JP2007038235A - 溶融金属成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 金属材料を溶融するのに溶解炉を用いずに、加熱シリンダによって金属材料を溶融するようにした構成の利点と、コールドチャンバー式のダイカストマシンの利点とを、兼ね備えた溶融金属成形装置を実現すること。
【解決手段】 加熱シリンダの後端側から該加熱シリンダ内に、予備加熱された円柱状の金属材料を順次供給して、直動体により金属材料を加熱シリンダの前端側に順次押し込むと共に、加熱シリンダに装着されたヒータからの加熱によって、金属材料を、加熱シリンダの後端側から前端側に行くにしたがって徐々に溶融化するようにした溶融金属成形装置において、加熱シリンダの前端側には、射出スリーブ内に溶融金属を落下供給する案内管手段が設けられ、射出スリーブ内を前後進可能な射出プランジャの前進によって、射出スリーブ内に供給された溶融金属を金型内に射出・充填するようにして、コールドチャンバー式の溶融金属の成形を行う。
【選択図】 図１

Description

本発明は、溶融金属（金属溶湯）を金型のキャビティ内に射出・充填する溶融金属成形装置に係り、特に、加熱シリンダ内で金属材料を溶融化する金属溶融化メカニズムを備えた溶融金属成形装置に関する。

溶融金属材料を金型のキャビティ内に射出・充填して製品を得る溶融金属成形装置としては、金属材料（例えば、Ａｌ合金、Ｍｇ合金など）を溶融する溶解炉（るつぼ）を備え、この溶解炉で溶融した金属材料を１ショット毎にラドルで計量して汲み上げ、汲み上げた溶融金属（金属溶湯）を射出スリーブ内に注ぎ込んで、これを射出プランジャの高速前進によって金型のキャビティ内に射出・充填するようにした、コールドチャンバー式のダイカストマシンが良く知られている。このコールドチャンバー式の溶融金属成形装置（ダイカストマシン）においては、溶解炉で溶融した金属材料（溶融金属）をラドルで汲み上げて搬送するようにしているので、装置全体が大掛かりなものとなり、また、ラドルで汲み上げて搬送する際に、溶融金属の空気と触れる面が酸化したり、温度が下がったりすることから、製品品質の向上には一定の限界がある。

そこで、金属材料を溶融するのに、溶解炉を用いずに、射出スリーブを兼ねる加熱シリンダによって、金属材料を溶融するようにした溶融金属成形装置が提案されている（特許文献１参照）。

図６は、特許文献１に示された技術と略同等の構成をとる溶融金属成形装置を示す説明図である。図６において、５１は加熱シリンダ、５２は加熱シリンダ５１の前端に設けられたノズル（ホットランナノズル）、５３は、加熱シリンダ５１の外周およびノズル５２の外周にそれぞれ巻装されたバンドヒータ、５４は、図示せぬ金型によって形づくられ、ノズル５３の先端と連通するキャビティ、５５は、加熱シリンダ５１の後端に設けられた酸化皮膜剥ぎ取り部（ダイス部）、５６は、加熱シリンダ５１の後端寄りの位置に設けられ、開放位置をとった際には加熱シリンダ５１の内部を真空ポンプ５７と連通させる開閉弁、５７は、開閉弁５６内の中空部と連通され、加熱シリンダ５１の内部を真空（真空に近い状態）にするための真空ポンプ、５８は、加熱シリンダ５１内の真空度をチェックするためのゲージ、５９はエア源、６０は、エア源５９からのエア圧により開閉弁５６を開閉制御する電磁弁、６１は、加熱シリンダ５１の後端の開口と対向するように配置され、その内部が貫通された形状とされた材料受け取り部、６２は、図示せぬ油圧シリンダにより駆動され、材料受け取り部６１内および加熱シリンダ５１内を前後進可能なピストン体である。

図６に示す構成において、図６の（ａ）に示すように、まず、図示せぬ予備加熱装置から予備加熱された所定長の円柱状の金属材料６３が、材料受け取り部６１に供給される。このとき、加熱シリンダ５１およびノズル５２内には、ピストン体６２により先に加熱シリンダ５１内に押し込められた金属材料６３が前端側から所定量だけ詰まっており、加熱シリンダ５１内の後端寄りの位置からノズル５２に行くにしたがって、金属材料６３は徐々に溶融化されており、ノズル５２内では金属材料６３は完全に溶融化された状態にある。また、このとき、開閉弁５６は閉鎖状態にある。

次に、図６の（ｂ）に示すように、ピストン体６２を低速で前進させて、金属材料６３を材料受け取り部６１から加熱シリンダ５１の後端側に押し込み、この押し込みの際に、酸化皮膜剥ぎ取り部５５によって金属材料６３の外周の酸化皮膜を剥ぎ取る。金属材料６３が材料受け取り部６１から加熱シリンダ５１内に一部入り込むと、加熱シリンダ５１の後端の開口は金属材料６３により閉塞されるので、この状態で、一旦、ピストン体６２の前進を停止させる。そして、電磁弁６０によって開閉弁５６を開放位置に切り換えて、加熱シリンダ５１の内部と真空ポンプ５７とを連通させて、真空ポンプ５７により加熱シリンダ５１の内部を真空引きする。

加熱シリンダ５１の内部が真空引きされた後、図６の（ｃ）に示すように、電磁弁６０によって開閉弁５６を閉鎖位置に切り換えて、次に、ピストン体６２を高速で前進させる。これにより、ピストン体６２に押されて加熱シリンダ５１内に新たに装填された金属材料６３が、前の金属材料６３を順次、前方側に押圧し、この押圧によって、図６の（ｄ）に示すように、ノズル５２内の溶融した金属材料（金属溶湯）６３がキャビティ５４へ急速に射出開始される。

そして、図６の（ｅ）に示すように、キャビティ５４内に金属材料６３が完全に行き渡って射出（射出・充填）が完了すると、ピストン体６２が金属材料６３から受ける圧力が所定値まで上がって、この圧力検出を契機にして、ピストン体６２の前進は停止される。

キャビティ５４内への金属材料６３の射出が完了すると、キャビティ５４内の金属材料６３は金型から熱を奪われることにより、急速に冷却・固化される。この冷却工程では、ノズル５２に巻装されたバンドヒータ５３による加熱制御を中断することで、ノズル５２内の先端側の金属材料６３も冷却・固化され、これによって、ノズル５２の先端側が固化した金属材料６３によってシール（封止）される。射出の完了後には、図６の（ｆ）に示すように、ピストン体６２は、新たな金属材料６３を材料受け取り部６１に供給可能とする位置まで、後退駆動される。また、冷却・固化工程が完了すると、型開きが行われ、固化した製品は、ノズル５２側の金属材料と切り離されて（このとき、切り離しを容易にするため、型開きの前にノズル５２が加熱される）、図示せぬ可動側金型と一体となって、図示せぬ固定側金型から分離される。そして、型開きの完了後、または、型開きの途上において、図示せぬエジックト機構による製品の可動側金型からの突き出し、および、図示せぬロボットによる製品の取り出しが行われる。
特開２００４−１４８３９１号公報

図６を用いて上述した溶融金属成形装置は、射出スリーブを兼ねる加熱シリンダ５１によって金属材料を溶融して、加熱シリンダ先端のノズル５２から溶融金属（金属溶湯）を、直接金型のキャビティ内に射出・充填するようにしているので、溶解炉を備えたコールドチャンバー式のダイカストマシンのように、溶解炉で溶融した金属材料を１ショット毎にラドルで計量して汲み上げて射出スリーブ内に注ぎ込む構成をとるものに比べると、大きな溶解炉を必要としないので、装置全体を比較的にコンパクトにまとめることができる。また、溶融金属が空気と触れる虞が少ないので、溶融金属が酸化する虞が少ないとされている。

しかしながら、図６に示した溶融金属成形装置では、加熱シリンダ５２の先端のノズル５２のランド部の径は、ある程度以上細くしておかないと、ノズル５２の金属材料６３の溶融化や固化の応答性が悪くなるので、ノズル５２のランド部の径はある程度以下に細くせざるを得ない。しかし、ノズル５２のランド部の径が小さいと、次のような問題点が生じる。つまり、溶融金属の射出・充填においては、一般的に、金型のゲート部やランナ部の溶融金属の通過速度は、焼き付きや圧力損失の観点から、５５ｍ／秒以下とするのが普通で、３０〜４０ｍ／秒が好ましいといわれている。単位時間当たりの溶融金属の通過量は、ノズル５２のランド部の径の面積と通過速度の積であり、ノズル５２のランド部の径が小さいことと、前記したように通過速度の制限があることから、単位時間当たりの溶融金属の通過量は、言い換えれば充填量は、おのずと制限を受けるものとなる。溶融金属の成形においては、前記したように溶融金属はキャビティ内に充填後、急速に冷却・固化するため、充填時間は０．１〜０．０５秒程度と極めて短いのが一般的である。これらのことから、図６に示すような溶融金属成形装置は、金属の溶融能力が充分あるにもかかわらず、その成形（鋳造）可能な製品重量がおのずと制限されてしまう。

この点、コールドチャンバー式のダイカストマシン（溶融金属成形装置）は、製品ごとに射出・充填速度やその湯道の通過面積の大きさを最適なものとすることができるので、汎用性に優れている。

また、図６に示した溶融金属成形装置においては、加熱シリンダ５２の内部を真空引きしているので、加熱シリンダ５１の後端側の被覆剥ぎ取り部５５と、ピストン体６２や金属材料６３との微少隙間から、空気が入り込むことは否めず、厳密には、この入り込んだ空気により金属材料６３に酸化が生じることは避けがたい。

本発明は上記の点に鑑みなされたもので、その目的とするところは、金属材料を溶融するのに溶解炉を用いずに、加熱シリンダによって金属材料を溶融するようにした構成の利点と、コールドチャンバー式のダイカストマシンの利点とを、兼ね備えた溶融金属成形装置を実現することにある。

本発明は上記した目的を達成するため、加熱シリンダの後端側から該加熱シリンダ内に、予備加熱された円柱状の金属材料を順次供給して、直動体により金属材料を加熱シリンダの前端側に順次押し込むと共に、加熱シリンダに装着されたヒータからの加熱によって、金属材料を、加熱シリンダの後端側から前端側に行くにしたがって徐々に溶融化するようにした溶融金属成形装置において、
加熱シリンダの前端側には、射出スリーブ内に溶融金属を落下供給する案内管手段が設けられ、射出スリーブ内を前後進可能な射出プランジャの前進によって、射出スリーブ内に供給された溶融金属を金型内に射出・充填するようにして、コールドチャンバー式の溶融金属の成形を行うように、構成される。
また、加熱シリンダ内に加圧された不活性ガスを供給する不活性ガス供給手段を設けた、構成とされる。
また、直動体の駆動源として電動サーボモータを用いた、構成とされる。

本発明によれば、金属材料を溶融化する加熱シリンダから射出スリーブ内に溶融金属を供給して、射出スリーブ内を前後進可能な射出プランジャの前進によって、射出スリーブ内に供給された溶融金属を金型内に射出・充填するコールドチャンバー式の溶融金属の成形（鋳造）を行うように構成しているので、溶解炉を用いる必要がなく、装置全体をコンパクトにできるという、加熱シリンダによって金属材料を溶融するようにした構成の利点と、汎用性に優れ、かつ、重量の嵩む製品の成形（鋳造）も可能あるという、コールドチャンバー式のダイカストマシンの利点とを、兼ね備えた溶融金属成形装置を実現することができる。さらに、キャビティ内への射出・充填には、従前から多用されているコールドチャンバー式の制御手法を採ることで、射出・充填の挙動も安定したものにできる。また、コールドチャンバー式の溶融金属の成形（鋳造）では、金型からの鋳造製品の取り出し時に、鋳造製品と連なったビスケットも鋳造製品と同時に取り出すので、１ショット毎に金型内に射出・充填する溶融金属を、加熱→冷却→加熱という熱サイクルを受けない、フレッシュな（熱履歴の少ない）材料とすることができ、鋳造製品の品質向上に寄与することが可能となる。
また、金属材料を溶融化するための加熱シリンダ内に、加圧された不活性ガスを供給するので、加熱シリンダ内には不活性ガスが満たされ、加熱シリンダの後端側の被覆剥ぎ取り部と、金属材料との微少隙間から、不活性ガスが外部に漏れ出はするものの、加熱シリンダ内には空気が入り込むことはないので、加熱シリンダ内の金属材料に酸化を生じることがない。
また、直動体の駆動源として電動サーボモータを用いており、例えば、直動体を位置軸に沿った速度フィードバック制御するように、電動サーボモータをフィードバック制御することで、直動体の前進位置を精緻にコントロールすることが可能となって、これにより、加熱シリンダから吐出する１ショット分の溶融金属の量を安定させることが可能となる。

以下、本発明の実施の形態を、図面を用いて説明する。図１〜図４は、本発明の一実施形態（以下、本実施形態と記す）に係る溶融金属成形装置の要部を簡略化して示す説明図であり、図５は、本実施形態と従来技術との差を示す説明図である。

図１〜図４において、１は固設された第１の保持プレート、２は、第１の保持プレート１に対向するように固設された第２の保持プレート、３は、第１の保持プレート１と第２の保持プレート２との間に架け渡らされた複数本のガイド軸、４は、第２の保持プレート２に搭載された電動サーボモータ、５は、電動サーボモータ４を駆動制御するモータドライバ、６は、溶融金属成形装置の全体制御を司るシステムコントローラであり、該システムコントローラ６は、図示せぬ各種センサからの計測情報や計時情報などを参照して、予め用意された各種プログラムに基づき、溶融金属成形装置の各部の動作を制御する。このシステムコントローラ６は、上記電動サーボモータ４に対しては、電動サーボモータ４に付設された図示せぬエンコーダの出力を参照しつつ、後記する直動体１２を位置軸に沿った速度フィードバック制御で駆動させるように、モータドライバ５を介して速度フィードバック制御のドライブ指令を与える。

７は、電動サーボモータ４の出力軸に固着された駆動小プーリ、８は、電動サーボモータ４の回転を、駆動小プーリ７および図示せぬタイミングベルトを介して伝達される被動プーリ、９は、ネジ軸１０とナット体１１を備え、回転運動を直線運動に変換するボールネジ機構、１０は、第２の保持プレート２に回転可能に保持され、その端部に被動プーリ８を固着したネジ軸、１１は、ネジ軸１０に螺合され、ネジ軸１０の回転に伴って直線移動するナット体、１２は、ガイド軸３に挿通されて直線運動可能であると共に、ナット体１１の端部が固着された直動体である。電動サーボモータ４の回転は、駆動小プーリ７、図示せぬタイミングベルト、被動プーリ８を介して、ネジ軸１０に伝達され、ネジ軸１０の回転方向に応じて、ナット体１１と一体となって直動体１２が、前進駆動または後退駆動される。

１３は、その後端側を第１の保持プレート１に固定された加熱シリンダ、１４は、加熱シリンダ１３の先端側に設けられ、上向き傾斜管状部と該上向き傾斜管状部に連なる下向き傾斜管状部とを備えた略「ヘ」字形のノズルである。なお、図示では割愛してあるが、加熱シリンダ１３およびノズル１４の外周には、図６の構成と同様にバンドヒータが巻装されている。また、１５は、ノズル１３の先端部を内蔵し、加熱シリンダ１３からノズル１４を介して吐出される溶融金属を、後記する射出スリーブ２４内に落下供給するための案内管、１６は、加圧した不活性ガス（例えば、窒素ガス）を加熱シリンダ１３内および案内管１５内に供給する不活性ガス供給手段、１７は、加熱シリンダ１３の後端の開口部内周に設けられた、後記する金属材料２８の表面の酸化皮膜を除去するためのダイス部よりなる酸化皮膜剥ぎ取り部（酸化被膜除去手段）である。上記不活性ガス供給手段１６はシステムコントローラ６によって制御され、成形（鋳造）運転中には、ガス配管１８を介して、加熱シリンダ１３の後端側の外周部に設けられたガス供給口１９および案内管１５の上部に設けられたガス供給口２０を通じて、加熱シリンダ１３内および案内管１４内に、常時、所定の圧力（大気圧を十分上回る程度の圧力）に加圧された不活性ガスを供給する。

２１は固定金型、２２は可動金型であり、図示では割愛してあるが、固定金型２１は固定ダイプレートに搭載され、可動金型２２は前後進可能な可動ダイプレートに搭載されていて、可動金型２２は可動ダイプレートの前後進によって型締め（型閉じ）または型開きされるようになっていて、型締め完了状態では、固定金型２１と可動金型２２とによってキャビティ２３が形づくられるようになっている。

２４は、その端部を固定金型２１に固定された射出スリーブ、２５は、案内管１５の下部開口と対向するように、射出スリーブ２４の外周上部に穿設された溶融金属注入口、２６は油圧シリンダ、２７は、射出スリーブ２４内を前後進可能な、油圧シリンダ２６のピストン体でもある射出プランジャである。上記油圧シリンダ２６は、システムコントローラ６によって、図示せぬ制御バルブやバルブドライバを介して制御され、射出プランジャ２７を前進または後退させる。

なお、図１〜図４においては、符号２８により、溶融前の円柱状の金属材料、あるいは、半溶融状態の金属材料、あるいは、溶融状態の金属材料を、総括的に示してある。

次に、本実施形態の溶融金属成形装置の動作について説明する。図１〜図４に示す構成において、図１に示されるように、直動体１２が後退限位置にある際に、図示せぬ予備加熱装置から予備加熱された所定長の円柱状の金属材料２８が、システムコントローラ６からの指令によって、図示せぬ材料供給用ロボットにより取り出されて、この材料供給用ロボットに把持された円柱状の金属材料２８が、加熱シリンダ１３の後端の開口部と対向するように位置付けられる。このとき、加熱シリンダ１３およびノズル１４内には、直動体１２により先に加熱シリンダ１３内に押し込められた金属材料２８が、ノズル１４の下向き傾斜管状部を除いて、前端側から所定量だけ詰まっており、加熱シリンダ１３内の後端寄りの位置からノズル１４に行くにしたがって、金属材料２８は徐々に溶融化されており、ノズル１４内では金属材料２８は完全に溶融化された状態にある。また、このとき、射出プランジャ２７は後退限位置にある。なお、不活性ガス供給手段１６からは、先にも述べたように、加熱シリンダ１３内および案内管１５内に、加圧された不活性ガスが常時供給されており、加熱シリンダ１３の後端の開口部内は不活性ガスで満たされている。

次に、システムコントローラ６からの指令により、図示せぬ材料供給用ロボットが円柱状の金属材料２８の把持力を緩めて、金属材料２８を押し込み可能な状態におき（このとき、金属材料２８の位置決め精度は維持されるのは言うまでもない）、また、システムコントローラ６からの指令により、モータドライバ５を介して電動サーボモータ４を所定方向に回転させて、直動体１２を前進させて、図２に示すように、円柱状の金属材料２８を加熱シリンダ１３の後端の開口部からに加熱シリンダ１３内に押し込む。そして、この押し込みの際に、酸化皮膜剥ぎ取り部１７によって金属材料２８の酸化皮膜を剥ぎ取る。

円柱状の金属材料２８が加熱シリンダ１３内に一部入り込むと、加熱シリンダ１３の後端の開口部は金属材料２８によって閉塞され、この閉塞後も、ガス供給口１９からは不活性ガスが供給され続けているので、加熱シリンダ１３の後端側の酸化皮膜剥ぎ取り部１７と円柱状の金属材料２８との間の微少な隙間から、不活性ガスが外部に漏れ出る。

図５の（ａ）は、本実施形態において、不活性ガスが、加熱シリンダ１３の後端側の酸化皮膜剥ぎ取り部１７と円柱状の金属材料２８との間の微少隙間から外部に漏れ出ている様子を示している。図５の（ｂ）は、本実施形態との対比するため、従来技術のように加熱シリンダ１３内を真空引きした場合の様子を示している。図５の（ｂ）に示すように、加熱シリンダ１３の内部を真空引きすると、加熱シリンダ１３の後端側の酸化皮膜剥ぎ取り部１７と円柱状の金属材料２８との間の微少隙間から、加熱シリンダ１３内に空気が入り込むことは避けられず、この入り込んだ空気により金属材料２８に酸化が生じることは否めない。これに対して、本実施形態では、上記の微少隙間から不活性ガスが外部に漏れ出はするものの、加熱シリンダ１３内に空気が入り込むことはないので、加熱シリンダ１３内の金属材料２８に酸化を生じることがない。

システムコントローラ６からの指令により、直動体１２がさらに前進駆動されると、これにより、直動体１２に押されて加熱シリンダ１３内に新たに装填された金属材料２８が、前の金属材料２８を順次、前方へ押圧し、この押圧によって、図３に示すように、ノズル１４から吐出された溶融金属２８（溶融化された金属材料（金属溶湯）２８）が、案内管１５を通じて、射出スリーブ２４の溶融金属注入口２５から射出スリーブ２４内に、急速に落下供給される。そして、射出スリーブ２４内に１ショット分の溶融金属２８が供給された時点で、直動体１２の前進駆動は停止される。上記の射出スリーブ２４内への溶融金属２８の供給は高速に行われ、これは、電動サーボモータ４を予め定められた速度制御条件で、直動体１２がストローク（位置）に応じた速度で前進移動するように、電動サーボモータ４を速度フィードバック制御により駆動することで行われる。このように、直動体１２の駆動源を電動サーボモータ４とし、電動サーボモータ４を、直動体１２のストロークに応じて速度フィードバック制御するので、直動体１２の前進位置を精緻にコントロールすることが可能となって、これにより、加熱シリンダ１３（ノズル１４）から吐出する１ショット分の溶融金属２８の量を安定させることが可能となる。また、案内管１５内には、上部のガス供給口２０から加圧された不活性ガスが供給され続けており、案内管１５内には不活性ガスが満たされていると共に、案内管１５の下部から溶融金属注入口２５を通じて射出スリーブ２４内にも不活性ガスが供給されているので、射出スリーブ２４内にも不活性ガスが満たされており、上記した射出スリーブ２４内への溶融金属２８の供給過程でも、金属材料に酸化が生じる虞は全くないようになっている。

射出スリーブ２４内に１ショット分の溶融金属２８の供給が完了すると、直ちに、システムコントローラ６からの指令により、油圧シリンダ２６が駆動制御されて、これにより、射出プランジャ２７がまず低速で前進駆動されて公知のガス抜きを行った後、続いて、射出プランジャ２７が高速で前進駆動されて、これにより、射出スリーブ２４内から溶融金属２８が、キャビティ２３内に急速に射出・充填される。図４は、キャビティ２３内への溶融金属２８の充填完了状態を示している。なお、直動体１２は、射出スリーブ２４内への溶融金属２８の供給が完了した後の適宜のタイミングで、後退駆動開始される。上記のキャビティ２３内への溶融金属２８の射出・充填は、コールドチャンバー式のダイカストマシンと同様の溶融金属の成形（鋳造）であるので、図６に示した従来技術と比較すると、製品ごとに射出・充填速度やその湯道の通過面積の大きさを最適なものとすることができるので、汎用性に優れたものとなり、重量の嵩む製品も成形（鋳造）可能となる。さらに、従前から多用されているコールドチャンバー式の制御手法を採ることで、射出・充填の挙動も安定したものにできる。また、コールドチャンバー式の溶融金属の成形（鋳造）では、金型からの鋳造製品の取り出し時に、鋳造製品と連なったビスケット（図４において符号２９がビスケットを示している）も、鋳造製品と同時に取り出すので、１ショット毎に金型内に射出・充填する溶融金属２８を、加熱→冷却→加熱という熱サイクルを受けない、フレッシュな（熱履歴の少ない）材料とすることができ、鋳造製品の品質向上に寄与することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る溶融金属成形装置の要部を簡略化して示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る溶融金属成形装置の要部を簡略化して示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る溶融金属成形装置の要部を簡略化して示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る溶融金属成形装置の要部を簡略化して示す説明図である。 本発明の一実施形態と従来技術との差を示す説明図である。 従来技術による溶融金属成形装置の要部を簡略化して示す説明図である。

符号の説明

１ 第１の保持プレート
２ 第２の保持プレート
３ ガイド軸
４ 電動サーボモータ
５ モータドライバ
６ システムコントローラ
７ 駆動小プーリ
８ 被動プーリ
９ ボールネジ機構
１０ ネジ軸
１１ ナット体
１２ 直動体
１３ 加熱シリンダ
１４ ノズル
１５ 案内管
１６ 不活性ガス供給手段
１７ 酸化皮膜剥ぎ取り部（酸化被膜除去手段）
１８ ガス配管
１９、２０ ガス供給口
２１ 固定金型
２２ 可動金型
２３ キャビティ
２４ 射出スリーブ
２５ 溶融金属注入口
２６ 油圧シリンダ
２７ 射出プランジャ
２８ 金属材料
２９ ビスケット

Claims (5)

1. 加熱シリンダの後端側から該加熱シリンダ内に、予備加熱された円柱状の金属材料を順次供給して、直動体により前記金属材料を前記加熱シリンダの前端側に順次押し込むと共に、加熱シリンダに装着されたヒータからの加熱によって、前記金属材料を、前記加熱シリンダの後端側から前端側に行くにしたがって徐々に溶融化するようにした溶融金属成形装置において、
   前記加熱シリンダの前端側には、射出スリーブ内に溶融金属を落下供給する案内管手段が設けられ、前記射出スリーブ内を前後進可能な射出プランジャの前進によって、前記射出スリーブ内に供給された溶融金属を金型内に射出・充填するようにして、コールドチャンバー式の溶融金属の成形を行うことを特徴とする溶融金属成形装置。
2. 請求項１に記載の溶融金属成形装置において、
   前記加熱シリンダ内に加圧された不活性ガスを供給する不活性ガス供給手段を設けたことを特徴とする溶融金属成形装置。
3. 請求項２に記載の溶融金属成形装置において、
   前記不活性ガス供給手段は、前記案内管手段にも加圧された不活性ガスを供給することを特徴とする溶融金属成形装置。
4. 請求項１に記載の溶融金属成形装置において、
   前記直動体の駆動源として電動サーボモータを用いたことを特徴とする溶融金属成形装置。
5. 請求項１乃至４の何れか１項に記載の溶融金属成形装置において、
   前記加熱シリンダの後端側には、前記した予備加熱された円柱状の金属材料の表面の酸化皮膜を除去するための酸化皮膜除去手段が設けられたことを特徴とする溶融金属成形装置。

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