CN108480920B - 一种水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，包括对所述离心压缩机机壳壳体进行粗加工，对所述离心压缩机机壳壳体进行消应力、喷丸、整形及涂漆处理，对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体半精加工，以及对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体精加工。本发明提供的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，不仅解决了加工设备承重受限的问题，而且还能保证机壳壳体各部的加工尺寸和几何公差精度。

Description

一种水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法

技术领域

本发明涉及压缩机机壳加工技术领域，特别涉及一种水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法。

背景技术

大型水平剖分式离心压缩机机壳有着重量大，上下机壳总高度高，几何公差要求高的特点，以2MCL1500离心压缩机机型为例，其压缩机机壳长5300mm，宽4140mm，总高4800mm(下机壳高3000mm，上机壳高1800mm)，总重量101t(上机壳45t、下机壳56t)。此类机壳与普通小型水平剖分式离心压缩机机壳相比，机壳强度低，各部壁厚薄，体积大，在加工过程中易产生变形。在现有设备加工能力的情况下，无法按照传统的加工方法在镗床将离心压缩机上、下机壳把合共同完成轴承区、密封区的加工。因此，采取何种工艺方案进行生产制造，满足现有设备加工能力，防止加工过程中产生应力变形、热变形和扭曲变形，保证机壳的尺寸与几何公差满足设计图纸要求是目前亟待解决的问题。

发明内容

本发明提供一种水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，以解决当前在大型水平剖分式离心压缩机机壳壳体的加工过程中不能保证机壳各部加工尺寸精度及要求几何公差的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，包括对所述离心压缩机机壳壳体进行粗加工，对所述离心压缩机机壳壳体进行消应力、喷丸、整形及涂漆处理，对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体半精加工，对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体精加工，其特征在于，所述粗加工包括如下步骤：

通过龙门铣对所述离心压缩机机壳上下壳体进行第一次划线：先检查所述上下壳体各处的尺寸余量，然后以所述上下壳体密封区内端面作为参考基础，在离心压缩机机壳壳体中划上下机壳水平中分面加工线、下机壳进出风口法兰平面加工线以及支腿平面加工线，最后检查轴承区、密封区以及腹腔的轴向和径向尺寸、腹腔两内端面尺寸、机壳腹腔筋板是否与铣头干涉、及中分面法兰内外框是否存在错口；

对第一次划线后的所述离心压缩机机壳上下壳体进行粗铣；

对粗铣后的所述离心压缩机机壳壳体进行第二次划线：将所述离心压缩机的上下机壳水平中分面向上置于龙门铣工作台上，以离心压缩机机壳壳体的密封区内端面为轴向基准、以密封体已加工孔为径向基准，划出上机壳水平中分面上各孔加工线、下机壳水平中分面上与所述上机壳水平中分面上各孔的对正线以及轴承压盖对正线，然后按上下机壳各孔坐标位置检查中分面法兰内外是否存在错口，并划出铣全长的加工线；

对划出铣全长加工线的所述离心压缩机机壳壳体进行粗镗及粗铣腹腔；

通过龙门铣对所述离心压缩机机壳壳体中分面螺栓孔进行粗加工。

进一步地，对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体半精加工包括：

对所述离心压缩机机壳上壳体进行半精铣：先铣所述上壳体水平中分面，留0.5mm余量，并按所述上机壳水平中分面上各孔加工线，通过龙门铣坐标位置扩钻所述上壳体水平中分面上各螺栓孔，并考虑所述上机壳中分面余量，锪各孔平座；然后铣所述上壳体水平中分面平面，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述上壳体中分面平面度不大于0.05mm；再铣轴承压盖中分面，并以所述粗加工尺寸为基准，铣所述上壳体两端密封区外端面，通过龙门铣检查总长误差不大于0.05mm；最后铣密封区基准孔，通过龙门铣检查同轴度不大于0.02mm；

半精铣所述上壳体腹腔；

对所述离心压缩机机壳下壳体进行半精铣：先铣所述下壳体风口法兰平面，留0.3mm余量；翻转，将风口法兰端面置于龙门铣工作台，塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙不大于0.05mm，然后铣所述下壳体水平中分面，留0.5mm余量，并按所述上下机壳号孔对正线，通过龙门铣坐标位置扩钻所述下壳体水平中分面上各螺栓孔；再铣所述下壳体水平中分面平面，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述下壳体中分面平面度不大于0.05mm；再铣所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面，通过龙门铣打表值不大于0.02mm，并以所述粗加工尺寸为基准，铣所述下壳体两端轴承区外端面，通过龙门铣检查总长误差不大于0.05mm，最后铣所述下壳体两端轴承区基准孔，通过龙门铣检查同轴度不大于0.02mm；

对所述离心压缩机机壳下壳体进行半精镗：先对所述下壳体进行找正工序；找正完成后，对所述下壳体的密封区和轴承区进行半精镗，并按照所述下壳体轴承区基准孔确定下壳体的中心，然后镗左端密封区内孔，在最小孔内径基础上单边留1mm余量；再镗左端轴承区外端面，轴向留1mm余量；将镗床工作台旋转180°，对所述下壳体进行打表找正；打表找正后，按照所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面确定所述下壳体中心，精度误差≤0.02mm，最后镗右端轴承区外端面和右端密封区内孔，单边留1mm余量；

半精铣所述下壳体腹腔，并钻所述下壳体腹腔内各孔。

进一步地，对所述下壳体进行找正工序包括：

铣所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面，作为轴向找正基准；

铣所述下壳体左端轴承区基准孔，作为径向找正基准；

将所述下壳体转至径向与主轴方向垂直，以滑枕为基准对中分面打表，记录打表差值作为旋转工作台找正补偿值；

将旋转工作台用油石背平，将所述下壳体风口法兰端面置于旋转工作台，按所述下壳体水平中分面找平，按所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面及左端轴承区基准孔找正，松压板，在自由状态下对所述下壳体水平中分面打表，平面度不大于0.05mm，中分面找平时应考虑在旋转工作台所记录的找正补偿值；在自由状态下对所述下壳体水平中分面法兰外侧打表，打表值不大于0.02mm，在自由状态下用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.03mm；

铣所述下壳体左端轴承区外端面，单边留1mm余量，公差±0.05mm。

进一步地，对所述下壳体进行打表找正包括：

按所述下壳体水平中分面找平，按所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面及右端轴承区基准孔找正，松压板，在自由状态下对所述下壳体水平中分面打表，平面度不大于0.05mm，中分面找平时应考虑在旋转工作台所记录的找正补偿值；在自由状态下对所述下壳体水平中分面法兰外侧打表，打表值不大于0.02mm，在自由状态下用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.03mm；铣所述下壳体右端轴承区外端面，单边留1mm余量，公差±0.05mm。

进一步地，对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体精加工包括：

对所述离心压缩机机壳上壳体进行精铣：先精铣所述上壳体水平中分面，然后精铣轴承压盖中分面，并通过龙门铣坐标位置扩钻所述上壳体水平中分面上销孔，再精铣所述上壳体两端密封区端面和内孔，精铣所述上壳体腹腔，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述上壳体中分面平面度不大于0.02mm，总长误差不大于0.05mm，同轴度不大于0.02mm；钻、攻所述上壳体密封区两端面上螺栓孔，最后精铣支腿平面及定位键槽，并钻所述上壳体密封区各孔；

对所述离心压缩机机壳下壳体进行精铣：先精铣所述下壳体风口法兰平面、风口法兰面连接孔、孔窝平面以及风口法兰面止口；然后翻转所述下壳体，将风口法兰端面置于龙门铣工作台，塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙不大于0.05mm，精铣所述下壳体水平中分面，通过龙门铣坐标位置扩钻所述下壳体水平中分面上销孔，再精铣所述下壳体腹腔，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述下壳体中分面平面度不大于0.02mm，总长误差不大于0.05mm，同轴度不大于0.02mm，用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.02mm；再铣支腿平面及定位键槽，钻支腿平面上各孔，钻、攻各螺孔；最后精铣所述下壳体回油槽和中分面斜面；

对所述离心压缩机机壳下壳体进行精镗：精镗所述下壳体左端轴承区外端面、左端密封区内孔及左端试压面；然后旋转工作台180°，按所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面找正，精度

0.01mm/1000mm，精镗所述下壳体右端轴承区外端面、右端密封区内孔及右端试压面；再钻所述下壳体轴承区各油孔，最后镗所述下壳体密封区各槽。

进一步地，所述对第一次划线后的所述离心压缩机机壳上下壳体进行粗铣包括：

对所述离心压缩机的上下机壳水平中分面进行粗铣，以及对下机壳风口法兰平面进行粗铣，对下机壳风口法兰平面进行粗铣中每个位置留3mm余量。

进一步地，所述对划出铣全长加工线的所述离心压缩机机壳壳体进行粗镗包括：

将所述离心压缩机的上下机壳分开进行粗镗两端轴承区和密封区，以及粗镗上下机壳端面，要求在粗镗时每个位置留5mm余量

进一步地，所述龙门铣进行所述离心压缩机机壳壳体中分面螺栓孔的粗加工包括：

将所述离心压缩机的上下机壳分开，粗铣上下机壳水平中分面上各螺栓孔，要求螺栓孔均按小直径粗加工成光孔。本专利主要研究大型水平剖分式离心压缩机机壳的加工工艺方案，使其在我集团现有设备加工能力的情况下，满足设计图纸中尺寸与几何公差的要求。

本发明提供的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，将大型的水平剖分式离心压缩机机壳的上下壳体分开分别进行加工，并调整镗床和龙门铣的配合加工过程，克服了在加工大型水平剖分式离心压缩机机壳时超出镗床的承重极限以及在镗床不能将上下机壳把合后整体加工轴承区和密封区的技术问题，不仅解决了加工设备承重受限的问题，且能保证机壳壳体各部的加工尺寸和几何公差精度。

附图说明

图1为本发明实施例提供的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法中机壳的剖视图。

具体实施方式

参见图1，本发明实施例提供的一种水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法包括以下步骤：

步骤1，对离心压缩机机壳壳体进行粗加工。

参见图2，粗加工包括：通过龙门铣对离心压缩机机壳上壳体1和下壳体2进行第一次划线，检查上壳体1和下壳体2各处的尺寸余量，以上壳体1和下壳体2密封区内端面作为参考基础，划线工序在离心压缩机机壳壳体中划上壳体1和下壳体2水平中分面加工线，下壳体2的进、出风口法兰平面加工线，支腿平面加工线，完成检查轴承区、密封区、腹腔轴向、径向尺寸，检查腹腔两内端面尺寸，检查机壳腹腔筋板是否与铣头干涉，检查中分面法兰内、外框是否存在错口，以保证加工余量；对第一次划线后的离心压缩机机壳上壳体1和下壳体2进行粗铣；对粗铣后的离心压缩机机壳壳体进行第二次划线，离心压缩机的上壳体1和下壳体2水平中分面向上置于龙门铣工作台，以离心压缩机机壳壳体的密封区内端面为轴向基准，以密封体已加工孔为径向基准，考虑其余非加工面，以保证各部加工余量，划出上机壳水平中分面上各孔加工线，上壳体1和下壳体2号孔对正线，轴承压盖对正线，配合龙门铣操作者按上壳体1和下壳体2各孔坐标位置检查中分面法兰内外是否存在错口，并划出铣全长的加工线；对划出铣全长加工线的离心压缩机机壳壳体进行粗镗及粗铣腹腔；为保证离心压缩机机壳壳体中分面上孔的位置精度，龙门铣进行离心压缩机机壳壳体中分面螺栓孔的粗加工。

其中，对划线后的离心压缩机机壳壳体进行粗铣包括：对离心压缩机的上壳体1和下壳体2水平中分面进行粗铣，以及粗铣下壳体2风口法兰平面工序，在此工序中每个位置需要留3mm余量，防止加工变形及消应力变形。

对划出铣全长加工线的离心压缩机机壳壳体进行粗镗及粗铣腹腔包括：将离心压缩机的上壳体1和下壳体2分开进行粗镗两端轴承区、密封区及粗镗端面，要求在粗镗时每个位置留5mm余量。

龙门铣进行离心压缩机机壳壳体中分面螺栓孔的粗加工包括：将离心压缩机的上壳体1和下壳体2分开，粗铣上壳体1和下壳体2水平中分面上各螺栓孔，要求螺栓孔均按小直径粗加工成光孔。

步骤2，对粗加工后的离心压缩机机壳壳体进行消应力、喷丸、整形以及涂漆处理；

步骤3，对涂漆处理后的离心压缩机机壳上壳体1和下壳体2单独进行分体半精加工；

其中，对涂漆处理后的离心压缩机机壳上壳体1和下壳体2单独进行分体半精加工包括：对离心压缩机机壳上壳体1进行半精加工，包括对离心压缩机机壳上壳体1进行半精铣，铣上壳体1水平中分面，留0.5mm余量，按上壳体1水平中分面上各孔加工线，通过龙门铣坐标位置扩钻上壳体1水平中分面上各螺栓孔，考虑上壳体1中分面余量，锪各孔平座，铣离心压缩机机壳上壳体1水平中分面平面，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查上壳体1中分面平面度不大于0.05mm，铣轴承压盖中分面，以粗加工尺寸为基准，铣上壳体1两端密封区外端面，通过龙门铣检查总长误差不大于0.05mm，铣密封区基准孔，通过龙门铣检查同轴度不大于0.02mm；进行半精铣上壳体1腹腔。对离心压缩机机壳下壳体2进行半精加工，包括对离心压缩机机壳下壳体2进行半精铣，铣下壳体2风口法兰平面，留0.3mm余量；翻转，将风口法兰端面置于龙门铣工作台，塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙不大于0.05mm，铣下壳体2水平中分面，留0.5mm余量，按上壳体1和下壳体2的号孔对正线，通过龙门铣坐标位置扩钻下壳体2水平中分面上各螺栓孔，铣离心压缩机机壳下壳体2水平中分面平面，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述下壳体2中分面平面度不大于0.05mm；铣下壳体2水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面，通过龙门铣打表值不大于0.02mm，以粗加工尺寸为基准，铣下壳体2两端轴承区外端面，通过龙门铣检查总长误差不大于0.05mm，铣下壳体2两端轴承区基准孔，通过龙门铣检查同轴度不大于0.02mm。对半精铣后的离心压缩机机壳下壳体2进行半精镗，为保证下壳体2两端轴承区、密封区的同轴度及尺寸精度，必须保证下壳体2的找正工序；在找正完成后，对离心压缩机机壳下壳体2的密封区、轴承区进行半精镗，按照下壳体2轴承区基准孔确定离心压缩机机壳下壳体2的中心，镗左端密封区内孔，在最小孔内径基础上单边留1mm余量，镗左端轴承区外端面，轴向留1mm余量；镗床工作台旋转180°，为保证下壳体2两端轴承区、密封区同轴度的要求，进行打表找正；找正后，按照下壳体2水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面确定所述下壳体中心，精度误差≤0.02mm，镗右端轴承区外端面、右端密封区内孔，单边留1mm余量；进行半精铣下壳体2腹腔、钻下壳体2腹腔内各孔。

其中，离心压缩机机壳下壳体2在镗床旋转工作台上的找正工序包括：铣下壳体2水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面，作为轴向找正基准；铣下壳体2左端轴承区基准孔，作为径向找正基准；将离心压缩机机壳下壳体2转至径向与主轴方向垂直，以滑枕为基准对中分面打表，记录打表差值作为旋转工作台找正补偿值；将旋转工作台用油石背平，将离心压缩机机壳下壳体2风口法兰端面置于旋转工作台，按下壳体2水平中分面找平，按下壳体2水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面及左端轴承区基准孔找正，松压板，在自由状态下对下壳体2水平中分面打表，平面度不大于0.05mm，中分面找平时应考虑在旋转工作台所记录的找正补偿值；在自由状态下对下壳体2水平中分面法兰外侧打表，打表值不大于0.02mm，在自由状态下用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.03mm；铣下壳体2左端轴承区外端面，单边留1mm余量，公差±0.05mm。其中，离心压缩机机壳下壳体2在镗床旋转180°后，找正工序包括：按下壳体2水平中分面找平，按下壳体2水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面及右端轴承区基准孔找正，松压板，在自由状态下对下壳体2水平中分面打表，平面度不大于0.05mm，中分面找平时应考虑在旋转工作台所记录的找正补偿值；在自由状态下对下壳体2水平中分面法兰外侧打表，打表值不大于0.02mm，在自由状态下用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.03mm；铣下壳体2右端轴承区外端面，单边留1mm余量，公差±0.05mm。

步骤4，对半精加工后的所述离心压缩机机壳上壳体1和下壳体2单独进行分体精加工。

其中，对半精加工后的所述离心压缩机机壳上壳体1和下壳体2单独进行分体精加工包括：对离心压缩机机壳上壳体1进行精加工，包括对离心压缩机机壳上壳体1进行精铣，在半精铣后，保持半精铣打表精度的状态，精铣上壳体1水平中分面，精铣轴承压盖中分面，通过龙门铣坐标位置扩钻上壳体1水平中分面上销孔，精铣上壳体1两端密封区端面、内孔，精铣上壳体1腹腔，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查上壳体1中分面平面度不大于0.02mm，总长误差不大于0.05mm，同轴度不大于0.02mm；钻、攻上壳体1密封区两端面上螺栓孔，铣支腿平面及定位键槽，钻上壳体1密封区各孔。对离心压缩机机壳下壳体2进行精加工，包括对离心压缩机机壳下壳体2进行精铣，在所半精铣后，保持半精铣打表精度的状态，精铣下壳体2风口法兰平面，铣风口法兰面连接孔，铣孔窝平面，铣风口法兰面止口；翻转，将风口法兰端面置于龙门铣工作台，塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙不大于0.05mm，精铣下壳体2水平中分面，通过龙门铣坐标位置扩钻下壳体2水平中分面上销孔，精铣下壳体2腹腔，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查下壳体2中分面平面度不大于0.02mm，总长误差不大于0.05mm，同轴度不大于0.02mm，用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.02mm；铣支腿平面及定位键槽，钻支腿平面上各孔，钻、攻各螺孔；铣下壳体2回油槽；铣下壳体2中分面斜面。对离心压缩机机壳下壳体2进行精镗，在半精镗后，根据镗床找正方法及要求的打表精度，精镗左端轴承区外端面、左端密封区内孔，精镗左端试压面；旋转工作台180°，按下壳体2水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面找正，精度0.01mm/1000mm，精镗右端轴承区外端面、右端密封区内孔，精镗右端试压面；钻下壳体2轴承区各油孔，镗下壳体2密封区各槽。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，包括对所述离心压缩机机壳壳体进行粗加工，对所述离心压缩机机壳壳体进行消应力、喷丸、整形及涂漆处理，对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体半精加工，及对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体精加工，其特征在于，所述粗加工包括如下步骤：

通过龙门铣对所述离心压缩机机壳上下壳体进行第一次划线：先检查所述上下壳体各处的尺寸余量，然后以所述上下壳体密封区内端面作为参考基础，在离心压缩机机壳壳体中划上下机壳水平中分面加工线、下机壳进出风口法兰平面加工线以及支腿平面加工线，最后检查轴承区、密封区以及腹腔的轴向和径向尺寸、腹腔两内端面尺寸、机壳腹腔筋板是否与铣头干涉、及中分面法兰内外框是否存在错口；

对第一次划线后的所述离心压缩机机壳上下壳体进行粗铣；

对粗铣后的所述离心压缩机机壳壳体进行第二次划线：将所述离心压缩机的上下机壳水平中分面向上置于龙门铣工作台上，以离心压缩机机壳壳体的密封区内端面为轴向基准、以密封体已加工孔为径向基准，划出上机壳水平中分面上各孔加工线、下机壳水平中分面上与所述上机壳水平中分面上各孔的对正线以及轴承压盖对正线，然后按上下机壳各孔坐标位置检查中分面法兰内外是否存在错口，并划出铣全长的加工线；

对划出铣全长加工线的所述离心压缩机机壳壳体进行粗镗及粗铣腹腔；

通过龙门铣对所述离心压缩机机壳壳体中分面螺栓孔进行粗加工；

对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体半精加工包括：

对所述离心压缩机机壳上壳体进行半精铣：先铣所述上壳体水平中分面，留0.5mm余量，并按所述上机壳水平中分面上各孔加工线，通过龙门铣坐标位置扩钻所述上壳体水平中分面上各螺栓孔，并考虑所述上机壳中分面余量，锪各孔平座；然后铣所述上壳体水平中分面平面，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述上壳体中分面平面度不大于0.05mm；再铣轴承压盖中分面，并以所述粗加工尺寸为基准，铣所述上壳体两端密封区外端面，通过龙门铣检查总长误差不大于0.05mm；最后铣密封区基准孔，通过龙门铣检查同轴度不大于0.02mm；

半精铣所述上壳体腹腔；

对所述离心压缩机机壳下壳体进行半精铣：先铣所述下壳体风口法兰平面，留0.3mm余量；翻转，将风口法兰端面置于龙门铣工作台，塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙不大于0.05mm，然后铣所述下壳体水平中分面，留0.5mm余量，并按所述上下机壳号孔对正线，通过龙门铣坐标位置扩钻所述下壳体水平中分面上各螺栓孔；再铣所述下壳体水平中分面平面，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述下壳体中分面平面度不大于0.05mm；再铣所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面，通过龙门铣打表值不大于0.02mm，并以所述粗加工尺寸为基准，铣所述下壳体两端轴承区外端面，通过龙门铣检查总长误差不大于0.05mm，最后铣所述下壳体两端轴承区基准孔，通过龙门铣检查同轴度不大于0.02mm；

对所述离心压缩机机壳下壳体进行半精镗：先对所述下壳体进行找正工序；找正完成后，对所述下壳体的密封区和轴承区进行半精镗，并按照所述下壳体轴承区基准孔确定下壳体的中心，然后镗左端密封区内孔，在最小孔内径基础上单边留1mm余量；再镗左端轴承区外端面，轴向留1mm余量；将镗床工作台旋转180°，对所述下壳体进行打表找正；打表找正后，按照所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面确定所述下壳体中心，精度误差≤0.02mm，最后镗右端轴承区外端面和右端密封区内孔，单边留1mm余量；

半精铣所述下壳体腹腔，并钻所述下壳体腹腔内各孔。

2.根据权利要求1所述的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，其特征在于，对所述下壳体进行找正工序包括：

铣所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面，作为轴向找正基准；

铣所述下壳体左端轴承区基准孔，作为径向找正基准；

将所述下壳体转至径向与主轴方向垂直，以滑枕为基准对中分面打表，记录打表差值作为旋转工作台找正补偿值；

将旋转工作台用油石背平，将所述下壳体风口法兰端面置于旋转工作台，按所述下壳体水平中分面找平，按所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面及左端轴承区基准孔找正，松压板，在自由状态下对所述下壳体水平中分面打表，平面度不大于0.05mm，中分面找平时应考虑在旋转工作台所记录的找正补偿值；在自由状态下对所述下壳体水平中分面法兰外侧打表，打表值不大于0.02mm，在自由状态下用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.03mm；

铣所述下壳体左端轴承区外端面，单边留1mm余量，公差±0.05mm。

3.根据权利要求1所述的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，其特征在于，对所述下壳体进行打表找正包括：

按所述下壳体水平中分面找平，按所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面及右端轴承区基准孔找正，松压板，在自由状态下对所述下壳体水平中分面打表，平面度不大于0.05mm，中分面找平时应考虑在旋转工作台所记录的找正补偿值；在自由状态下对所述下壳体水平中分面法兰外侧打表，打表值不大于0.02mm，在自由状态下用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.03mm；铣所述下壳体右端轴承区外端面，单边留1mm余量，公差±0.05mm。

4.根据权利要求1所述的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，其特征在于，对所述离心压缩机机壳上下壳体单独进行分体精加工包括：

对所述离心压缩机机壳上壳体进行精铣：先精铣所述上壳体水平中分面，然后精铣轴承压盖中分面，并通过龙门铣坐标位置扩钻所述上壳体水平中分面上销孔，再精铣所述上壳体两端密封区端面和内孔，精铣所述上壳体腹腔，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述上壳体中分面平面度不大于0.02mm，总长误差不大于0.05mm，同轴度不大于0.02mm；钻、攻所述上壳体密封区两端面上螺栓孔，最后精铣支腿平面及定位键槽，并钻所述上壳体密封区各孔；

对所述离心压缩机机壳下壳体进行精铣：先精铣所述下壳体风口法兰平面、风口法兰面连接孔、孔窝平面以及风口法兰面止口；然后翻转所述下壳体，将风口法兰端面置于龙门铣工作台，塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙不大于0.05mm，精铣所述下壳体水平中分面，通过龙门铣坐标位置扩钻所述下壳体水平中分面上销孔，再精铣所述下壳体腹腔，松压板，在自由状态下，通过龙门铣检查所述下壳体中分面平面度不大于0.02mm，总长误差不大于0.05mm，同轴度不大于0.02mm，用塞尺检查风口法兰端面与工作台间隙，保证间隙≤0.02mm；再铣支腿平面及定位键槽，钻支腿平面上各孔，钻、攻各螺孔；最后精铣所述下壳体回油槽和中分面斜面；

对所述离心压缩机机壳下壳体进行精镗：精镗所述下壳体左端轴承区外端面、左端密封区内孔及左端试压面；然后旋转工作台180°，按所述下壳体水平中分面法兰外侧打表找正基准小平面找正，精度0.01mm/1000mm，精镗所述下壳体右端轴承区外端面、右端密封区内孔及右端试压面；再钻所述下壳体轴承区各油孔，最后镗所述下壳体密封区各槽。

5.根据权利要求1所述的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，其特征在于，所述对第一次划线后的所述离心压缩机机壳上下壳体进行粗铣包括：

对所述离心压缩机的上下机壳水平中分面进行粗铣，以及对下机壳风口法兰平面进行粗铣，对下机壳风口法兰平面进行粗铣中每个位置留3mm余量。

6.根据权利要求1所述的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，其特征在于，所述对划出铣全长加工线的所述离心压缩机机壳壳体进行粗镗包括：

将所述离心压缩机的上下机壳分开进行粗镗两端轴承区和密封区，以及粗镗上下机壳端面，要求在粗镗时每个位置留5mm余量。

7.根据权利要求1所述的水平剖分式离心压缩机机壳壳体的分体加工方法，其特征在于，所述龙门铣进行所述离心压缩机机壳壳体中分面螺栓孔的粗加工包括：

将所述离心压缩机的上下机壳分开，粗铣上下机壳水平中分面上各螺栓孔，要求螺栓孔均按小直径粗加工成光孔。