CN1933719B - 检查结果输出方法、及检查结果输出装置 - Google Patents

Abstract

提供一种在产生不良时有助于确定原因的检查结果输出方法，其中，将配件安装到基板上的电子配件安装装置的印刷工序中的检查结果输出方法是：例如，准备作为印刷工序中的检查对象项目的焊盘的印刷面积这样的检查结果信息、及其识别编号(S11)，并准备与作为检查对象项目的焊盘相关的焊盘X、Y方向的尺寸这样的相关信息(S12)，将相关信息与检查结果信息一并输出(S13)。

Description

检查结果输出方法、及检查结果输出装置

技术领域

本发明涉及到一种将电子配件安装到印刷基板等的电子配件安装装置中的检查结果输出方法、检查结果输出装置、检查结果输出用程序、及记录了检查结果输出用程序的记录介质，特别涉及到一种产生不良时有助于确定原因的检查结果输出方法、检查结果输出装置、检查结果输出用程序、及记录了检查结果输出用程序的记录介质。

背景技术

现有的电子配件安装工序中的、在产生不良基板时可用于追究其原因的系统例如包括特开平9-214130号公报(专利文献1)公开的系统。根据该公报，构成安装工序的各工序的生产结果信息和检查结果信息由各个基板分别管理，可通过各个基板同时获得检查信息和生产结果信息。

其他的安装工序中的不良原因分析方法例如包括特开平6-196900号公报(专利文献2)公开的方法。根据该公报，其公开了如下所示的安装工序不良原因分析方法：将构成安装工序的印刷工序、装配工序、及回流工序的各工序中的检查结果，按照作为安装对象的各个印刷基板进行相互比较，根据预先记录的、表示在各工序之间可能会产生关联的质量不良相关规则，计算各工序对最终不良的影响度，可自动预测造成不良的原因。

此外，特开2004-361145号公报(专利文献3)中记载了如下系统：将在构成安装工序的各工序中进行的安装处理结果作为图像数据记录，在制造后可通过视觉确定不良原因。

专利文献1：特开平9-214130号公报(第0006段等)

专利文献2：特开平6-196900号公报(第0009段等)

专利文献3：特开2004-361145号公报(第0010段等)

现有的电子配件安装装置中的有助于不良原因分析的系统具有上述结构。根据专利文献1，其记载了可按照各个基板同时获得检查信息和生产结果信息，而检查对象是各个基板，其未具体记载利用怎样的信息来进行不良品的原因追究。

此外，根据专利文献2，根据预先记录的质量不良相关规则来预测不良，但未记载怎样求得该质量不良相关规则。并且，各个工序的检查对象全部是基板，但实际上，各工序的检查对象是不同的。即，实际的检查对象在印刷工序中为焊盘，在装配工序中为配件主体，在回流工序中是导线及配件，因此实际上无法如上所述一样可简单地进行不良原因的分析。并且，各检查机考虑到装置自身的存储器容量，会使数据量最小化，一般情况下，作为检查结果数据，仅包括确定检查对象的数据及其检查结果数据，不会追加其他数据。

此外，根据专利文献3，将各工序中的检查装置中的图像可比较地显示出来，因此通过目视可容易地进行良好/不良的判断，但存在仅比较各工序中的图像无法确定不良品的产生原因的情况。

发明内容

本发明鉴于上述课题而产生，其目的在于提供一种在产生不良时有助于确定原因的检查结果输出方法、检查结果输出装置、检查结果输出用程序、记录了检查结果输出用程序的记录介质。

本发明涉及到一种检查结果输出方法，在经过多个工序将配件安装到基板上的电子配件安装装置的检查机中，输出检查结果，该方法包括以下步骤：准备上述多个工序中的一个工序中的检查对象项目的检查结果信息；准备和上述检查对象项目相关的相关信息；以及将上述相关信息和上述检查结果信息一并输出。

由于一并输出多个工序中的一个工序中的检查对象项目的检查结果信息、及与检查对象项目相关的相关信息，因此当检查对象中产生不良时，可同时参照检查结果信息及该检查的相关信息来推定其原因。

其结果是，可提供一种产生不良时有助于确定原因的检查结果输出方法。

相关信息可以是基板的设计信息，也可以是进行一个工序中的作业的装置的程序信息。

优选：包括将上述一个工序以外的其他工序中的检查对象项目的检查结果信息一并输出的步骤，构成上述多个工序的各工序的检查对象项目不同。

并且，检查结果信息和相关信息可被分别输出，也可被统一输出。

本发明的另一侧面的检查结果输出装置，是在经过多个工序将配件安装到基板上的安装装置的各工序中，输出对应工序中的检查结果的检查结果输出装置。各工序的检查对象项目不同。检查结果输出装置包括输出单元，将对应工序中的检查对象项目的检查结果信息、及和上述检查对象项目相关的相关信息一并输出。

由于一并输出对应工序中的检查对象项目的检查结果信息、及和检查对象项目相关的相关信息，因此当检查对象中产生不良时，可同时参照检查结果信息及该检查的相关信息来推定其原因。

其结果是，可提供一种产生不良时有助于确定原因的检查结果输出装置。

优选还包括输入单元，输入来自具有上述基板的设计信息的基板设计装置的信息，从上述基板设计装置输入上述相关信息。

进一步优选：各工序中设置的检查结果输出装置相互连接，输入单元输入来自对应工序以外的工序的检查结果信息及其相关信息，输出单元输出对应工序以外的其他工序的检查结果信息及其相关信息，各工序的检查对象项目不同。

此外，输出单元，将对应工序的检查结果信息及其相关信息，与对应工序以外的检查结果信息及其相关信息，分别输出也可，统一输出也可。

在本发明的其他侧面中，检查结果输出用程序，使计算机作为检查结果输出装置动作，该检查结果输出装置，在经过多个工序将配件安装到基板上的安装装置的各工序中，输出对应工序中的检查结果。检查结果输出用程序使计算机作为输出单元起作用，该输出单元一并输出对应工序中的检查对象项目的检查结果信息、及和检查对象项目相关的相关信息。

在本发明的其他侧面中，记录了检查结果输出用程序的计算机可读取记录介质，记录检查结果用程序，该程序使计算机作为检查结果输出装置动作，该检查结果输出装置在经过多个工序将配件安装到基板上的安装装置的各工序中，输出对应工序中的检查结果。计算机可读取记录介质使计算机作为输出单元起作用，该输出单元一并输出对应工序中的检查对象项目的检查结果信息、及和检查对象项目相关的相关信息。

附图说明

图1是表示电子配件安装装置的整体结构的框图。

图2是表示各工序中的检查机的结构的框图。

图3是表示各工序中的检查机进行的动作的流程图。

图4是表示在印刷工序中将焊盘的信息以焊盘的配置图的方式显示的例子的图。

图5是表示一个实施方式中的印刷工序中的配件和焊盘之间的关系的图。

图6是表示其他实施方式中的印刷工序中的配件和焊盘之间的关系的图。

具体实施方式

以下参照附图对本发明的一个实施方式进行说明。图1是表示适用了本发明涉及的检查结果输出方法的电子配件安装装置的整体图。参照图1，电子配件安装装置10，包括从安装电子配件的基板的流向的上游一侧向下游一侧排列的印刷工序、装配工序、回流工序。各工序之间通过传送带、机器人、其他传送装置连接。各工序中设有用于进行该工序的处理的装置。

印刷工序中设有：用于向基板印刷焊盘的印刷机11、和用于进行印刷后的检查的印刷后检查机12。装配工序中设有：用于将配件装配到基板上的装配机13、和进行装配后的检查的装配后检查机14。回流工序中设有：用于将配件端子焊接到焊盘的回流炉15、和进行焊接后的检查的回流后检查机16。印刷后检查机12、装配后检查机14、及回流后检查机16，分别经由LAN这样的网络17与进行基板设计的CAD装置18及服务器30连接，彼此间可收发数据。因此，CAD装置18具有的基板设计信息可被输入到各检查机12、14、16，并且各检查机12、14、16的检查信息可在各检查机12、14、16及服务器30之间互相收发。此外，这些检查机作为检查结果输出装置动作。

图2是作为各检查机12、14、16的一个例子表示印刷后检查机12的结构的框图。其他检查机14、16也基本具有相同的结构。参照图2，印刷后检查机12基本上和个人计算机一样，包括控制检查机全体的CPU 21、以及经由接口22与CPU 21连接的ROM、RAM(未图示)、显示装置23、硬盘24、键盘25、鼠标26、通信装置27等。并且印刷后检查机12经由通信装置27与其他检查机14、16、CAD装置18、服务器30连接为可互相收发信息。其中，显示装置23作为输出单元动作，通信装置作为输入单元动作。

图3是表示图2所示的印刷后检查机12的动作的流程图。参照图3，印刷后检查机12，首先从未图示的检查装置获得：印刷工序中的、例如确定印刷的各焊盘的焊盘ID编号这样的检查对象项目，以及各检查对象项目的实际的印刷面积这样的检查结果信息(步骤S11，以下省略步骤二字)。然后，例如从具有该基板的设计信息的CAD装置18获得和焊盘这样的检查对象项目相关的相关信息(S12)。在此，相关信息是指，例如各焊盘的横(X)方向尺寸、纵(Y)方向尺寸等。印刷后检查机12将这些信息存储在硬盘24等存储装置中，以便任何时候均可输出。接着根据检查者的要求(S13中为是)，将检查结果信息和与之相关的相关信息一并输出到显示装置23(S14)。此外，该输出不限于输出到显示装置23，也可输出到未图示的打印机等。并且对于具体的输出内容在以下详述。

此外，在此以印刷后检查机12为例进行了说明，其他检查机除了检查对象项目、检查结果信息及其相关信息不同之外其他基本相同。

(1)第一实施方式

以下对在具有上述结构的检查机中实施的本发明的实施方式依次进行说明。在此首先对构成电子配件安装装置10的一个工序中的检查机的检查结果的输出例进行说明。

表1表示印刷后检查机12显示在显示装置23的检查结果输出例。检查结果等数据以这种表格形式被输出，因此参照表格进行说明。参照表1，印刷后检查机12的输出信息包括：作为印刷工序中的检查对象项目的、用于确定印刷的焊盘的焊盘识别编号(ID)；表示在本来应在印刷工序中印刷的面积中实际印刷的面积的比例的、作为检查结果信息的面积信息(在表格中表示为“面积”)；作为检查对象项目即焊盘的相关信息、表示各焊盘的X(横)方向及Y(纵)方向的尺寸的焊盘X尺寸及焊盘Y尺寸。在此，焊盘X尺寸及焊盘Y尺寸信息是基板设计信息，由CAD装置18保存，因此从中经由网络17输入。

现有的印刷后检查机所具有的检查结果信息，仅包括确定检查对象项目的焊盘ID、及表示检查结果的面积信息，与此相对，在本发明的实施方式中，追加了焊盘X尺寸及焊盘Y尺寸这样的和检查对象项目相关的相关信息。由于不仅输出检查结果信息，还输出作为检查对象项目的相关信息的X方向及Y方向尺寸，因此可按照印刷的各个焊盘的尺寸进行比较。

表1

焊盘ID	焊盘X尺寸(mm)	焊盘Y尺寸(mm)	面积
				0001	5	5	60％
0002	4	10	80％
				0003	5	5	60％
0004	7	5	80％

接下来对该输出结果的利用方法进行说明。参照表1可知，作为检查结果的面积低至60％的焊盘(ID为0001和0003的焊盘)，从作为其相关信息的焊盘X、Y方向的尺寸的方面看，比其他焊盘小(X、Y方向上均为5)。即，该焊盘之外的、印刷面积大的其他焊盘(焊盘ID为0002、0004)中问题相对较少。因此可进行如下不良原因分析：在印刷工序中掩模过厚、焊盘尺寸较小的焊盘中，其原因在于焊锡没有完全脱落。

并且，检查结果输出可以不用表格形式而是用图的形式来显示。图4是表示在使用如表1所示的焊盘尺寸和面积信息的同时使用焊盘位置信息、用在基板35上的位置表示焊盘的显示例的图。其中，将印刷面积小于一定值的不良焊盘37用黑色表示，将正常的焊盘36用白色表示。参照图4，当清楚了基板上的焊盘的具体位置后，在提取某个尺寸的焊盘时，可明白：虽然在同一条件下印刷，但不良焊盘37集中在基板上的部分场所。根据该信息，可以推测印刷过少的原因是基板和涂刷器的水平度不足(模具污染、涂刷器设定不良)等因场所不同而条件不同。

接着对其他例子进行说明。表2表示装配工序中的装配后检查机14的输出信息。参照表2，在装配工序中，检查对象物与印刷工序不同，是配件，因此输出：确定配件的配件ID；该配件的位置信息；作为该工序中的检查结果的配件偏差量；及作为其相关信息的配件型号。配件型号信息从CAD装置18输入。其中，配件偏差量通过以mm表示纵横方向各自的偏差量的(X、Y)来表示。

表2

配件ID	配件型号	配件位置(X、Y)mm	配件偏差量(X、Y)mm
				0001	AH001	30，20	(0.3，0.5)
0002	AH002	40，20	(0.1，0.2)
				0003	AH001	30，10	(0.2，0.1)
0004	AH003	30，15	(0.5，0.3)

现有技术中，由于不存在与配件型号相关的信息，因此即使看到配件ID 0001的配件偏差量(0.3，0.5)(mm)，也无法判断这是该配件特有的问题、还是在其他配件中也发生的问题。但是在本实施方式中，与作为检查结果信息的配件偏差量一起输出和作为检查对象项目的配件的偏差量相关的“配件型号”的信息，从而可比较相同配件型号的配件偏差量。在本例中，仅配件ID 0001产生Y方向不良，具有同一配件型号的配件ID 0003中未产生，因此可明确其不是配件型号所特有的问题，而是其他原因。

如上所述，在本实施方式中，在电子配件安装装置10的一个工序中，将该工序的检查结果与和检查对象项目相关的信息一并输出，因此可进行不良原因分析。

(2)第二实施方式

接着对本发明的第二实施方式进行说明。在上述实施方式中，作为检查结果输出的内容，仅是电子配件安装装置10的安装工序的一个工序中的检查结果信息及其相关信息，而在本实施方式中，将安装工序的多个工序的检查结果信息建立关联并同时输出。在安装工序中，如上所述，包括印刷工序、装配工序、和回流工序，由于多个工序的组合方法较为复杂，因此以下说明几例。

另外，这样输出多个工序中的检查结果的检查机，基本上是下游一侧的检查机接收并输出来自上游一侧的检查机的信息，但也可由上游一侧的检查机进行。并且，这种情况下，也可是各检查机12、14、16通过网络17将多个工序的检查结果发送到服务器30，在服务器30中，根据发送的信息准备将检查结果信息和相关信息建立了关联的检查结果，并将其在需要输出的检查机中进行下载并输出。

此外，如下所述，印刷工序、装配工序、回流工序各自的检查对象项目及检查结果信息不同，当然这些信息的格式也不同。

(i)将印刷工序和装配工序的检查结果建立关联的情况A

表3表示将印刷工序和装配工序的检查结果建立关联时的检查结果信息的输出例。

表3

参照表3，在此，一并输出：作为印刷工序中的检查对象项目的焊盘ID、印刷面积；作为装配工序中的检查对象项目的配件ID、配件位置、配件偏差；和作为相关信息的配件型号。

在该例中，配件ID 0101最终为不良品。在此，与具有与该配件ID 0101相同配件型号(AH001)的配件ID 0103，比较其检查结果信息及相关信息。其比较结果是，虽然是相同的配件型号，但在配件ID0101中，由于印刷面积只有30％(焊盘ID为0001)，可推断该配件发生了配件偏差这一原因。进一步，由于二个焊盘面积中，一个正常(印刷面积100％)，一个异常(印刷面积30％)，因此可推断为“该焊盘固有的原因”。印刷面积小的原因包括印压设定不良、焊锡较少、焊锡硬化、掩模孔堵塞等，但由于仅在一处发生，因此可推断为“掩模孔堵塞”等焊盘固有的原因。

这样一来，不仅包括装配工序的检查结果信息，而且将印刷工序的检查结果及作为相关信息的配件型号一并作为检查结果信息，从而可推断配件不良的原因。

(ii)将印刷工序和装配工序的检查结果建立关联的情况B

表4表示将印刷工序和装配工序的检查结果用其他方法建立关联时的检查结果输出例。

表4

参照表4，其与表3的情况不同，检查结果的输出中，包括配件外形的信息，并且作为印刷工序的检查结果包括印刷偏差，作为装配工序的检查结果进行有无“搭桥”的判断。并且，为了简便，配件偏差、搭桥的判断中，对于没有问题的(良好)用“○”表示，有问题的(不良)用“×”表示。该判断的显示在以下也同样适用。

此外，这里的搭桥是指附着了焊锡而导致配件的电极之间短路，配件偏差是指配件、焊锡偏离焊盘，润湿(濡れ)不良是指焊锡和焊盘、或焊锡和配件的电极之间的结合产生问题。焊脚异常是指焊锡量过多或过少(从截面观察焊锡时轮廓线未变成整齐的山型)，无配件是指不存在配件。

在此，配件外形的信息通过将印刷工序中焊盘尺寸的X方向的尺寸和Y方向尺寸以0.1mm单位横向排列的方式来表示。即，如果印刷的焊盘的X方向的尺寸为1.0mm、Y方向的尺寸为0.5mm，则配件外形为1005。

在该例中，获得如上所述的检查结果。在该例中，良好/不良不按照配件型号进行比较，而是按照各配件外形、即各焊盘尺寸进行比较。其结果是，配件外形由1005表示的配件中，配件型号为TT001的发生搭桥不良，TT002中未发生。进一步，就印刷面积而言，仅配件型号为TT001的值不稳定(158％和80％、154％和57％)，因此可认为配件型号TT001的印刷中存在问题。

印刷过多的原因包括印压设定不良、灰尘混入到掩模和基板之间、焊锡粘度不足、掩模设计不良、掩模损坏等，如本实施方式所示，通过将配件外形这一相关信息纳入到检查结果的输出中，可与相同配件外形的配件进行比较并判断。即，在该例中，虽然为相同的配件外形，但配件型号TT002中没有产生问题，因此通过补充在其他批量中也发生同样问题的信息等，可简单的推测出其原因为：掩模的设计不良或损坏，若是该批量特有的不良则是混入灰尘等。

并且，配件外形为0603(X方向尺寸＝0.6mm、Y方向尺寸＝0.3mm)的配件中，配件型号TM001中产生搭桥不良，配件型号TM002中未产生不良，因此可确认配件型号TM001中发生了问题。在本例中，印刷偏差量与配件型号TM001同样正常，配件偏差量(配件的安装位置)也正常。从印刷面积角度来看，虽然发生了搭桥，但良好/不良中没有差别，因此可认为原因在于灰尘附着到喷嘴上而导致装配机13中过度挤压配件等(施加了垂直方向的力，焊锡被挤压变形)。

并且，该原因的调查可通过获得装配机13的喷嘴的信息来进行。

(iii)将印刷工序和回流工序的检查结果建立关联的情况

图5表示这种情况下的配件41和用于该配件41的端子而印刷的焊盘42a～42h的形状的图。如图5所示，该配件41的印刷部分包括8点，其形状为按照端子方向而纵长(42c，42d，42g，42h)和横长(42a，42b，42e，42f)中的任意一个。

表5表示对于图5所示的配件41将印刷工序和回流工序的检查结果作为一个数据建立关联时的检查结果输出例。

表5

参照表5，其中，一并输出了：配件ID；其配件型号；作为印刷后检查结果信息的各焊盘的印刷面积及印刷偏差信息；回流后的检查结果信息；以及印刷工序中的X、Y方向的焊盘尺寸。作为回流后检查结果信息包括搭桥、润湿不良、焊脚异常、及无配件几个项目，其判断的表示方式和之前的实施方式相同。

在该例中(配件型号为TT011)，在回流后检查结果中可知，润湿不良这一结果，在X＝0.5mm、Y＝0.1mm的这样的横长方向的焊盘多于其他形状的焊盘。

这种情况下，以印刷方向为涂刷器的动作方向，当其为左右(X)方向时，根据以上信息可推测该不良的原因是因为涂刷器的印压不足等、基板和掩模之间存在间隙。另外该判断的前提是基于以下知识：当存在间隙时，易于受影响的是在涂刷器的动作方向上较长的焊盘。

(3)第三实施方式

接着对本发明的第三实施方式进行说明。在该实施方式中，将电子配件安装装置10具有的所有三个工序的检查结果建立关联并同时输出。

(i)将所有工序的检查结果建立关联的情况A

表6表示将印刷工序、装配工序、和回流工序的三个检查结果建立关联时的检查结果输出例。

表6

参照表6，其中，作为相关信息从CAD装置18输入配件型号、及表示将配件安装到基板上的方向的配件方向，并将其与各工序中的检查结果一起输出。作为检查结果，在印刷工序中输出印刷面积和印刷偏差，在装配工序中输出配件偏差和搭桥，在回流工序中对搭桥、润湿不良、焊脚异常、及无配件进行判断，并输出其结果。在这里○表示良好，×表示不良。

在该例中，根据回流后检查结果，发生焊脚异常的仅是配件型号TT012的配件中配件方向为0°的配件。其中，根据印刷后检查结果信息，印刷工序中没有问题，在装配工序中，配件偏差量较大(0.3mm以上)。据此可推测：装配工序中的装配机13的配件吸附喷嘴，在某个特定的方向的吸附力较弱，产生了这种的配件偏差。

(ii)将所有工序的检查结果建立关联的情况B

表7表示将印刷工序、装配工序、和回流工序的三个检查结果以其他方式建立关联时的检查结果输出例。

表7

参照表7，其中，在作为相关信息从CAD装置输入配件型号这一点上和表6相同，除此之外，在作为相关信息输出装配时配件的旋转角度、及作为印刷后检查结果输出距配件中心的相对位置这二点上不同。

对距配件中心的相对位置信息进行说明。图6是印刷工序中使用的焊盘的位置信息的视觉俯视图。其中，配件51上设有8个焊盘52a～52h。设配件51的配件中心坐标为T(ta，tb)，焊盘52a的中心坐标为(Aa，Ab)。此时的焊盘52a距配件中心T的相对位置信息用(Aa-ta，Ab-tb)来表示。该(x，y)坐标在表7中作为焊盘位置的相对位置信息被输出。此外，其他焊盘52a～52h也同样。焊盘位置信息中也显示了图6所示该焊盘的参照标号。此外，在此○表示良好，×表示不良。

通过利用相对位置信息，可知配件ID为001时，右上区域(焊盘编号52a，52h)中发生较多的搭桥。另一方面，在旋转90°的配件ID002中，在右下的区域(52b，52c)中产生搭桥，而装配机的偏差量较小，没有问题，因此例如可以如下推测不良的原因：在配件吸附喷嘴吸附时，由于倾斜吸附配件，所以使焊锡被挤压破坏。

因此如下述表8所示，除了表7的信息之外，按照各个焊盘设置对应的印刷面积信息，由于即使“印刷面积正常”也仍然出现不良，因此可较有力地推测原因是“在配件吸附喷嘴吸附时，由于倾斜吸附配件，所以使焊锡被挤压破坏”，并可进行详细的原因推测。

表8

(4)第四实施方式

在上述实施方式中，在输出多个工序中的检查结果时，输出到各检查机12、14、16的信息，综合了多个工序中的信息，在全部汇总为一个的状态下输出。但是，该输出也可使各个工序中的检查结果根据需要单独调出后同时分别输出。对这种情况的例子进行如下说明。

表9表示将印刷工序和回流工序中的检查结果分别输出时的例子，与第二实施方式中说明过的一体输出时的表3相对应。表9(A)表示印刷工序中的检查结果，表9(B)表示装配工序中的检查结果。

表9

(A)

焊盘ID	配件ID	配件型号	配件位置(X，Y)mm	印刷面积
					0001	0101	AH001	30，20	30％
0002	0102	AH002	40，20	95％
					0003	0101	AH001	30，10	100％
0004	0103	AH001	40，15	80％
					0005	0104	AH003	50，10	90％

(B)

配件ID	配件型号	配件位置(X，Y)mm	配件偏差(X，Y)mm
				0101	AH001	30，20	0.3，0.1
0102	AH002	40，20	0.1，-0.1
				0103	AH001	40，15	0.1，-0.1
0104	AH003	50，10	-0.1，0.0
				……	……	……	……

参照表9(A)，印刷后检查机12具有可输出的：确定焊盘的焊盘ID、配件ID、配件型号、配件位置、及印刷面积。并且，参照表9(B)，装配后检查机14具有：确定配件的配件ID、配件型号、配件位置、配件偏差信息。

例如，在装配后检查机14中，显示表9(B)所示的信息，会注意到配件ID 0101的配件偏差，为了确定其原因，会希望看到印刷后检查机12具有的表9(A)所示的信息。此时，经由网络17输入该信息，将两者一并显示到装配后检查机14的显示装置23中。在此通过对照两个检查机12、14共同具有的配件型号信息，和上述表3所说明的一样，可推测配件的不良原因。

(5)第五实施方式

在上述实施方式中，对将各工序的检查机的检查结果信息和来自CAD装置的基板的设计信息建立关联并输出的情况进行了说明，除此之外，也可一并输出印刷机11、装配机13、回流炉15这样的进行各工序中的作业的装置的程序信息。在此对这种情况进行说明。

表10表示将装配工序中的装配后检查结果信息和来自装配机13的程序信息等的相关信息建立关联并分别输出时的例子。

表10

(A)

配件ID	配件型号	配件位置(X，Y)mm	配件偏差(X，Y)mm
				0101	AH001	30，20	0.3，0.1
0102	AH002	40，20	0.1，-0.1
				0103	AH001	30，10	0.1，-0.1
0104	AH003	30，15	-0.1，0.0
				0105	AH003	30，12	0.0，-0.1

(B)

配件ID	配件型号	配件位置(X，Y)mm	进料器	喷嘴
					0101	AH001	30，20	30	A1
0102	AH002	40，20	31	A2
					0103	AH001	30，10	30	A3
0104	AH003	30，15	32	A2
					0105	AH003	30，12	33	A4

参照表10(A)，装配工序中的检查结果信息包括：配件ID、配件型号、配件位置、配件偏差。另一方面，参照表10(B)，相关信息包括：从CAD装置18输入的配件ID、配件型号、配件位置信息；从装配机13的作为用于配件装配时的装配装置的多个进料器及喷嘴中，分别确定实际使用的进料器及喷嘴的、各自的确定信息(在此为各装置的编号)。这些装配装置的信息，包含在装配机13的程序信息中，并从其输入。

在该例中，根据表10(A)可知，配件ID 0101中产生较大的配件偏差(在X方向上0.3mm)。参照该配件的配件型号，配件型号为AH001，因此比较与该配件为相同配件型号的配件ID 0103。此时，同时参照表10(B)。配件ID 0101和配件ID 0103由同一进料器(进料器编号30)传送，但使用的喷嘴分别为A1和A3而不同。在配件ID 0103中，由于未产生配件偏差，因此不是进料器的问题，而是喷嘴的问题，可推测传送了配件ID 0101的喷嘴A1中产生了某些问题。

另外，在此对分别输出装配工序中的检查结果信息、额从CAD装置及装配机输入的信息的情况进行了说明，但不限于此，也可如实施方式2及3所示，将其一体化地统一输出。

此外，对装配工序中的例子进行了说明，但在任意的工序中均可适用。

在上述实施方式中，对电子配件安装装置的各工序中的检查结果中，将与之相关的信息从CAD装置等中获得并输出的例子进行了说明，但不限于此，也可在组合了检查结果和相关信息后，进一步输出安装的配件的“批量编号”。这样一来，可观察批量单位下的产生不良的情况变化。其结果是，可检测出配件的批量不良。

这种情况下，作为输出的信息，例如配件型号AH001、批量编号20050810的不良产生率＝0.01(总数10000，不良产生数为100时)，配件型号AH001、批量编号20050820的不良产生率＝0.1(总数10000，不良产生数为1000时)等。

并且，在上述实施方式中，配件型号存在不一定是标准型号的、本来应使用的配件型号的情况。这种情况下，如果使该检查结果输出方法与工厂的配件管理计算机联合，则当变换为本来应使用的配件型号时，可用于不良原因的确定。这里的标准型号是指在电阻、电容等比较简单的、常用的、且多个厂商制造的配件中，不是各厂商的特定的配件型号，而是向其指定共同的配件规格、额定值时的型号。

以下对该例进行说明。例如，配件ID 0101和ID 0103均为电阻(规格：电阻值1.5KΩ，额定值：功率10W、尺寸5mm×1mm等)，该规格的电阻假设有A公司的型号AA01、B公司的型号B-999。在设计时，作为标准型号使用假想的型号，例如X-15K来设计。即，作为CAD数据使用X-15K。在安装时使用AA01、B-999中的哪一个配件由工厂(例如购买部门)决定。此时，在工厂的配件管理计算机中存储安装时使用的厂商的确定的配件型号。

在安装工序中，存在以下情况：虽然一直使用AA01，但在某个时间变更为B-999。这是因为，例如变更为交货期、成本、可靠性等更为有利的公司，或者需要消化工厂库存产品等。在该变更的过度期内，AA01和B-999混合存在。即，产生如下情况：配件ID 0101为AA01，但配件ID 0103为B-999，或批量的前半部分为AA01，但后半部分为B-999等。

此时存在以下情况：虽然检查结果用标准型号的X-15K表示时不良原因不明，但将实际使用的AA01和B-999作为其他配件，用各自的厂商的确定的配件型号表示时，则会明白原因。例如，如果仅B-999中产生不良，则可确定该配件是不良原因。

并且，这种情况下还具有以下优点：在输入到CAD装置时，不用记载实际使用的配件的型号，只要记载标准型号即可。

此外，这里使用的CAD装置的设计信息也可不限于一个基板种类的信息。也可在具有同样的设计信息的多个基板种类(品种)中使用相同的信息来进行质量的比较。例如用同样的配件求得不良率并进行比较，从而可确定基板的问题。并且，基板相同，印刷面积也相同，但通过不同的生产线进行生产，加入确定该生产线的信息进行比较，从而可确定生产线的问题。其结果是，将同一设计信息应用于各种情况时，可预先确定各工序中有多大程度的不良率。这种情况下，即使没有工序之间的联系，只要获得CAD装置和信息之间的双向联合即可实现。

并且，在上述实施方式中，对在各工序的检查机中同时显示检查结果信息和与之相关的信息时通过网络将其他工序的检查结果信息等输入到检查机的情况进行了说明，但不限于此，也可使各工序的检查机和现有技术一样仅输出该工序的检查结果，并另外将个人计算机等设置在检查机的附近。这种情况下，个人计算机保存来自该工序的检查机的检查结果信息及来自CAD装置的信息，并可根据需要组合所需的信息并显示。这样一来，可在本地总是显示必要的信息，即使网络故障也不会产生问题。

并且，在上述实施方式中，对各工序的检查机为专用装置的情况进行了说明，但不限于此，检查机可用普通的个人计算机，将上述动作全部程序化，将个人计算机作为通过该程序使其动作的检查机来使用。这种情况下，该程序可由光盘、硬盘这样的记录介质提供，也可通过网络从网络上的服务器下载。

以上参照附图对本发明的实施方式进行了说明，本发明不限于图示的实施方式。对于图示的实施方式，在本发明相同范围内或均等范围内，可进行各种修改、变形。

Claims (9)

1.一种检查结果输出方法，在经过多个工序将配件安装到基板上的电子配件安装装置的检查机中，输出检查结果，该方法包括以下步骤：

准备上述多个工序中的一个工序中的检查对象项目的检查结果信息；

准备和上述检查对象项目相关的相关信息；

将上述相关信息和上述检查结果信息一并输出；以及

将上述一个工序以外的其他工序中的检查对象项目的检查结果信息一并输出，

构成上述多个工序的各工序的检查对象项目不同。

2.根据权利要求1所述的检查结果输出方法，其中，上述相关信息是上述基板的设计信息。

3.根据权利要求1所述的检查结果输出方法，其中，上述相关信息是进行上述一个工序中的作业的装置的程序信息。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的检查结果输出方法，其中，上述检查结果信息和上述相关信息被分别输出。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的检查结果输出方法，其中，上述检查结果信息和上述相关信息被统一输出。

6.一种检查结果输出装置，在经过多个工序将配件安装到基板上的安装装置的各工序中，输出对应工序中的检查结果，其中，

包括：输出单元，将对应工序中的检查对象项目的检查结果信息、及和上述检查对象项目相关的相关信息一并输出；和

输入单元，输入来自具有上述基板的设计信息的基板设计装置的信息，

从上述基板设计装置输入上述相关信息。

7.根据权利要求6所述的检查结果输出装置，其中，

上述各工序中设置的检查结果输出装置相互连接，

上述输入单元输入来自对应工序以外的工序的检查结果信息及其相关信息，

上述输出单元输出对应工序以外的其他工序的检查结果信息及其相关信息，

上述各工序的检查对象项目不同。

8.根据权利要求6或7所述的检查结果输出装置，其中，上述输出单元，将对应工序的检查结果信息及其相关信息，与对应工序以外的检查结果信息及其相关信息分别输出。

9.根据权利要求6或7所述的检查结果输出装置，其中，上述输出单元，将对应工序的检查结果信息及其相关信息，与对应工序以外的检查结果信息及其相关信息统一输出。

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