材料上方，要注塑PU层与胶水层要对齐，而使PU与PC成为假性附着，再将贴好的产品移至压合部；
步骤400，压合工艺：贴合好的PC与PU产品，以每资20张左右放置在油压机的工作台面，用上、下平面及95℃的上、下模温，并将压力设为35kg/cm3-50kg/cm3之间，模温及压力依据PU仿皮革纹路不同而设定，压合时间为150S至200S不等，以此来进行固化压合；
步骤500，压合后烘干工艺：从压合好的PC底材与PU仿皮革面取下PU仿皮革层附着的离型纸，单片放置于千层烤架上，放入柜式烤箱内烘烤，烘烤温度为60-70℃，烘烤时间为60min；
步骤600，品检及分切尺寸：经固化烘干后的PC+PU合成材料，先切去边角废料并使之成为600×450mm的标准尺寸，也可根据客户需求订出尺寸，并分别用目视检视贴合面及皮革面是否平整或者有瑕疵，品检合后产品进行包装入库。
以上所述，仅为本发明较佳的具体事实方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (3)

1.一种模内镶件注塑专用合成材料制造方法，包括以下步骤：
步骤A：将聚碳酸酯PC卷材分切成PC片材，送到印刷室做印刷制程，印上粘合剂，并放入烤箱烘烤；
步骤B：对聚氨基甲酸酯PU仿皮革及其所附着的离型纸进行分切，依据图案方向裁切并放平；
步骤C：将已烘烤好的PC片材与PU仿皮革片材放在工作平台上，将PU仿皮革片材贴在PC片材上方，并通过压合工艺将PC片材与PU仿皮革片材压合在一起；
步骤D：从压合好的PC片材与PU仿皮革片材的PU仿皮革片材面上取下PU仿皮革层附着的离型纸，然后进行烘干；
所述步骤A具体包括：
步骤a1：将透明或黑色PC卷材分切成PC片材；
步骤a2：送到印刷室做印刷制程，采用满片形式印一层热固型胶水；
步骤a3：印刷完毕后放入IR红外线系统的遂道式烤箱烘烤，烘烤温度为60±5℃，烘烤时间为4±0.5min；
步骤a4：放入柜式烤箱烘烤，烘烤温度为60℃，烘烤时间为30min；
在所述步骤C中：通过油压机对PC片材与PU仿皮革片材进行压合，其中，上、下模温为95℃，压力为35kg/cm3-50kg/cm3，压合时间为150s-200s。
2.如权利要求1所述的模内镶件注塑专用合成材料制造方法，其特征在于：在所述步骤D中：将压合好的PC片材与PU仿皮革片材放置于千层烤架上，放入柜式烤箱内烘烤，烘烤温度为60-70℃，烘烤时间为60min。
3.如权利要求1所述的模内镶件注塑专用合成材料制造方法，其特征在于：所述方法还包括步骤E：切去经固化烘干后的PC片材和PU仿皮革合成材料的边角废料，并分别用目视检视贴合面及皮革面是否平整或者有瑕疵。
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