CN1931512A - 一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺，具体地说是TM型离心压缩机齿轮箱壳体机械加工工艺，属于金属加工技术领域。其主要由上、下两个齿轮箱壳体连接而成；下齿轮箱壳体坯件主要经半精、精铣底面、钻孔、调面加工结合面、四侧各面及孔、轴承孔、锥管螺孔、清洗、上油等加工工骤为成品；上齿轮箱壳体坯件主要经半精、精铣结合面、钻孔、轴承孔、精镗轴承孔、钻斜孔、清洗、上油等加工工骤为成品。本发明合理利用龙门式五面数控机床的功能，加工工艺简单，大大降低了生产成本；该工艺能保证齿轮箱壳体的加工质量，结合面在机加工后和装配过程中不易发生变形，达到精度要求；整套工艺方案经济实惠，并能提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺，具体地说是TM型离心压缩机齿轮箱壳体机械加工工艺，属于金属加工技术领域。
背景技术
在气体压缩机行业中，离心压缩机是一种技术难度高、制造难度大、最有发展前景的高新技术产品。对TM型离心压缩机而言，由于叶轮的高速旋转，叶片与气流间有力的相互作用，使气流产生了压力能和动能，气体在扩压器中把动能再转变为压力能来完成气体的压缩。TM型离心压缩机齿轮箱壳体有独特的水平剖分结构，剖分面平行主轴轴线，使机组容易装配和维护，上、下齿轮箱壳体用锥销定位由螺栓连接。该零件是TM型离心压缩机的重要零件，作为离心压缩机转子部件的支撑件，也称为气缸。
本发明作出以前，在已有技术中，离心压缩机齿轮箱壳体材料是采用QT400-15的球墨铸铁。主要加工面是采用在卧式数控机床和立式数控机床联合加工。存在的主要问题是：1、在二台不同的机床上加工，装夹、流转次数多，加工流程长。2、重复装夹带来找正等加工辅助时间延长。3、剖分面加工精度差。4、中、小型数控机床加工大尺寸零件有局限性。5、必须具备大型卧式数控机床才能加工大尺寸的TM型离心压缩机齿轮箱壳体。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种合理利用龙门式五面数控机床的功能，解决了龙门式五面数控机床替代大型卧式数控机床的加工难题，大大降低了生产成本；该工艺能保证齿轮箱壳体的加工质量，结合面在机加工后和装配过程中不易发生变形；整套工艺方案经济实惠，能提高生产效率。
本发明的主要解决方案是这样实现的：
本发明离心压缩机齿轮箱壳体主要由上、下两个齿轮箱壳体用螺栓连接而成。
1、下齿轮箱体制造工艺如下：
(1)、坯件成型：下齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型；按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划底面，轴承孔加工线；
(3)、刨：刨底面留余量为：2-2.5mm；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工：半精、精铣底面，钻孔；
半精铣采用粗铣刀，切削速度为：100-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；采用干式切削，使平面度达到：0.02-0.05mm，粗糙度为：Ra＝1.6-3.2μm；
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工：调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面，加工四侧各面及孔；用直角附件加工各个侧面，用延伸附件加工气管路平面；
半精铣结合面采用粗铣刀，切削速度为：90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.02-0.04mm，粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；保证定位精度在0.005mm/500mm以下；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2-2.5mm；
(7)、采用龙门式五面数控机床进行加工：卸下上齿轮箱体，加工结合面上孔、槽、O型槽；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆；切削速度为：100-120m/min，切削深度：t＝0.1-0.2mm；轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.02-0.04mm；粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；
(9)、检验：
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工：
工件调面，以已加工一侧面定位，加工有倾角的锥管螺孔，倾斜角是与轴线成0°-45°；
(11)、钳工：去毛刺；
(12)、工件清洗和上油；在20-28℃的温度下对加工表面清洗，清洗干燥后涂防锈油。
2、上齿轮箱体制造工艺如下：
(1)、坯件成型：上齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型；按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划结合面，两侧面和轴承孔加工线；
(3)、铣：粗铣结合面、侧面各留2-2.5mm余量；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工：半精、精铣结合面、各孔；
半精铣结合面采用粗铣刀，切削速度为：90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；采用干式切削，使平面度达到：0.02-0.03mm，粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；保证定位精度在0.005mm/500mm以下；
(5)、钳工：去毛刺；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2-2.5mm；
(7)、钳工：上齿轮箱从下齿轮箱体卸下；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆；切削速度为：100-120m/min，切削深度t＝0.1-0.2mm；轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.02-0.04mm；粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；
(9)、钳工：钻模定位，钻、攻0°-45°斜孔；
(10)、钳工：去毛刺；
(11)、工件清洗和上油；在20-25℃的温度下对加工表面清洗，清洗干燥后涂防锈油。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
本发明合理利用龙门式五面数控机床加工五面的功能，解决了龙门式五面数控机床替代大型卧式数控机床的加工难题，因地制宜，大大降低了生产成本；由于齿轮箱壳体材料为球墨铸铁，其抗拉强度是普通灰铸铁的2倍左右，单位切削力是灰铸铁的1.2倍，剖分面用铣削加工，铣刀刀片采用类似钢件加工的材质，能提高加工面的粗糙度，使加工成本大大降低，采用粗精分开能使剖分面不变形，达到精度要求。本发明充分利用了龙门式五面数控机床的直角附件回转精度，通过补偿附件的定位和回转精度，保证定位精度在0.005mm/500mm以下；为了减少切削震动，精镗选购了刚性好的防震镗孔刀具；采用粗精分开，用铣孔来代替半精镗，弥补镗孔长度的问题；在程序中用精确定位的宏程序来补偿定位精度；该工艺能保证齿轮箱壳体的加工质量，经检验达到图纸要求，整套工艺方案经济实惠，生产效率高。
附图说明
图1、图2为本发明斜油孔加工原理图。
图3为本发明斜油孔加工原理A-A剖面图。
图4、图5为本发明计算c点斜油孔坐标的数学模型图。
具体实施方式
下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述：
实施例一：
本发明离心压缩机齿轮箱壳体主要由上、下两个齿轮箱壳体用螺栓连接而成。上、下两个齿轮箱壳体外形尺寸为1687mm×1862mm×1518mm，加工设备选用龙门式五面数控机床进行加工。
1、下齿轮箱体制造工艺如下：
(1)、坯件成型：下齿轮箱体材质选用牌号为QT400-18的球墨铸铁浇铸成型；按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划底面，轴承孔加工线；
(3)、刨：刨底面留余量2mm；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工：半精、精铣底面，钻孔；
半精铣采用直径为：200mm的粗铣刀，切削速度为：119m/min，切削深度t＝2.2mm。精铣采用直径为：200mm的精铣刀，切削速度为：149.5m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.05mm，粗糙度为：Ra＝3.2μm；
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工：调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面，加工四侧各面及孔；用直角附件(型号90°直角附件(L＝500))加工各个侧面，用延伸附件(型号延伸附件(L＝500))加工气管路平面，注：在加工前检测附件精度，补偿附件的定位和回转精度。保证定位精度在0.005mm/500mm以下；
半精铣结合面采用直径为：125mm的粗铣刀，切削速度为：119m/min，切削深度t＝2mm。精铣采用直径为：125mm的精铣刀，切削速度为：149.2m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.03mm，粗糙度为：Ra＝1.6μm；定位销孔的位置度为：0.03mm；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2mm，轴承孔间距公差达到0.08mm，轴承孔与轴封孔的同轴度为：0.04mm；
(7)、采用龙门式五面数控机床进行加工：卸下上齿轮箱体，加工结合面上孔、槽、O型槽；O型槽用直径为：4.7mm的成型铣刀，切削速度为：133m/min，进给速度为：80mm/min；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，精加工三列轴承孔，各定位销孔；精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为￠85.960 +0.025、￠101.960 +0.025、￠138.20 +0.025、￠138+0.01 +0.04、￠148+0.01 +0.04、￠1700 +0.03，切削速度均为：110m/min，切削深度均为t＝0.15mm。轴承孔之间的间距公差达到0.03mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.03mm；粗糙度为：Ra＝2.0μm；采用切削液切削，切削液型号为巴索870，12％的水溶液；
(9)、检验：按图纸要求检验，轴承孔之间的间距公差、轴承孔与轴封孔的同轴度在三坐标上检验；
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工：以已加工一侧面定位，加工17°锥管螺孔(斜油孔NPT1/4)；
这是一个位置精度较高的喷油孔，其位置的精度影响齿轮啮合的润滑。斜油孔的工序安排在精加工轴承孔后加工。斜油孔中心点是一个空间的点，为了准确找到其位置，专利中设计了17°角度尺模具，再通过已知2-￠200 +0.021的圆心坐标，经过计算找到空间斜油孔的圆心坐标值作为坐标原点，最后加工出斜油孔(NPT1/4)，专利的关键是找到坐标原点。图1-3表示斜油孔的加工原理图。首先用角度尺(角度A＝17°)固定于齿轮箱体剖分面上，用百分表找正角尺面与Y轴平行，然后将零件固定，设a，b点分别为2-￠200 +0.021的圆心坐标，用百分表测出它们的坐标：(Xa，Ya，Za)，(Xb，Yb，Zb)，再设斜油孔圆心c点的坐标为(Xc，Yc，Zc)，就是坐标原点，通过计算能求出(Xc，Yc，Zc)。图4-5是计算c点坐标的数学模型图，从图中可以计算得到：坐标原点(Xc，Yc，Zc)计算公式：
Xc＝Xa-Y1*TAN(A)-(C-D)/COS(A) (式1)
Yc＝Ya+(B+E)*COS(A)-(C-D)*SIN(A) (式2)
Zc＝Za-F (式3)
式1、式2中C＞D
(11)、钳工：去毛刺；气道水压试验、油路气密性试验；
(12)、清洗、上油；清洗剂型号为：BG-0223，4％的水溶液，再加上型号为：BG-1011的防锈液，1％的水溶液，在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为：MT-282A的防锈油。
2、上齿轮箱体制造工艺如下：
(1)、坯件成型：上齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型；按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划结合面，两侧面和轴承孔加工线；
(3)、铣：铣结合面、侧面各留2mm余量；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工：半精、精铣结合面、各孔；
半精铣结合面采用直径为：125mm的粗铣刀，切削速度为：90.2m/min，切削深度t＝2.1mm。精铣采用直径为：125mm的精铣刀，切削速度为：149.5m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.025mm，粗糙度为：Ra＝1.6μm；保证定位精度在0.005mm/500mm以下；
(5)、钳工：去毛刺；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2mm；
(7)、钳工：上齿轮箱从下齿轮箱体卸下；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为￠85.960 +0.025、￠101.960 +0.025、￠138.20 +0.028、￠138+0.01 +0.04、￠148+0.01 +0.04、￠1700 +0.03，切削速度均为110m/min，切削深度均为t＝0.15mm。轴承孔之间的间距公差达到0.03mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.03mm；粗糙度为：Ra＝2.0μm；采用切削液切削，切削液型号为巴索870，12％的水溶液；
(9)、钳工：钻模定位，钻、攻45°斜孔；
(10)、钳工：去毛刺；油路气密性试验；
(11)、工件清洗和上油；清洗剂型号为：BG-0223，4％的水溶液，再加上型号为：BG-1011的防锈液，1％的水溶液，在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为：MT-282A的防锈油。
实施例二：
本发明离心压缩机齿轮箱壳体主要由上、下两个齿轮箱壳体用螺栓连接而成。上、下两个齿轮箱壳体外形尺寸为：1687mm×1862mm×1518mm，加工设备选用龙门式五面数控机床进行加工。
1、下齿轮箱体制造工艺如下：
(1)、坯件成型：下齿轮箱体材质选用牌号为QT-40018的球墨铸铁浇铸成型；按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划底面，轴承孔加工线；
(3)、刨：刨底面留余量为：2mm；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工：半精、精铣底面，钻孔；
半精铣采用直径为：200mm的粗铣刀，切削速度为：120m/min，切削深度t＝2.2mm；精铣采用直径为：200mm的精铣刀，切削速度为：151m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.05mm，粗糙度为：Ra＝3.0μm；
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工：调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面，加工四侧各面及孔；用直角附件(型号90°直角附件(L＝500))加工各个侧面，用延伸附件(型号延伸附件(L＝500))加工气管路平面，注：在加工前检测附件精度，补偿附件的定位和回转精度。保证定位精度在0.005mm/500mm以下；
半精铣结合面采用直径为：125mm的粗铣刀，切削速度为：120m/min，切削深度t＝2mm。精铣采用直径为：125mm的精铣刀，切削速度为：155m/min，切削深度t＝0.25mm。采用干式切削，使平面度达到：0.028mm，粗糙度为：Ra＝1.6μm；定位销孔的位置度为：0.035mm；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2mm，轴承孔间距公差达到0.075mm，轴承孔与轴封孔的同轴度为：0.045mm；
(7)、采用龙门五面加工中心进行加工：卸下上齿轮箱体，加工结合面上孔、槽、O型槽；O型槽用直径为：4.7mm的成型铣刀，切削速度为：133m/min，进给速度为：80mm/min；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为￠85.960 +0.03、￠101.960 +0.03、￠138.20 +0.03、￠138+0.01 +0.04、￠148+0.01 +0.04、￠1700 +0.03，切削速度均为：110m/min，切削深度均为t＝0.12mm。轴承孔之间的间距公差达到0.035mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.025mm；粗糙度为：Ra＝2.0μm；采用切削液切削，切削液型号为巴索870，12％的水溶液；
(9)、检验：按图纸要求检验，轴承孔之间的间距公差、轴承孔与轴封孔的同轴度在三坐标上检验；
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工：以已加工一侧面定位，加工17°锥管螺孔(斜油孔NPT1/4)；加工原理和计算方法同实施例一。
(11)、钳工：去毛刺；气道水压试验、油路气密性试验；
(12)、清洗、上油；清洗剂型号为BG-0223，4％的水溶液，再加上型号为：BG-1011的防锈液，1％的水溶液，在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为：MT-282A的防锈油。
2、上齿轮箱体制造工艺如下：
(1)、坯件成型：上齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型；按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划结合面，两侧面和轴承孔加工线；
(3)、铣：铣结合面、侧面各留为：2mm余量；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工：半精、精铣结合面、各孔；
半精铣结合面采用直径为：125mm的粗铣刀，切削速度为：100m/min，切削深度t＝2.1mm。精铣采用直径为：125mm的精铣刀，切削速度为：150m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.025mm，粗糙度为：Ra＝1.6μm；保证定位精度在0.005mm/500mm以下；
(5)、钳工：去毛刺。
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2mm；
(7)、钳工：上齿轮箱从下齿轮箱体卸下；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为￠85.960 +0.03、￠101.960 +0.03、￠138.20 +0.03、￠138+0.01 +0.04、￠148+0.01 +0.04、￠1700 +0.03，切削速度均为：110m/min，切削深度均为t＝0.12mm。轴承孔之间的间距公差达到0.035mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.025mm；粗糙度为：Ra＝2.0μm；采用切削液切削，切削液型号为巴索870，12％的水溶液；
(9)、钳工：钻模定位，钻、攻45°斜孔；
(10)、钳工：去毛刺；油路气密性试验；
(11)、工件清洗和上油；清洗剂型号为：BG-0223，4％的水溶液，再加上型号为：BG-1011的防锈液，1％的水溶液，在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为：MT-282A的防锈油。
实施例三：
本发明离心压缩机齿轮箱壳体主要由上、下两个齿轮箱壳体用螺栓连接而成。上、下两个齿轮箱壳体外形尺寸为：1654mm×1462mm×1455mm，加工设备选用龙门式五面数控机床进行加工。
1、下齿轮箱体制造工艺如下：
(1)、坯件成型：下齿轮箱体材质选用牌号为：QT400-18的球墨铸铁浇铸成型；按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划底面，轴承孔加工线；
(3)、刨：刨底面留余量为：2mm；
(4)、采用龙门五面加工中心进行切削加工：半精、精铣底面，钻孔；
半精铣采用直径为：200mm的粗铣刀，切削速度为：120m/min，切削深度t＝2.2mm。精铣采用直径为：200mm的精铣刀，切削速度为：151m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.05mm，粗糙度为：Ra＝3.2μm；
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工：调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面，加工四侧各面及孔；用直角附件(型号90°直角附件(L＝500))加工各个侧面，用延伸附件(型号延伸附件(L＝500))加工气管路平面，注：在加工前检测附件精度，补偿附件的定位和回转精度。保证定位精度在0.005mm/500mm以下；
半精铣结合面采用直径为：125mm的粗铣刀，切削速度为：120m/min，切削深度t＝2mm。精铣采用直径为：125mm的精铣刀，切削速度为：155m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.02mm，粗糙度为：Ra＝1.6μm；定位销孔的位置度为0.035mm；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2mm，轴承孔间距公差达到0.075mm，轴承孔与轴封孔的同轴度为：0.045mm；
(7)、采用龙门五面加工中心进行加工：卸下上齿轮箱体，加工结合面上孔、槽、O型槽；O型槽用直径为4.7mm的成型铣刀，切削速度为：133m/min，进给速度为：80mm/min；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆。镗刀直径分别为￠101.960 +0.025、￠138.20 +0.025、￠145+0.01 +0.04、￠148+0.01 +0.04、￠170+0.01 +0.04，切削速度均为：112m/min，切削深度均为t＝0.12mm。轴承孔之间的间距公差达到0.03mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.02mm；粗糙度为：Ra＝1.6μm；采用切削液切削，切削液型号为巴索870，12％的水溶液；
(9)、检验：按图纸要求检验，轴承孔之间的间距公差、轴承孔与轴封孔的同轴度在三坐标上检验；
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工：以已加工一侧面定位，加工21°锥管螺孔(斜油孔NPT1/4)；加工原理和计算方法同实施例一。
(11)、钳工：去毛刺；气道水压试验、油路气密性试验；
(12)、清洗、上油；清洗剂型号为：BG-0223，4％的水溶液，再加上型号为：BG-1011的防锈液，1％的水溶液，在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为：MT-282A的防锈油。
2、上齿轮箱体制造工艺如下：
(1)、坯件成型：上齿轮箱体材质选用球墨铸铁浇铸成型；按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划结合面，两侧面和轴承孔加工线；
(3)、铣：铣结合面、侧面各留为：2mm余量；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工：半精、精铣结合面、各孔；
半精铣结合面采用直径为：125mm的粗铣刀，切削速度为：105m/min，切削深度t＝2.1mm。精铣采用直径为：125mm的精铣刀，切削速度为150m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度达到：0.02mm，粗糙度为：Ra＝1.6μm；保证定位精度在0.005mm/500mm以下；
(5)、钳工：去毛刺；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔；孔径余量均为2mm；
(7)、钳工：上齿轮箱从下齿轮箱体卸下；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆，镗刀直径分别为：￠101.960 +0.025、￠138.20 +0.025、￠145+0.01 +0.04、￠148+0.01 +0.04、￠170+0.01 +0.04，切削速度均为：112m/min，切削深度均为t＝0.12mm。轴承孔之间的间距公差达到0.03mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.02mm；粗糙度为：Ra＝1.6μm；采用切削液切削，切削液型号为巴索870，12％的水溶液；
(9)、钳工：钻模定位，钻、攻45°斜孔；
(10)、钳工：去毛刺；油路气密性试验；
(11)、工件清洗和上油；清洗剂型号为：BG-0223，4％的水溶液，再加上型号为：BG-1011的防锈液，1％的水溶液，在25℃的温度下对加工表面清洗。清洗干燥后涂型号为：MT-282A的防锈油。
Claims (1)
1、一种离心压缩机齿轮箱壳体的制造工艺，由上、下两个齿轮箱壳体连接而成，其特征是采用以下加工步骤：
a、下齿轮箱体加工工艺如下：
(1)、坯件成型：按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划底面、轴承孔加工线；
(3)、刨：刨底面留余量为：2-2.5mm；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行切削加工：半精、精铣底面，钻孔；
半精铣采用粗铣刀，切削速度为：100-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度达到：0.02-0.05mm，粗糙度为：Ra＝1.6-3.2μm；
(5)、采用龙门式五面数控机床进行加工：调面加工结合面和结合面上的孔和气管路平面，加工四侧各面及孔；用直角附件加工各个侧面，用延伸附件加工气管路平面；
半精铣结合面采用粗铣刀，切削速度为：90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度达到：0.02-0.04mm，粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2-2.5mm；
(7)、采用龙门式五面数控机床进行加工：卸下上齿轮箱体，加工结合面上孔、槽、O型槽；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：盖上上齿轮箱体，精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆；切削速度为：100-120m/min，切削深度：t＝0.1-0.2mm；轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.02-0.04mm；粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；
(9)、检验：
(10)、采用龙门式五面数控机床进行加工：工件调面，以已加工一侧面定位，加工有倾角的锥管螺孔，倾斜角与轴线成0°-45°；
(11)、钳工：去毛刺；
(12)、工件清洗和上油；在20-28℃的温度下对加工表面清洗，清洗干燥后涂防锈油；
b、上齿轮箱体加工工艺如下：
(1)、坯件成型：按图纸要求进行下列机械加工；
(2)、划线：划结合面，两侧面和轴承孔加工线；
(3)、铣：粗铣结合面、侧面各留2-2.5mm余量；
(4)、采用龙门式五面数控机床进行铣削加工：半精、精铣结合面、各孔；
半精铣结合面采用粗铣刀，切削速度为：90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精铣采用精铣刀，切削速度为：140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度达到：0.02-0.03mm，粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；
(5)、钳工：去毛刺；
(6)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起粗加工三列轴承孔；孔径余量均为：2-2.5mm；
(7)、钳工：上齿轮箱从下齿轮箱体卸下；
(8)、采用龙门式五面数控机床进行加工：装在下齿轮箱上与下齿轮箱一起精加工三列轴承孔，各定位销孔；
精镗轴承孔采用防震镗杆；切削速度为：100-120m/min，切削深度t＝0.1-0.2mm；轴承孔之间的间距公差达到0.025-0.05mm；轴承孔与轴封孔的同轴度达到：0.02-0.04mm；粗糙度为：Ra＝1.6-2.0μm；
(9)、钳工：钻模定位，钻、攻0°-45°斜孔；
(10)、钳工：去毛刺；
(11)、工件清洗和上油，在20-28℃的温度下对加工表面清洗，清洗干燥后涂防锈油。
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