CN1878475B - 强化米或强化麦 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及强化米或强化麦，其特征在于，在米粒或麦粒上包覆铁盐的乳化剂包覆组合物和维生素类，进而包覆硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物而形成。本发明涉及的强化米或强化麦，其特征还在于，在米粒或麦粒上包覆含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物而形成。另外，本发明涉及的强化米或强化麦，其特征还在于，在米粒或麦粒上包覆含有铁盐的乳化剂包覆组合物、维生素类、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物而形成。

Description

强化米或强化麦
技术领域
本发明涉及铁及维生素类或铁被强化的米或麦。
背景技术
在以米饭为主食的日本饮食生活中，近年来，主食除了米以外开始食用面包等小麦制品，另外，即时加工食品也被广泛利用。其结果，产生营养不均衡、影响人体健康的社会问题。作为补救这种营养不均衡的方法，特别在米的表面添加、增强了维生素B1及其它容易不足的水溶性维生素、脂溶性维生素类，其它营养素的强化精米等已在市场上有售，被广泛食用。
这种强化，利用以下方法进行制造、提供，即将原料精米或原料精麦浸渍在溶解有强化营养素的酸性溶液中，之后进行短时间的蒸煮，使其含有营养素，进而热风干燥的方法；为在水中不溶的脂溶性营养素时，将其乳化，为水溶性的维生素、钙、铁等矿物营养素时，将适量的想强化的各物质混合制成水溶液，或者加入到上述乳化液中，利用如流化床制粒机、离心式流动包衣制粒机等将这些营养素包衣在精米等的表面上，进行干燥的方法等。但是，利用这种操作而附着强化的营养素，不可避免地会在煮米等之前洗米中有相当量的流失，从而产生损失问题。为了防止此问题，除了作为免洗米(在煮米等之前不需要水洗的米)用进行加工之外，还希望进行固定，使得在水洗中附着营养素也不会轻易地随着水相移动，但一直没有发现实用有效的包覆方法，此为现状。另外，在包覆玉米蛋白、虫胶的方法中，需要大规模的制造设备，因此到目前为止一直没有用于工业生产，此为实情。
在日本特公平5-30426号公报(日本特开昭59-130157号公报)中记载的包覆油脂类和蜡类乳化物的方法中，由于使用蜡类，有口味降低的问题。
另外，日本特开平8-56593号公报中记载的使用乙醇的方法具有如下问题：只能使用可溶于乙醇的物质作为包衣剂，包衣时使用的乙醇有着火的危险性等。
并且，存在铁盐时，具有过早引起维生素类活性下降的问题，难以将铁和维生素一起稳定强化，到目前为止还没有对此问题的对策。
发明内容
本发明的课题在于，提供工业上可安全制造的，在利用水进行通常的淘米(水洗)中，附着于米粒或麦粒表面的铁等的流失被抑制、以及在铁和维生素类同时附着时由铁导致的维生素类的活性下降被抑制的稳定强化米或强化麦。
本发明的课题还在于，提供工业上安全的、通过1次包覆工序即可简单制造的、在利用水进行通常的淘米(水洗)时，将附着于米粒或麦粒表面的铁等的流失减少的稳定强化米或强化麦。
本发明的第一种方式为，在米粒或麦粒上包覆铁盐的乳化剂包覆组合物和维生素类，然后再包覆硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物，由此提供工业上可安全制造的、附着于米粒或麦粒表面上的铁及维生素类在淘米时的流失被抑制的、以及由铁导致的维生素类的活性降低被抑制的稳定强化米或强化麦。
本发明的第二种方式为，在米粒或麦粒上包覆含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物，由此提供在工业上安全的、仅通过1次包覆工序即可简单制造的、淘米时的铁的流失被抑制的稳定强化米或强化麦。
本发明的第三种方式为，在米粒或麦粒上包覆含有铁盐的乳化剂包覆组合物、维生素类、硬化油及聚甘油脂肪酸酯的混合物，由此提供在工业上安全的、仅通过1次包覆工序即可简单制造的、附着于米粒或麦粒表面上的铁及维生素类在淘米时的流失被抑制以及由铁导致的维生素类的活性降低被抑制的稳定强化米或强化麦。
具体实施方式
首先，对第一种方式进行说明。
本方式中的米，其种类没有特别限定，可以是粳米、糯米、旱稻、籼稻、爪哇稻等中的任一种。另外，其碾白程度也没有限定，可以是精白米、胚芽精米、七分碾白米、五分碾白米、糙米等中任一种。
本方式中的麦，其种类没有特别限定，可以是大麦、面包小麦、密穗小麦、硬粒小麦、薏米、燕麦、黑麦等中任一种，而且其碾白程度、形状也没有限定，可以是麦片、白麦、米麦等中的任一种。
本方式中的铁盐没有特别限定，可为焦磷酸铁、柠檬酸铁、柠檬酸亚铁钠、硫酸亚铁、葡萄糖酸铁、乳酸铁、氢氧化铁、氯化铁、延胡索酸亚铁、三氧化二铁、苏氨酸铁等。这些物质可以单独或多个组合使用。从抑制铁在淘米时流失的方面看，优选焦磷酸铁、延胡索酸亚铁、苏氨酸铁等不溶于水的铁盐，如果从色调和口味的方面考虑，则最优选焦磷酸铁。这里所说的不溶性是指与日本第七版食品添加物公定书通则29的试验方法中“极难溶”(溶解1g溶质需要的水的量为大于等于1,000ml而小于10,000ml)或者“几乎不溶”(溶解1g溶质需要的水的量为10,000ml以上)相当的物质，优选与“几乎不溶”相当的物质。
本方式中的铁盐的乳化剂包覆组合物只要是利用乳化剂将铁盐包覆的物质即可，没有特别限定。用于包覆使用的乳化剂没有特别限定，可以将例如蔗糖脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、酶分解卵磷脂等通常的食品用乳化剂单独或组合使用，优选使用包覆效果高的酶分解卵磷脂。
本方式中的酶分解卵磷脂只要是利用磷脂酶等将卵磷脂水解从而得到的物质即可，没有特别限定。成为其原料的卵磷脂，可以使用来自大豆等植物的卵磷脂或者来自蛋黄等动物的卵磷脂中的任一种。磷脂酶无论是来自猪胰腺等动物、来自卷心菜等植物、来自霉菌等微生物等，只要是具有磷脂酶A和/或D活性的物质就都可使用，优选磷脂酶A，其为水解二酰基甘油脂质的1位或2位脂肪酸酯键的酶，更优选水解二酰基甘油脂质的2位的磷脂酶A2.。
包覆铁盐时，即便单独使用酶分解卵磷脂也能得到充分的效果，但通过进一步与蔗糖脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯等食品用乳化剂，皂树皮或丝兰起源的皂苷类化合物等的其他表面活性剂成分并用，能够提高铁盐向用于包覆米粒或麦粒时所用包覆液的分散性，能够进行更加均匀的包覆，因此优选。其中，由于非离子表面活性剂还能够提高铁盐的体内吸收，因此更为优选。
上述非离子表面活性剂没有特别限定，例如，可举出聚甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、季戊四醇脂肪酸酯、山梨糖醇脂肪酸酯等。其中，优选聚甘油脂肪酸酯。这里使用的聚甘油脂肪酸酯是指聚甘油和脂肪酸的酯，构成聚甘油脂肪酸酯的聚甘油平均聚合度、脂肪酸的种类、酯化率没有特别限定。构成聚甘油脂肪酸酯的聚甘油的平均聚合度优选为3以上，进一步优选为3～11。构成聚甘油脂肪酸酯的脂肪酸的碳原子数优选为6～22，进一步优选8～18，最优选12～14。此脂肪酸可为饱和或不饱和、直链或支链中具有羟基的任何一种。
关于铁盐的乳化剂的包覆方法也没有特别限定，例如，可举出在溶解有乳化剂的溶液中通过中和成盐反应得到沉淀物后进行固液分离的方法；在水等可溶解乳化剂的熔剂中溶解乳化剂制成溶液，在此溶液中混入铁盐，通过喷雾干燥、冷冻干燥等将溶剂除去的方法；先将乳化剂加热熔融，混入铁盐后冷却，使其固化的方法等。当乳化剂在常温下为液态时，还可以是原样将铁盐均匀混入的方法。
其中，国际公开第98/14072号小册子中记载的通过中和成盐的方法能够将铁盐的乳化剂包覆组合物的粒径控制在很小，在包覆于米粒或麦粒上时，能够更加均匀地进行包覆，因此最为优选。
例如，当是焦磷酸铁的乳化剂包覆组合物时，将溶解有氯化铁六水合物和酶分解卵磷脂的铁溶液在搅拌下缓慢地加入到溶解有焦磷酸四钠十水合物和五聚甘油单肉豆蔻酸酯的焦磷酸溶液中，通过中和反应生成盐后，进行固液分离，由此能够得到固相部的焦磷酸铁的乳化剂包覆组合物。
本方式中铁盐的乳化剂包覆组合物，通过激光衍射型粒度分布测定的平均粒径优选在2μm以下，更优选为0.05μm～2μm。得到此范围平均粒径的方法没有特别限定。例如，可举出在为利用上述中和成盐的方法时，调整两溶液的混合速度，从而调整其成盐反应速度的方法；在将其他粉末状铁盐作为原料时，在乳化剂溶液中，通过CoBall粉碎机等粉碎机进行粉碎的方法。利用平均粒径小于或等于2μm的物质时，在向米粒或麦粒包覆时能够良好地分散于包覆液中，包覆于米粒或麦粒上时，能够更加均匀地包覆。
铁盐的乳化剂包覆组合物的固体成分的铁含量优选为1～15重量％，更优选为5～10重量％。
本方式中的维生素类，只要是一般被称作维生素的物质即可，没有特别限定，可举出维生素A、维生素B1、维生素B2、维生素B6、维生素B12、维生素C、维生素D、维生素E、烟酸(尼克酸)、泛酸、叶酸等。
铁盐及维生素类的添加量根据所需强化，可选择性地附着强化适宜的营养素的种类和各自的添加量，例如，将日本的特殊营养食品标准量作为参考，维生素B1为每100g米中含有100～150mg。另外，也可以将日本国民营养调查的结果资料作为参考，进行强化，使得不足部分得到补充。或者也可以将米等的营养提高，使得其与糙米等的营养价水平一致。
为了强化营养素等，还可以添加1种或同时添加2种以上的如下物质：赖氨酸、苏氨酸、色氨酸等必需氨基酸类，钙、镁等铁以外的矿物类，以及α-亚麻酸、EPA、DHA、月见草油、二十八醇、酪蛋白磷酸肽(CPP)、酪蛋白钙肽(CCP)、食物纤维、低聚糖等对人健康有益的物质类，其他作为食品添加剂被认可的有用物质。
本方式中的硬化油只要是在常温下不熔融的物质即可，没有特别限定，通常为熔点40℃以上的油脂，例如大豆硬化油、棉籽硬化油、菜籽硬化油、米糠硬化油、玉米硬化油等植物性硬化油，牛油、猪油等动物油脂以及在其中氢化后得到的动物性硬化油等，从对口味等的影响方面看，优选植物性硬化油。
本方式中与硬化油一起使用的聚甘油脂肪酸酯是指聚甘油和脂肪酸的酯，构成此聚甘油脂肪酸酯的聚甘油的平均聚合度、脂肪酸种类、酯化率没有特别限定。构成聚甘油脂肪酸酯的聚甘油的平均聚合度优选为3以上，进一步优选为3～11。构成聚甘油脂肪酸酯的脂肪酸优选为碳原子数为8～20的饱和或不饱和的直链或支链中具有羟基的脂肪酸，或者缩合蓖麻油酸。
具体地说，优选为选自六聚甘油六硬脂酸酯、六聚甘油八硬脂酸酯、六聚甘油缩合蓖麻油酸酯、五聚甘油缩合蓖麻油酸酯中的1种或2种以上，更优选将选自六聚甘油六硬脂酸酯、六聚甘油八硬脂酸酯中的1种或2种以上与选自六聚甘油缩合蓖麻油酸酯、五聚甘油缩合蓖麻油酸酯中的1种或2种以上并用。
另外，聚甘油脂肪酸酯相对于硬化油的添加量尽管没有特别限定，但是相对于100重量份的硬化油，优选聚甘油脂肪酸酯为0.5～20重量份，进一步优选为0.5～10重量份。如果聚甘油脂肪酸酯在此范围内，则能够均匀地包覆于米或麦的表面，并且由于包覆难以脱落，被强化的铁、维生素类难以流失，因此优选。
本方式的制造强化米或强化麦的方法可如下，即首先在米粒或麦粒上包覆铁盐的乳化剂包覆组合物及维生素类，接着包覆硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物。
在本方式中，在米粒或麦粒上包覆铁盐的乳化剂包覆组合物和维生素类的方法，只要是能够均匀地包覆米粒或麦粒的方法即可，没有特别限定，除了使用铁盐的乳化剂包覆组合物作为铁盐外，还可利用以往使用的方法。例如，可以举出将米或麦投入到旋转的包衣锅中，一边输送热风一边喷雾在水等中分散有铁盐的乳化剂包覆组合物及维生素类的液体，进行包覆的方法；在流化床制粒机中进行同样操作的方法；将米或麦浸润于在水等中分散有铁盐的乳化剂包覆组合物和维生素类的溶液中，使米或麦将铁盐和维生素类吸收，之后进行干燥的方法等。其中，优选能够更加均匀地包覆、由于热导致的维生素类分解少的喷雾包衣的方法。
优选在用于分散铁盐的乳化剂包覆组合物和维生素类的溶液中添加聚甘油脂肪酸酯，其原因在于铁盐的乳化剂包覆组合物和脂溶性维生素类的分散性变好。此时的聚甘油脂肪酸酯在脂溶性维生素类等的乳化目的中也可使用。
在进一步强化铁及维生素类以外的营养素等时，可与铁盐的乳化剂包覆组合物和维生素类一起混合在此包覆液中，包覆于米或麦上。
在本方式中，在包覆有铁及维生素类的米粒或麦粒上包覆硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物的方法，没有特别限定，除了使用硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物之外，还可以利用以往使用的方法。例如，可举出在包衣锅中投入包覆有铁和维生素类的米或麦，一边在常温或者输送热风的情况下，一边喷雾溶解有聚甘油脂肪酸酯的硬化油，进行包覆的方法；在流化床制粒机中进行同样操作的方法等。其中优选能够更加均匀包覆的喷雾包衣法。
以对制成的强化米或强化麦进行着色为目的，还可在本包覆液中添加维生素B2、β-胡萝卜素、栀子色素等色素。
本方式的强化米或强化麦优选的组成为，相对于100重量份的米粒或麦粒，铁盐的乳化剂包覆组合物为5～10重量份、维生素类为0.1～2重量份、硬化油为1～8重量份、聚甘油脂肪酸酯为0.1～5重量份。
接着，对第二种方式进行说明。
在本方式中，米、麦和铁盐是指与第一种方式相同的物质，但本方式中使用的铁盐是未被乳化剂包覆的铁盐本身。铁盐的平均粒径没有特别限定，但优选通过激光衍射型粒度分布测定的平均粒径为2μm以下，进一步优选为1μm以下，最优选为0.5μm以下。平均粒径的下限值为0.05μm左右。如果平均粒径为2μm以下，则包覆于米粒或麦粒上时能够更加均匀地进行包覆。得到此平均粒径的铁盐的方法可举出：利用中合成盐的方法(国际公开第98/14072号小册子)；利用气流粉碎机等干式粉碎机，CoBall粉碎机、Dyno粉碎机等湿式粉碎机进行粉碎的方法，其中，优选在聚甘油脂肪酸酯和硬化油中利用湿式粉碎机进行粉碎的方法，原因在于能够同时进行粉碎和均匀混合分散。
在本方式中，聚甘油脂肪酸酯是指与在第一种方式中与硬化剂共同使用的物质相同的物质。本方式中适宜的聚甘油脂肪酸酯优选为根据亲水基团和亲油基团的分子量比计算的HLB在5以下的物质，更优选HLB在4以下的物质。
在本方式中，还可以并用除了聚甘油脂肪酸酯以外的食品用乳化剂。食品用乳化剂可举出蔗糖脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯和山梨糖醇酐脂肪酸酯、卵磷脂、酶分解卵磷脂等。
在本方式中，硬化油可以举出在第一种方式中示例过的物质。适于本方式的硬化油通常为熔点在30℃以上的油脂，优选为熔点在35℃以上的油脂。
铁盐的添加量没有特别限定，可根据所需强化比例，随铁盐的种类进行适宜调整。通常，相对于100重量份的硬化油可配合1～100重量份。添加量的下限值优选为相对于100重量份的硬化油为10重量份，进一步优选为25重量份。如果铁盐的添加量为1重量份以上，则不需要大量用于强化铁的混合物，更为实用。添加量的上限值优选为相对于100重量份的硬化油为90重量份，进一步优选为75重量份。如果铁盐的添加量为100重量份以下，则铁盐通过硬化油的包覆变得充分，铁盐在淘米时难以溶出。
聚甘油脂肪酸酯的添加量没有特别限定，通常相对于100重量份的硬化油可配合0.1～100重量份。添加量的下限值优选为相对于100重量份的硬化油为1重量份，进一步优选为5重量份。如果聚甘油脂肪酸酯的添加量为0.1重量份以上，则能够使铁盐充分地分散，更为实用。添加量的上限值优选为相对于100重量份的硬化油为50重量份，进一步优选为20重量份。如果聚甘油脂肪酸酯的添加量为100重量份以下，则在淘米时，难以发生由于乳化转相导致的内含成分的溶出。
在本方式中，被强化于米或麦的原材料不仅限于铁，还可以强化不会由于铁导致活性下降、在第一种方式中记载的其他材料。
这些原材料的添加量根据所需强化，可选择性地附着强化适宜的营养素的种类和各自的添加量。这些物质可和铁盐一起与聚甘油脂肪酸酯和硬化油混合，包覆于米粒或麦粒上。
其中，对于油溶性原材料，溶于硬化油中即可。对于不溶于油的原材料，则与铁盐同样地进行粉碎，使得通过激光衍射型粒度分布测定的平均粒径优选为2μm以下，进一步优选平均粒径为1μm以下，最优选为0.5μm以下，则在包覆于米粒或麦粒上时能够更均匀地包覆，因此优选。这种粉碎与上述铁盐一样，可以是利用湿式粉碎机进行粉碎的方法，可与铁盐同时加入到粉碎机中进行粉碎。
本方式中制造强化米或强化麦的方法，只要是将含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物包覆于米粒或麦粒上即可。此时，可以原样使用含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物，也可以将此混合物乳化于水中制成乳化液来使用，但由于原样使用不需要干燥等工序因此优选。
在本方式中，将含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物包覆于米粒或麦粒上的方法，只要是能够均匀地包覆米粒或麦粒的方法即可，没有特别限定，例如，可举出将米或麦投入到旋转的包衣锅中，一边输送热风，一边喷雾含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物进行包覆的方法；在流化床制粒机中进行同样操作的方法等。其中，优选能够更加均匀包覆的喷雾包衣的方法。
与第一种方式相同，以对制成的强化米或强化麦进行着色为目的，还可在本包覆液中添加维生素B2、β-胡萝卜素、栀子色素等色素。
接着，对第三种方式进行说明。
在本方式中，米、麦、铁盐的乳化剂包覆组合物、维生素类和硬化油是指与第一种方式相同的物质。聚甘油脂肪酸酯是指与在第一种方式中能够与硬化剂一起使用的物质相同的物质。所用各成分的量的关系也与第一种方式相同。
本方式中制造强化米或强化麦的方法可如下，即将含有铁盐的乳化剂包覆组合物、维生素类、硬化油及聚甘油脂肪酸酯的混合物与第二种方式同样地包覆于米粒或麦粒上。
本发明中的强化米或强化麦，在蒸煮·烹调米饭类时可添加混合到通常(即未处理的)的米或麦中，或者也可以单独使用强化米或强化麦。添加混合于通常米或麦的比例没有特别限定，可根据强化米或强化麦营养素的强化程度、要在米饭类中强化的营养素的量，进行任意设定。以添加混合进行使用时，相对于100重量份未处理的米或麦，通常可以添加混合0.01～10重量份的本发明强化米或强化麦，优选为0.1～2重量份。
这里所谓的米饭类是指白饭、红豆饭、粥、菜粥、肉饭、炒饭、鱼贝鸡米饭、布丁饭、麦饭、麦片粥等蒸煮·烹调米和/或麦而得到的物质。
接着举出实施例、比较例和试验例，进一步详细说明本发明，但本发明不受这些实施例等的任何限制。
实施例
实施例1.铁盐的乳化剂包覆组合物的制备(1)
制备在600g离子交换水中溶解有130g氯化铁六水合物和3g酶分解卵磷脂(SUNLECITHIN L：太阳化学(株)生产)的铁溶液。在5kg离子交换水中溶解200g焦磷酸四钠十水合物和17g五聚甘油单肉豆蔻酸酯(SUNSOFT A-141E：太阳化学(株)生产)，制成焦磷酸溶液。接着，在搅拌的情况下将上述铁溶液缓慢地加入到焦磷酸溶液中，将混合液的pH调到3.0，利用中和反应制造焦磷酸铁盐，之后通过离心分离(3000G、5分钟)进行固液分离，得到固相部的铁盐的乳化剂包覆组合物A，接着加入800ml离子交换水使其分散，得到860ml铁盐的乳化剂包覆组合物A溶液。
此物质经激光衍射型粒度分布测定的平均粒径为0.2μm，铁含量为1.2重量％。
实施例2.铁盐的乳化剂包覆组合物的制备(2)
将30g延胡索酸亚铁粉末、3g酶分解卵磷脂(SUNLECITHIN L：太阳化学(株)生产)、17g五聚甘油三油酸酯(SUNSOFT A-173E：太阳化学(株)生产)混合，将其用CoBall粉碎机(神钢PANTECH株式会社生产)进行粉碎处理，得到铁盐的乳化剂包覆组合物B，接着加入800ml离子交换水使其分散，得到810ml铁盐的乳化剂包覆组合物B溶液。
此物质经激光衍射型粒度分布测定的平均粒径为0.8μm，铁含量为1.2重量％。
实施例3.铁盐及维生素类的分散液的制备(1)
将2g碘化钾、30g维生素B1盐酸盐、266g烟酸、28mg维生素B12、3g叶酸混合，制成维生素的预混料。
将100g维生素A棕榈酸盐(100万单位/g)、20g聚甘油脂肪酸酯(SUNSOFT AZ18G：太阳化学(株)生产)溶解于280ml去离子水中，使用均质混合器制备维生素A乳化液。
在167ml实施例1中得到的铁盐的乳化剂包覆组合物A溶液中添加6.58g上述维生素预混料和16ml维生素A乳化液，搅拌，制备铁盐和维生素类的分散液C。
实施例4.铁盐及维生素类的分散液的制备(2)
使用167ml在实施例2中得到的铁盐的乳化剂包覆组合物B溶液作为铁盐的乳化剂包覆组合物，除此之外与实施例3同样地操作，制备铁盐及维生素类的分散液D。
实施例5.铁盐及维生素类包覆米的制备(1)
将1.0kg精白米加入包衣锅中，一边使包装锅旋转一边输送热风，将在实施例3中制成的全部铁盐和维生素类的分散液C以5ml/分的速度进行喷雾，实施包衣。喷雾分散液结束后继续输送热风进行干燥，用8筛目的筛子去除微细部分，得到1.0kg水分为10％的铁盐和维生素类包覆米E。
实施例6.铁盐和维生素包覆米的制备(2)
将1.0kg精白米和在实施例3中制成的全部铁盐和维生素类分散液C加入包衣锅中，一边旋转包衣锅一边在品温为35℃下浸渍1小时。接着，在约100℃的蒸汽下蒸煮2分钟后，在约70℃的蒸汽下干燥1小时，利用8筛目的筛子去除微细部分，得到1.0kg水分为10％的铁盐和维生素类包覆米F。
实施例7.铁盐和维生素包覆米的制备(3)
使用在实施例4中得到的铁盐和维生素类的分散液D作为铁盐和维生素类的分散液，除此之外，与实施例5同样地处理，得到1.0kg水分为10％的铁盐和维生素类包覆米G。
另外，使用在实施例4中得到的铁盐和维生素类分散液D作为铁盐和维生素类的分散液，除此之外，与实施例6同样地处理，得到1.0kg水分为10％的铁盐和维生素类包覆米H。
实施例8.铁和维生素类强化米的制备(1)
在80℃下溶解混合19g棉籽硬化油、1g六聚甘油八硬脂酸酯(Sunfat PS68：太阳化学(株)生产)、0.5g六聚甘油缩合蓖麻油酸酯(SUNSOFT 818H：太阳化学(株)生产)10分钟，制成包覆用油脂。
接着，将500g在实施例5中得到的铁盐和维生素类包覆米E加入包衣锅中，一边旋转包衣锅一边输送常温的风，在将上述包覆用油脂保持在60℃的同时，以2.5g/分钟的速度进行喷雾，实施包衣，得到520g本发明的强化米I。
实施例9.铁和维生素类强化米的制备(2)
除了使用在实施例6～7中得到的铁盐和维生素类包覆米F、G、H作为铁盐和维生素类包覆米以外，与实施例8同样地操作，分别得到本发明的强化米J、K、L各520g。
比较例1.采用未被乳化剂包覆的铁盐的比较品的制备(1)
作为铁盐，称取10g未被乳化剂包覆的焦磷酸铁，使得铁量相同，将其分散在160ml去离子水中，再向其中添加6.58g实施例3的维生素预混料和16ml维生素A乳化液，搅拌，制成铁盐和维生素类的分散液。
除了使用上述分散液作为铁盐和维生素类的分散液以外，与实施方式5同样地进行操作，得到水分为10％的铁盐和维生素类包覆米，进一步与实施例8同样地操作，得到520g比较品的铁盐和维生素类强化米M。
比较例2.采用未被乳化剂包覆的铁盐的比较品的制备(2)
作为铁盐，称取20g未被乳化剂包覆的柠檬酸亚铁钠，使得铁量相等，将其分散在160ml去离子水中，再向其中添加6.58g实施例3的维生素预混料和16ml维生素A乳化液，搅拌，制成铁盐和维生素类的分散液。
除了使用上述分散液作为铁盐和维生素类的分散液以外，与比较例1同样地进行操作，得到520g比较品的铁盐和维生素类强化米N。
比较例3.由不含聚甘油脂肪酸酯的油脂包覆的比较品的制备
在80℃下溶解混合19g棉籽硬化油、1g米糠蜡10分钟，制成包覆用油脂。
接着，使用500g在实施例5中得到的铁盐和维生素类包覆米E，除了使用上述油脂作为喷雾包衣的油脂之外，其他与实施例8同样地操作，得到520g比较品的铁盐和维生素类强化米O。
试验例1.由洗米导致的铁和维生素类的流失试验
将本发明及比较品的铁和维生素类强化米I～O各1g分别与200g精白米混合，制成试样米。在每种试样米中加入250ml自来水，以每分钟约30转的速度揉搓水洗，反复进行4次换水操作。收集换掉的水，测定此水中含有的铁和维生素的量，计算与1g强化米中的含量之比，由此求出损失率。其结果总结于表1。铁和维生素量的测定根据卫生试验法进行。
表1
Figure S038B0701020060523D000131
由此结果可知，本发明品与比较品相比，由洗米导致的铁和维生素类的损失少，焦磷酸铁与延胡索酸亚铁相比，铁和维生素类的损失少。
试验例2.保存中维生素类的残存试验
将本发明品I和比较品M、N放在室温下保存1个月，之后测定维生素B1及叶酸的量，计算与保存前的量的比，由此求出残存率，其结果总结于表2。
表2
由此结果可知，本发明品、也就是使用了铁盐的乳化剂包覆组合物的制品，与使用未被乳化剂包覆的铁盐相比，维生素的稳定性增高。
另外，在外观上本发明品未见色调的变化，但比较品均着色有茶色。
试验例3.用改变了聚甘油脂肪酸酯的量的油脂包覆的强化米由洗米导致的铁流失试验
改变在实施例8中的六聚甘油八硬脂酸酯和六聚甘油缩合蓖麻油酸酯的添加量进行各种制备，分别对它们进行与试验例1相同的洗米试验，求出损失率。其结果总结于表3。
表3
  六聚甘油八硬脂酸酯的添加量   六聚甘油缩合蓖麻油酸酯的添加量   由洗米导致的损失率(％)   相对于100重量份硬化油的聚甘油脂肪酸酯的比例
  0g   0g   20.5   0
  3g   1g   6.5   21.1
  1g   1g   4.5   10.5
  1g   0.5g   3.9   7.9
  1.5g   0g   8.3   7.9
由此表可知，完全没有添加聚甘油脂肪酸酯的物质由洗米导致的铁的流失多，而且，与六聚甘油缩合蓖麻油酸酯并用好过单独使用六聚甘油八硬脂酸酯，但即便聚甘油脂肪酸酯的总量变多铁的流失也变多。
实施例10.强化麦的制备
除了代替在实施例5中的精白米而使用1.0kg麦之外，进行同样操作，得到水分为10％的铁盐和维生素类包覆麦，进一步与实施例8同样地操作，得到520g本发明的强化麦。
试验例4.煮饭时的口味的确认
将在实施例8中得到的本发明强化米和在实施例10中得到强化麦各1g分别与200g精白米混合，制成试样米。用与试验例1同样的方法分别对它们进行洗米后，使用电饭锅，制备铁和维生素类被强化的米饭。将添加了等量未强化铁和维生素类的米或麦的物质作为比较品进行制备，进行感官检验，发现两者没有差别。
实施例11.含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物的制备(1)
将30g焦磷酸铁、8g六聚甘油缩合蓖麻油酸酯(SUNSOFT818H；HLB＝1：太阳化学(株)生产)、62g椰子硬化油(熔点36℃)混合，使用CoBall粉碎机(神钢PANTECH株式会社生产)将此混合物粉碎均匀混合，得到96g混合物P。
此铁盐通过激光衍射型粒度分布测定的平均粒径为0.4μm。
实施例12.含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物的制备(2)
将30g硫酸亚铁七水合物、8g六聚甘油缩合蓖麻油酸酯(SUNSOFT 818H；HLB＝1：太阳化学(株)生产)、62g椰子硬化油(熔点36℃)混合，使用CoBall粉碎机(神钢PANTECH株式会社生产)将此混合物粉碎均匀混合，得到96g混合物Q。
此铁盐通过激光衍射型粒度分布测定的平均粒径为0.4μm。
实施例13.含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物的制备(3)
使用均质混合器均匀混合30g焦磷酸铁、8g六聚甘油缩合蓖麻油酸酯(SUNSOFT 818H；HLB＝1：太阳化学(株)生产)、62g椰子硬化油(熔点36℃)，得到94g混合物R。
此铁盐通过激光衍射型粒度分布测定的平均粒径为3.5μm。
实施例14.含有铁盐、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物的制备(4)
将20g焦磷酸铁、7g六聚甘油缩合蓖麻油酸酯(SUNSOFT818H；HLB＝1：太阳化学(株)生产)、1g酶分解卵磷脂(SUNLECITHIN A：太阳化学(株)生产)、54.2g椰子硬化油(熔点36℃)、15g实施例3的维生素预混料、2.5g维生素A棕榈酸盐(100万单位/g)、0.3g酪蛋白钙肽(CPP：太阳化学(株)生产)混合，使用Dyno粉碎机(株式会社SHINMARU ENTERPRISES生产)将此混合物粉碎均匀混合，得到96g混合物S。
混合物中含有铁盐的固体成分通过激光衍射型粒度分布测定的平均粒径为0.3μm。
实施例15.含有铁盐的乳化剂包覆组合物、维生素类、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物的制备(1)
在860ml的实施例1制成的铁盐的乳化剂包覆组合物A溶液中，溶解10g糊精，之后进行喷雾干燥，得到90g铁盐的乳化剂包覆组合物粉末。
将46.5g上述铁盐的乳化剂包覆组合物粉末、6g六聚甘油缩合蓖麻油酸酯(SUNSOFT 818H；HLB＝1：太阳化学(株)生产)、0.8g酶分解卵磷脂(SUNLECITHIN A：太阳化学(株)生产)、54.2g椰子硬化油(熔点36℃)、15g实施例3的维生素预混料、2.5g维生素A棕榈酸盐(100万单位/g)混合，使用Dyno粉碎机(株式会社SHINMARU ENTERPRISES生产)将此混合物粉碎均匀混合，得到126g混合物T。
混合物中含有铁盐的固体成分通过激光衍射型粒度分布测定的平均粒径为0.3μm。
实施例16.铁强化米的制备(1)
将600g精白米加入包衣锅中，一边旋转包衣锅一边输送常温的风，将20.6g在实施例11中得到的混合物P保持在60℃，同时以2.5g/分钟的速度进行喷雾，实施包衣。得到620g本发明的强化米U。
实施例17.铁强化米的制备(2)
除了使用31g在实施例12中得到的混合物Q作为包覆液进行喷雾以外，与实施例16同样地操作，得到630g本发明的强化米V。
实施例18.铁强化米的制备(3)
除了使用20.6g在实施例13中得到的混合物R作为包覆液进行喷雾以外，与实施例16同样地操作，得到620g本发明的强化米W。
实施例19.铁强化米的制备(4)
除了使用31g在实施例14中得到的混合物S作为包覆液进行喷雾以外，与实施例16同样地操作，得到630g本发明的强化米X。
实施例20.铁强化米的制备(5)
除了使用38g在实施例15中得到的混合物T作为包覆液进行喷雾以外，与实施例16同样地操作，得到635g本发明的强化米Y。
比较例4.铁盐-油脂的2个阶段包覆米的制备
将600g精白米加入包衣锅中，一边旋转包衣锅，一边输送热风以5ml/分钟的速度喷雾在200ml去离子水中分散有6.2g焦磷酸铁的溶液，实施包衣。喷雾此溶液结束后继续输送热风进行干燥直至水分变为10％，之后将送风变为冷风，冷却至30℃。接着，将送风变为常温，一边将13.8g椰子硬化油(熔点36℃)保持在60℃一边以2.5g/分钟的速度进行喷雾，实施包衣，得到620g比较品的铁强化米Z。
试验例5.由洗米导致的铁的流失试验
将本发明及比较品的强化米U～Z各1g分别混合于200g精白米中，制成试样米。在各试样米中加入250ml的自来水，以1分钟约30转的速度揉搓水洗，反复进行4次换水操作。收集换掉的水，用原子吸光光度法测定此水所含的铁的量，计算相对于1g铁强化米中的含量的比，由此求出损失率。其结果总结于表4中。
表4
  试样米中使用的强化米   由洗米导致的铁损失率(％)
  本发明品U   3.1
  本发明品V   9.5
  本发明品W   10.3
  本发明品X   3.8
  本发明品Y   4.2
  比较品Z   27.5
由此结果可知，本发明品与比较品相比，由洗米导致的铁的损失少。并且，不溶性焦磷酸铁与水溶性硫酸亚铁相比，铁的损失少，即便是相同的焦磷酸铁，粉碎后也比未粉碎的物质铁的损失少。
实施例21.强化麦的制备
除了代替在实施例16中的精白米而使用600g米麦之外进行同样操作，得到620g本发明的强化麦。
试验例6.煮饭时的口味的确认
将在实施例16中得到的本发明的强化米和在实施例21中得到的强化麦各1g分别与200g精白米混合，制成试样米。使用与试验例5同样的方法对各试样米进行洗米后，使用电饭锅烹制铁被强化了的米饭。将等量添加有铁未强化的米或麦的物质作为比较品进行烹制，进行感官检查，发现两者没有差别。
产业实用性
根据本发明，能够简单且高效地提供与以往的强化米、强化麦相比，在水洗时的强化营养素的流失极少的强化米等，混合有此强化米等烹制后的米饭在口味上基本没有下降，因此对于以米等为主食的人们极为有用，其产业上的利用价值很大。

Claims (3)

1.铁及维生素类强化米或强化麦，其特征在于，在米粒或麦粒上包覆铁盐的乳化剂包覆组合物和维生素类，进而包覆硬化油及聚甘油脂肪酸酯的混合物而形成，其中铁盐的乳化剂包覆组合物的固体成分中的铁含量为1～15重量％，并且相对于100重量份的米粒或麦粒，使用铁盐的乳化剂包覆组合物5～10重量份、维生素类0.1～2重量份、硬化油1～8重量份和聚甘油脂肪酸酯0.1～5重量份。
2.铁及维生素类强化米或强化麦，其特征在于，在米粒或麦粒上包覆含有铁盐的乳化剂包覆组合物、维生素类、硬化油和聚甘油脂肪酸酯的混合物而形成，其中铁盐的乳化剂包覆组合物的固体成分中的铁含量为1～15重量％，并且相对于100重量份的米粒或麦粒，使用铁盐的乳化剂包覆组合物5～10重量份、维生素类0.1～2重量份、硬化油1～8重量份和聚甘油脂肪酸酯0.1～5重量份。
3.如权利要求1或2所述的强化米或强化麦，其特征在于，铁盐的平均粒径为2μm以下。
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