CN1907600A - 熔化金属成型机 - Google Patents
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Abstract
一种熔化金属成型机，设置有加热圆柱体；直线运动元件，用于连续将预加热金属棒从加热圆柱体后端部供入加热圆柱体中，从而连续将金属棒推向加热金属圆柱体的前端部；加热器，布置在加热圆柱体上，从而随着金属棒从加热圆柱体后端部向其前端部移动穿过所述加热圆柱体，金属棒逐渐熔化。所述金属成型机包括布置在加热圆柱体前端部上的导管，以将熔化的金属向下供入注射套管中，及布置在注射套管中的可选择地向前或向后移动的注射柱塞，从而通过柱塞的向前移动，将供入注射套管中的熔化的金属注射并填充到模具中，对熔化的金属进行冷室成型。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于将熔化的金属(金属熔融物)注射并填充入模具腔体中的熔化金属成型机，特别地，涉及一种装配有金属熔化系统的熔化金属成型机，该金属熔化系统可将金属材料在加热圆柱体中熔化。
背景技术
冷室式压铸机作为熔化金属成型机的一种类型而众所周知，该类型熔化金属成型机将熔化的金属材料注射并填充入模具腔体内，从而获得产品。冷室式压铸机配有熔炼炉(熔缸)，用于熔化金属材料(例如铝合金、镁合金或类似材料)。每次注射时，使用长柄勺将在熔炼炉中熔化后的金属材料量出并取出。将这样取出的熔化的金属(金属熔融物)倒入注射套管中，并且通过高速前进的柱塞，将其注射并填充入模具腔体中。由于使用长柄勺将熔化于熔炼炉中的金属材料(金属熔融物)取出并传送到冷室式压铸机(压铸机)中，整个机器很大，而且，当使用长柄勺将熔化的金属取出并传送时，由于熔化的金属表面与空气相接触，熔化的金属表面被氧化或温度降低，因此，存在影响产品质量提高的某些限制。
由此，提出了一种熔化金属成型机，所述熔化金属成型机没有使用任何用于熔化的金属材料的熔炼炉，而是通过加热圆柱体将金属材料熔化，所述加热圆柱体还用作注射套管(参见日本专利申请JP-A-2004-148391)。
附图6A到6F为示意图，图中示出了具有和日本专利申请JP-A-2004-148391中所示的技术大体等同的结构的熔化金属成型机。图6A到6F中，示出了加热圆柱体51；布置在加热圆柱体51前端部的喷嘴(热浇道喷嘴)52；缠绕在加热圆柱体51外圆周和喷嘴52的外圆周上及周围的加热带53；由未显示的模具限定的与喷嘴52的自由端部保持连通的腔体54；布置在加热圆柱体51的后端部上的氧化物薄膜刮除部分(冲模部分)55；布置在穿过加热圆柱体51的圆周壁位于靠近加热圆柱体51后端部位置的开/关阀56，这样，当假设开/关阀56处于开的位置时，加热圆柱体51的内部与真空泵57连通，所述真空泵57与开/关阀56的中空部分连通，并且适于使加热圆柱体51的内部部分处于大体真空的状态；压力表58用于检测加热圆柱体51内部的真空水平；空气供给器59；螺线管阀60用于通过来自于空气供给器59的空气压力控制开/关阀56的开/关；材料接收部分61布置成与形成于加热圆柱体51后端部的开口的相对，并且设置成在内部限定有贯穿的通道；活塞元件62可由未示出的液压圆柱体驱动，这样，活塞元件62可选择地向前或向后移动穿过材料接收部分61和加热圆柱体51。
参考图6A到图6F，接下来将对熔化金属成型机的成型操作进行描述。如图6A中所示，首先将具有预定长度的预加热金属棒63从未示出的预加热装置送入材料接收部分61。在该步骤中，预定数量的金属棒63已经由活塞元件62预先推入加热圆柱体51中，这样，经过加热圆柱体51和喷嘴52，将金属棒63一个挨一个从喷嘴52的侧部填充入。随着将每一个金属棒63从靠近加热圆柱体51的后端部的位置朝向喷嘴52送入，金属棒63被逐渐熔化。在喷嘴52内部，金属棒63为完全熔化状态。为了更清楚，这个“完全熔化的金属棒63”可在上下文中被认为是“熔化的金属材料63”，或简单的，“金属材料63”。在该步骤中，开/关阀56处于闭合位置。
如图6B所示，紧接着，使活塞元件62以低速前进，从而将金属棒63从材料接收部分61推入加热圆柱体51的后端部。由于此推入操作，氧化物薄膜刮除部分55将氧化物薄膜从金属棒63的外圆周表面刮除掉。当金属棒63至少部分从材料接收部分61进入加热圆柱体51中时，金属棒63将形成于加热圆柱体51的后端部的开口封闭。在这种状态中，立刻停止活塞元件62的移动。接着通过螺线管阀60将开/关阀56转换到开的位置，从而使加热圆柱体51的内部与真空泵57相连通，并且通过真空泵57使加热圆柱体51的内部大体上处于真空状态。
在加热圆柱体51的内部已经大体上处于真空状态之后，接着通过螺线管阀60将开/关阀56转换到闭合位置，从而使活塞元件62以高速前进，如图6C所示。结果，已经由活塞元件62推入以及重新装入加热圆柱体51的金属棒63连续向前推动前面的金属棒63。通过这种推动，熔化的金属材料(金属熔融物)63很快开始从喷嘴52注射入腔体54。
如图6E所示，当金属材料63完全充满了腔体54的每一个角落，注射(注射和填充)完成时，活塞元件62接收到的来自金属棒63的压力增加达到了预定压力值。对检测到的所述压力做出响应，活塞元件62停止前进。
当金属材料63注射入腔体54完成时，模具从位于腔体54中的金属材料63吸收热量，从而位于腔体54中的金属材料63快速冷却并凝固。在该冷却步骤中，中断缠绕在喷嘴52上和周围的加热带53的加热控制，从而在喷嘴52的自由端部的一侧，喷嘴52中的金属材料63也冷却并凝固。结果，这样凝固的金属材料在喷嘴52的自由端部将其封合。注射完成后，将活塞元件62向后驱动到达可将新的金属棒63送入材料接收部分61的位置，如图6F所示。当冷却和凝固步骤完成时，进行开模。将凝固的产品从位于喷嘴52的侧部的金属材料处切断(在该步骤中，在模具打开之前加热喷嘴52，以利于切断)，并且将凝固的产品与活动模具一起(未显示)与固定模具(未显示)分离。开模完成后或在开模过程中，使用未示出的脱模机构将产品从活动模具中脱出，并且使用未示出的自动装置将其取出。
上面参考图6A到6F所描述的熔化金属成型机通过加热圆柱体51将金属棒熔化，所述加热圆柱体51还用作注射套管，直接从布置在加热圆柱体自由端部上的喷嘴52将熔化的金属(金属熔融物)注射并填充入模具腔体中。在装配有熔炼炉的冷室压铸机中，使用长柄勺将熔化在熔炼炉中的金属材料量出或取出，然后倒入注射套管，比较每次注射时熔化金属成型机的结构，上述熔化金属成型机不需要任何大的熔炼炉，并且从整体上看，可被相对紧凑地设计。还有一点可以考虑的是，熔化的金属没有被氧化的可能性，因为不存在使熔化的金属与空气接触的可能性。
如图6A到6F所示的熔化金属成型机，然而，喷嘴52中的金属材料63对熔化和凝固的响应恶化，除非布置在加热圆柱体51的自由端部上的喷嘴52的平台部分的直径设置为较小的数值或更小。但是，如果喷嘴52的平台部分的直径很小，如下文将描述的，会带来一个问题。在熔化的金属的注射和填充过程中，通常认为熔化的金属经过模具的入口部分或浇道部分的流速为55米/秒或更低，根据避免阻塞和压力损失的观点，优选为30到40米/秒。熔化的金属每单位时间流过的体积为喷嘴52的平台部分的横截面积与流速的乘积。由于喷嘴52的平台部分的直径较小，如上所述，因此对流速具有限制性影响，熔化的金属每单位时间流过的体积，换句话说，填充体积，明显受到限制。在熔化金属成型过程中，熔化的金属在如上所述填充入腔体中后，快速冷却并凝固。因此，填充时间通常非常短，例如，约为0.1到0.05秒。由于上述原因，如图6A到6F中所示的熔化金属成型机，虽然具有足够的金属成型的容积，但是必然对可模压的(可浇铸的)产品的重量具有限制性的影响。
在这方面中，冷室压铸机(熔化金属成型机)在多功能性方面比较出众，因为其可能根据每一种产品将注射/填充速度和浇道面积设置为最佳数值。
如图6A到6F中所示的熔化金属成型机，使加热圆柱体51的内部处于大体真空的状态。因此不可否认，空气可经过位于布置在加热圆柱体51的后端部上的氧化物薄膜刮除部分55和活塞元件62及金属棒63之间的间隙进入，金属棒63随着空气的这样进入，不可避免地被氧化。
发明内容
如前文所述，本发明的目的是实现一种熔化金属成型机，使其不仅具有通过加热圆柱体而不需要使用熔炼炉将金属材料熔化的结构的优点，而且具有冷室压铸机的优点。
为了实现上述目的，在一个方面中，本发明提供了一种熔化金属成型机，设置有加热圆柱体；直线运动元件，用于连续将预加热金属棒从加热圆柱体后端部供入加热圆柱体中，从而连续将金属棒推向加热金属圆柱体的前端部；加热器，布置在加热圆柱体上，从而随着金属棒移动从加热圆柱体后端部向其前端部移动穿过所述加热圆柱体，将金属棒逐渐熔化，所述熔化金属成型机包括：
布置在加热圆柱体前端部上的导管，以将熔化的金属向下供入注射套管中；及
布置在注射套管中可选择地向前或向后移动的柱塞，从而通过柱塞的向前移动，将供入注射套管中的熔化的金属注射并填充到模具中，对熔化的金属进行冷室压铸。
优选地，熔化金属成型机可进一步包括惰性气体供应器，用于将压缩惰性气体供入加热圆柱体中。
优选地，熔化金属成型机可进一步包括伺服电机，为直线运动元件提供驱动。
根据本发明的熔化金属成型机，其被构造为能够进行冷室式熔化金属成型(铸造)，金属材料在加热圆柱体中被熔化，从所述加热圆柱体中将熔化的金属供入注射套管并且接着通过柱塞可选择地向前或向后前进将熔化的金属经过所述注射套管注射并填充入模具中。因此，根据本发明的熔化金属成型机不仅具有金属材料通过加热圆柱体熔化的结构的优点，即避免了使用熔炼炉并且整个机器设计紧凑，而且具有冷室压铸机的优点，即，优越的多功能性和重型产品的成型(铸造)。而且，所采用的冷室控制方法已经经过多年广泛应用，在模具腔体的注射和填充过程中可稳定注射和填充操作。在熔化的金属的冷室压铸(铸造)过程中，连接在铸件上的料头在将铸件从模具中取出的同时一起取出。因此，使得每次注射时注射并填充入模具中的熔化的金属能够保持为新鲜材料，不经过加热→冷却→加热(没有经过长期加热的记录)的加热循环，因此能够对铸件质量的提高起作用。
优选将压缩惰性气体通入加热圆柱体内，金属材料在所述圆柱体内熔化。这时，用惰性气体将加热圆柱体充满，从而尽管内部气体可从位于布置在加热圆柱体后端部的氧化物薄膜刮除部分和金属棒之间的间隙泄漏出，但是空气不能进入加热圆柱体。因此加热圆柱体内部的金属材料保持不被氧化。
而且，使用伺服电机为直线运动元件提供驱动，使得能够更准确地控制直线运动元件，例如，通过对伺服电机进行的反馈控制，从而沿位置轴，直线运动元件受到速度反馈的控制。结果，能够稳定每次注射时从加热圆柱体传送出的熔化的金属的体积。
附图说明
图1为根据本发明的一个实施例的熔化金属成型机的简化局部剖视图，所述熔化金属成型机处于直线运动元件位于最大缩回位置，并且已经重新将预加热金属棒放入形成于加热圆柱体后端部的开口的相对的位置的阶段。
图2为图1中的类似的金属成型机的简化局部剖视图，但是所述熔化金属成型机处于金属棒的前端部已经由直线运动元件穿过形成于加热金属圆柱体后端部的开口推入到加热金属圆柱体中的阶段。
图3为图1和图2中的类似的金属成型机的简化局部剖视图，但是所述直线运动元件进一步前进，熔化的金属已经由布置在加热圆柱体前端部的喷嘴通过导管向下供入到注射套筒中。
图4为图1-3中的类似的金属成型机的简化局部剖视图，但是将熔化的金属从注射套管注射并填充到模具腔体中已经完成。
图5A和5B为图1-4中的熔化金属成型机的简化局部剖视图，其中内部气体通过位于加热圆柱体后端部上的氧化物薄膜刮除部分和金属棒之间的非常小的间隙泄漏出去，以及类似的熔化金属成型机，其中加热圆柱体的内部已经大体处于真空状态，并且示出了两图之间的差别。
图6A到6F分别为传统的熔化金属成型机处于熔化金属成型机操作的不同阶段的简化局部剖视图。
图中：
1.第一支撑板
2.第二支撑板
3.导杆
4.伺服电机
5.电机驱动器
6.系统控制器
7.小的主动带轮
8.从动带轮
9.滚动螺纹机构
10.螺纹杆
11.螺母元件
12.直线运动元件
13.加热圆柱体
14.喷嘴
15.导管
16.惰性气体供应器
17.氧化物薄膜刮除部分(氧化物薄膜去除部分)
18.气体管路
19.20气体供入口
21.固定模具
22.活动模具
23.腔体
24.注射套管
25.熔化金属浇铸口
26.液压圆柱体
27.注射柱塞
28.金属材料
29料头
51加热圆柱体
52喷嘴(热浇道喷嘴)
53.加热带
54.腔体
55.氧化物薄膜刮除部分(硬模部分)
56.开/关阀
57.真空泵
58.压力表
59.空气供给器
60.螺线管阀
61.材料接收部分
62.活塞元件
63.金属材料(金属棒、熔化的金属材料)
具体实施方式
下面将参考图1到5B对根据本发明的实施例的熔化金属成型机进行描述。图1到4中，示出了固定布置的第一支撑板1，与第一支撑板相对布置的第二支撑板2，多个延伸在第一支撑板1和第二支撑板2之间的导杆3，安装在第二支撑板2上的伺服电机4，用于驱动受控制的伺服电机4的电机驱动器5，和用于管理全部熔化金属成型机的控制的系统控制器6。参考来自未示出的各个传感器的测量信息和时钟信息，系统控制器6根据提前预定的不同程序，对熔化金属成型机的各个元件的操作进行控制。参考布置在伺服电机4上的未示出的编码器的输出，该系统控制器6给出对伺服电机4的驱动命令，从而可通过电机驱动器5在速度反馈的控制下沿位置轴驱动将在本文随后描述的直线运动元件12。
图中还示出了固定安装在伺服电机4的输出轴上的小的传动带轮7；从动带轮8，通过小的传动带轮7和未示出的传动带将伺服电机4的旋转传递给从动带轮8；配有螺纹杆10和螺母元件11的滚动螺纹机构9，适于将旋转运动转换为直线运动；螺纹杆10可旋转地支撑在第二支撑板2上，并且带有固定安装在螺纹杆10端部的从动带轮8；螺母元件11布置为与螺纹杆10啮合，并且随螺纹杆10的旋转而直线移动；以及直线运动元件12。导杆3延伸穿过直线运动元件12，从而直线运动元件12可直线运动，并且螺母元件11的端部固定安装在直线运动元件12上。伺服电机4的旋转通过小的传递带轮7、未示出的同步带和从动带轮8传送给螺纹杆10，根据螺纹杆10的旋转方向，将直线运动元件12与螺母元件11一起向前或向后驱动。
图中进一步示出了端部固定在第一支撑板1上的加热圆柱体13，大体上具有倒置的V形开口的喷嘴14布置在加热圆柱体13的前端部上，并且装配有向上倾斜的导管部分和向下倾斜的导管部分，向下倾斜的导管部分延伸与向上倾斜的导管部分连接。虽然视图中省略了示出，但是加热带和图6A到6F中的结构一样，也是缠绕在加热圆柱体13的外圆周和喷嘴14上及其周围。图中进一步示出了导管15，将喷嘴14的前端部装入其中，从而将熔化的金属从加热圆柱体13通过喷嘴14传送到将在下文中描述的注射套管24中，惰性气体供应器16，用于将压缩的惰性气体(例如氮气)供入到加热圆柱体13和导管15中，氧化物薄膜刮除部分(氧化物薄膜去除部分)17，布置在形成于加热圆柱体13的后端部的开口的内圆周上，以从每一个金属棒28表面去除氧化物薄膜，将在随后的文中描述。惰性气体供应器16由系统控制器6控制，在成型(铸造)操作过程中，一直将惰性气体通过气体管路18经过气体供入口19和气体供入口20供入加热圆柱体13和导管15中，惰性气体加压到预定压力(足以超过大气压力的压力水平)，所述气体供入口19布置穿过加热圆柱体13的圆周壁，位于其后端部位置，所述气体供入口20布置穿过导管15的顶壁。
图中进一步示出了固定模具21和活动模具22。虽然省略了示出，固定模具21安装在固定模板上，而活动模具22安装在活动模板上，活动模板可选择地向前或向后运动。通过活动模板的向前运动或向后运动，活动模具22进行了模具的关闭或模具的打开，并且通过模具关闭的完成，腔体23由固定模具21和活动模具22限定。
图中进一步示出了以后端部固定在固定模具21上的套管24，在注射套管24的顶部穿过圆周壁而形成的熔化金属浇铸孔25，液压圆柱体26和可选择地向前或向后移动穿过注射套管24的注射柱塞27。注射柱塞27用作液压圆柱体26的活塞元件。系统控制器6通过未示出的控制阀和阀驱动器来控制液压圆柱体26，从而可选择地使注射柱塞27向前或向后移动。
需要注意的是，在图1到5B中，熔化之前的金属棒、处于部分熔化状态的金属棒和已经熔化的金属材料由标记28共同表示。
参考图1到5B，下面将对根据本实施方式的熔化金属成型机的操作进行描述。当直线运动元件12位于其如图1中所示的最大缩回位置中时，响应来自系统控制器6的命令，未示出的材料供给自动装置将具有预定长度的预加热的金属棒28从未示出的预加热装置中取出，并且将其放置在形成于加热圆柱体13的后端部的开口的相对处。在该步骤中，加热圆柱体13和喷嘴14由预定数量的金属棒28从喷嘴14的前端部的一侧，而不是喷嘴14向下倾斜的导管部分一侧填充，所述预定数量的金属棒28已经预先由直线运动元件12推入加热圆柱体13中。当每一个金属棒28从与加热圆柱体13的后端部相邻的位置朝向喷嘴14前进时，金属棒28逐渐熔化，并且在喷嘴14中，金属材料28处于完全熔化状态。此时，注射柱塞27处于其最大缩回位置。如上面所述，压缩惰性气体一直从惰性气体供应器16供入加热圆柱体13和导管15中，并且形成于加热圆柱体13后端部的开口由惰性气体填充。
响应另一个来自系统控制器6的命令，未示出的材料供给自动装置接着减小其对于金属棒28的夹持力，并且将金属棒28放置在易于被推动的状态(不用说，此时要保持金属棒28的定位准确性)。响应系统控制器6的又一个命令，使伺服电机4由电机驱动器5驱动以预定方向旋转，从而使直线运动元件12将金属棒28经过形成于加热圆柱体13的端部的开口推入加热圆柱体13中，如图2中所示。通过该推入操作，由氧化物薄膜刮除部分17将氧化物薄膜从金属棒28刮除。
当金属棒28至少一部分进入加热圆柱体13时，形成于加热圆柱体13的后端部的开口由金属棒28封闭。随着惰性气体持续从气体供入口19供入，甚至在封闭后，惰性气体从位于加热圆柱体13后端部上的氧化物薄膜刮除部分17和金属棒28之间的非常小的间隙泄漏出。
图5A示出惰性气体如何从位于加热圆柱体13后端部上的氧化物薄膜刮除部分17和金属棒28之间的非常小的间隙泄漏出。为了与该实施例进行比较，图5B示出了当传统技术中的加热圆柱体13的内部处于真空状态时的情况。如图5B中所示，当加热圆柱体13的内部处于大体真空的状态时，空气不可避免地通过位于加热圆柱体13后端部的氧化物薄膜刮除部分17和金属棒28之间的非常小的间隙进入加热金属圆柱体13中。由此，金属棒28不可避免地被由此进入的空气所氧化。在该实施例中，另一方面，尽管惰性气体通过上述的非常小的间隙泄漏到外部，但是空气不会进入加热圆柱体13中。因此，加热圆柱体13中的金属棒28不会被氧化。
当响应来自控制系统6的又一个命令进一步向前驱动直线运动元件12时，由于直线元件12的推动，已经重新装入加热圆柱体13的金属棒28连续将之前的金属棒28向前推动。如图3所示，该推动使得将熔化金属28(熔化的金属材料(金属熔融物)28)从喷嘴14传送，然后从注射套筒24的熔化金属浇铸孔25快速向下供入到注射套管24中。当已经向套管24中供入了一次注射所需要的熔化金属28的量时，停止向前驱动直线运动元件12。上述将熔化金属28供入到套管24中是以高速进行的。高速供料通过在预定速度反馈控制下驱动伺服电机4，从而使直线运动元件12以与其行程(位置)相称的速度向前运动而实现。如上所述，因为伺服电机4用作为直线运动元件12提供驱动，并且伺服电机4受与直线运动元件12的行程相一致的速度反馈控制，可以准确控制直线运动元件12的前进位置，因此能够稳定从加热圆柱体13(喷嘴14)传送的每次注射需要的量的熔化金属28的体积。而且，连续将压缩惰性气体从形成于穿过导管15的顶壁上的气体供入口20供入到导管15中，从而导管15充满了惰性气体，并且也从导管15的下部部分将惰性气体经过熔化金属浇铸口25供入到注射套管24中。因此，注射套管24由惰性气体充满，从而金属材料甚至在上述的将熔化金属28供入到注射套管24中的过程中能够保持绝对避免可能的氧化。
将一次注射所需的量的熔化金属28供入到注射套管24中完成后，通过又一个来自系统控制器6的命令，立即驱动和控制液压圆柱体26。具体的描述为，首先以低速向前驱动注射柱塞27，从而将空气以公知方式排出。随后，以高速向前驱动注射柱塞27，从而将熔化金属28从注射套管24快速注射并填充到腔体23中。图4示出为将熔化金属28填充入腔体23中已经完成的状态。需要注意的是，在将熔化金属28供入到注射套管24中完成后的合适时间，向后驱动直线元件12。上述将熔化金属28注射并填充到腔体23中使得熔化金属的成型(压铸)以与冷室压铸机类似的熔化金属的成型(压铸)方式进行。因此，与如图6A到6F中所示的传统的金属熔化成型机不同之处在于，可以根据每一个产品优化注射或填充速度及浇道面积。因此，根据本实施例的熔化金属成型机具有优越的多功能性，并且还能够成型(浇铸)重型产品。而且，采用了冷室控制方法，该方法已经广泛应用多年，能够稳定注射或填充操作。在对熔化的金属的冷室压铸(铸造)中，与铸件连接的料头(图4中，料头用标记29表示)在铸件从模具中取出的同时也将其取出。因此，熔化的金属能够保持新鲜，不经过加热→冷却→加热(没有经过长期加热的记录)的加热循环。
本申请要求2005年8月1日提交的日本专利申请2005-223038的优先权，所述申请通过参考引用并入本文中。
Claims (5)
1.一种熔化金属成型机，设置有加热圆柱体；直线运动元件，用于连续将预加热金属棒从所述加热圆柱体后端部供入加热圆柱体中，从而连续将所述金属棒推向所述加热金属圆柱体的前端部；加热器，布置在所述加热圆柱体上，从而随着所述金属棒移动从所述加热圆柱体后端部向其前端部移动穿过所述加热圆柱体，将所述金属棒逐渐熔化，所述熔化金属成型机包括：
导管，其布置在所述加热圆柱体前端部上，以将熔化的金属向下供入注射套管中；及
注射柱塞，其布置在注射套管中可选择地向前或向后移动，从而通过柱塞的向前移动，将供入所述注射套管中的熔化的金属注射并填充到模具中，对所述熔化的金属进行冷室成型。
2.根据权利要求1的熔化金属成型机，进一步包括惰性气体供应器，用于将压缩惰性气体供入所述加热圆柱体中。
3.根据权利要求2的熔化金属成型机，其中，所述惰性气体供应器还将所述压缩惰性气体供入所述导管中。
4.根据权利要求1的熔化金属成型机，进一步包括伺服电机，为所述直线运动元件提供驱动。
5.根据权利要求1的熔化金属成型机，进一步包括布置在所述加热圆柱体的所述后端部的氧化物薄膜去除部分，以将氧化物薄膜从每一个所述预加热金属棒表面去除。
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