CN1868695A - 切削装置及片处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种切削装置，利用片输送单元沿着片输送路径正反输送剪切字符用片，并使切削刀具在与所述剪切字符用片的输送方向正交的方向上进行正反往复动作，以对所述剪切字符用片进行切削处理，所述切削装置包括片收容单元，用于收容正向输送或反向输送的所述剪切字符用片，并使所述剪切字符用片可自由收放，所述片收容单元包括：卷绕滚筒，将送入的所述剪切字符用片卷绕成筒状；以及动力提供单元，提供用于使所述卷绕滚筒旋转以进行卷绕的动力。

Description

切削装置及片处理装置

技术领域

本发明涉及一种沿着带输送路径正反输送剪切字符用片、同时对剪切字符用片进行切削处理的切削装置及片处理装置。

背景技术

一直以来，公知有一种正反输送剪切字符用片(切削带)、并对剪切字符用片进行切削处理的切削装置(带处理装置)。在这种切削装置中，包括有将反向输送的剪切字符用片的端部卷成筒状并收容的片收容部，片收容部具有引导片端部卷入的卷入引导件，将反向输送到片收容部的剪切字符用片引导到卷入引导件中并卷成筒状。

专利文献1：日本特开2004-255825号公报

但是，在卷成多层的长条的剪切字符用片中，在缠绕的片间产生摩擦，导致送入负荷增大。因此，如现有的切削装置那样，仅利用剪切字符用片的(反向)输送，将长条的剪切字符用片卷成多层非常困难。

发明内容

本发明的目的在于提供一种即使是长条的剪切字符用片，也可以将其有效地卷成筒状并收容的切削装置及片处理装置。

根据本发明的切削装置，利用片输送单元沿着片输送路径正反输送剪切字符用片，并使切削刀具在与剪切字符用片的输送方向正交的方向上进行正反往复动作，对剪切字符用片进行切削处理，该切削装置包括片收容单元，所述片收容单元用于收容正向输送或反向输送的剪切字符用片，并可自由地收放，其中片收容单元包括：卷绕滚筒，将送入的剪切字符用片卷绕成筒状；以及动力提供单元，提供用于使卷绕滚筒旋转以进行卷绕的动力。

根据这种构成，利用动力提供单元使卷绕滚筒旋转以进行卷绕，可将送入片收容单元的剪切字符用片卷绕到卷绕滚筒的圆周面上。这样，通过积极地旋转卷绕滚筒以进行卷绕，即使是需要多层卷绕的长条的剪切字符用片，也可对抗片之间的摩擦有效地卷绕片。

此外，为了可利用卷绕滚筒(的圆周面)和剪切字符用片的滑动摩擦，有效地卷绕剪切字符用片，卷绕滚筒的圆周面部分由相对剪切字符用片的滑动摩擦(系数)大的橡胶等材质构成。

此时，片收容单元优选还包括加力单元，所述加力单元施加作用力，使所述剪切字符用片抵压于所述卷绕滚筒的圆周面上。

根据这种构成，因为利用加力单元使剪切字符用片抵压于卷绕滚筒的圆周面上，所以可以有效利用卷绕滚筒和剪切字符用片之间的滑动摩擦，可以有效地将送入片收容单元的剪切字符用片卷绕到卷绕滚筒上。

此时，动力提供单元优选包括在卷绕滚筒卷绕时限制转矩的转矩限制器。

根据这种构成，利用转矩限制器限制在卷绕剪切字符用片时卷绕滚筒的转矩，所以可以防止送入片收容单元的剪切字符用片的卷绕过紧。即，可以对应于剪切字符用片的送入量(输送量)进行该剪切字符用片的卷绕，利用卷绕滚筒的卷绕，可以防止在剪切字符用片上施加过大的张力(tension)。因此，在切削处理中，即使进行该剪切字符用片的卷绕，由于该卷绕，在切削处理中，也不会对切削处理带来不良影响。

此时，优选方式为：片输送单元包括通过正反输送以正反输送剪切字符用片的片输送辊；动力提供单元包括：可正反旋转的电动机；以及将电动机的动力传递给卷绕滚筒的动力传递机构；动力传递机构将电动机的正反转矩(正反回转力)传递给片输送辊。

根据这种构成，使卷绕滚筒旋转以进行卷绕的电动机的动力也传递给片输送单元。因此，可以使卷绕滚筒的卷绕旋转和片输送辊的片输送旋转同步，可以与剪切字符用片的输送动作对应，适时地进行卷绕滚筒的卷绕旋转。

此时，动力传递机构优选包括仅向卷绕滚筒的卷绕方向传递电动机的正反转矩的单向离合器。

根据这种构成，电动机的动力仅向卷绕滚筒的卷绕方向传递。即，用卷绕滚筒进行卷绕的剪切字符用片利用用于切削处理的输送来进行放出，所以，利用产生剪切字符用片的输送过分不足，可以防止在切削处理中产生不良影响。

此时，片收容单元还包括收容卷绕滚筒的壳体部件；壳体部件的内圆周面与卷绕滚筒形成在一个同心圆上。

根据这种构成，可以将壳体部件的内圆周面作为卷绕剪切字符用片时的引导，可以将剪切字符用片适当地卷绕到卷绕滚筒的圆周面上。

本发明的带处理装置包括上述任一项所述的切削装置、以及对剪切字符用片进行打印的打印装置。

根据这种构成，可以在剪切字符用片上既进行打印处理又进行切削处理，可以对剪切字符用片进行多种加工处理。此时，适用于片处理装置的切削装置是上述任一项所述的切削装置，所以可以处理长条的剪切字符用片。

附图说明

图1是带处理装置处于闭盖状态时的外观立体图。

图2是带处理装置的剖视图。

图3是以水平面截断共同支撑框周围时的剖视图。

图4是全剪切单元及宽度引导机构中的动力系统说明图。

图5是在垂直于带输送路径的方向上截断切削单元时的剖视图。

图6是从上框一侧看到的切削机构周围的外观立体图。

图7是从带输送方向下游一侧看到的切削机构周围的外观立体图。

图8是以水平面截断切削机构周围时的剖视图。

图9是切削输送机构及带收容机构中的动力系统的说明图。

图10是带处理装置的控制框图。

图11A～11F示出利用半剪切处理制作的带片，图11A～11C表示进行单纯的半剪切处理时的带片，图11D～11F表示进行了装饰半剪切处理时的带片。另外，半剪切线用虚线表示。

图12A～12F示出利用剪裁剪切处理制作的带片，图12A及图12B示出进行单纯的半剪切处理时的带片，图12C～12F示出进行了打印装饰剪切处理时的带片。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明实施例进行详细说明。该带处理装置在从带盒中陆续放出层压有剪切字符用带和剥离带的处理带(具有剥离纸的带)、进行打印处理后，利用全剪切处理将打印结束部分切断，同时还对切断的带片进行剪切处理以形成剪切线，由此制作形成有所谓的剪切字符(包含记号及图形)的带片。

图1是带处理装置的外观立体图。如图1所示，该带处理装置1由装置壳体2构成外部轮廓，该装置壳体2包括上部壳体3和下部壳体4。在上部壳体3的上表面前方配置有包括多个键、用于输入各种数据的键盘5。在上部壳体3的上表面后方的右部组装有显示器6，同时与显示器6的图示左侧相邻设置有构成上部壳体3的一部分的带盒用开闭盖7，且可自由打开、关闭。在带盒用开闭盖7的内部形成有用于安装带盒C的带盒安装部8，该带盒C可以自由地安装在带盒安装部8上，或从带盒安装部8上拆卸下来。并且，在上部壳体3的左侧面形成有用于排出处理完毕的处理带T的带排出口9。

另外，图中的符号381表示用于更换后述的切削刀具142的刀具更换盖381，符号622表示用于打开带收容部601(省略图示，如后述)的收容部开闭盖。

如图2所示，在装置壳体2的内部收容有组件化的装置组合件11。装置组合件11包括固定在装置壳体2上的支撑框21、组装在支撑框21内的内部装置22。支撑框21包括：构成带盒安装部8的带盒框23；以及另外设置在这些部件上的共同支撑框24。共同支撑框24包括：成为底板的下板25；与下板25相对配置的上板26；以及设置在下板25和上板26之间的垂直板27(参照图2、图3及图5)。

再如图2、图3所示，由支撑框21和装置壳体2形成带输送路径31，用于输送从带盒C中陆续放出的处理带T。带输送路径31包括：第一输送路径32，从带盒C的带放出口(后述)到带排出口9之间形成为直线；以及第二输送路径34，在分岔部33处从第一输送路径32的中途分岔，与带收容部601连通。另外，图中所示的符号125表示在一部分剪切处理中使用的带缓冲器125(后面详细叙述)。

如图2所示，内部装置22包括：打印单元41，组装在带盒框23内，用于在处理带T(的剪切字符用带Tc)上进行打印处理；全剪切单元42，朝向带输送路径31支撑在共同支撑框24上，用于对处理带T进行全剪切处理；剪切单元43，位于全剪切单元42的下游侧，支撑在共同支撑框24上，用于对处理带T(的剪切字符用带Tc)进行剪切处理；以及统一控制上述各个单元的图外的控制单元44(参照图10)。

并且，在该带处理装置1中，根据控制单元44的控制，使用打印单元41对处理带T进行打印处理后，使用全剪切单元42及剪切单元43依次进行全剪切处理、剪切处理，由此可制作打印有期望的字符、且剪裁剪切成期望形状的带片。此外，当然也可以进行了打印处理、全剪切处理而不进行剪切处理，得到仅经过了打印的带片，并且，也可以不进行打印处理，而进行全剪切处理、切削处理，得到仅经过了剪裁剪切的带片。

再如图2所示，使用于该带处理装置1的带盒C通过带盒壳体C1覆盖整体，包括：控带盘C2，将处理带T卷成筒状；墨带控带盘C3，将墨带R卷成筒状；墨带卷绕盘C4，用于卷绕陆续放出的墨带R。另外，带盒C中形成有用于浮插后述打印单元41的打印头62的贯穿开口C5。朝向与该贯穿开口C5配置有旋转自如的压纸滚筒C6，同时靠近压纸滚筒C6设置有路径部件C7，用于对从控带盘C2中陆续放出的处理带T进行引导，使其与贯穿开口C5相对。

处理带T和压纸滚筒C6一起朝向贯穿开口C5，其端部从在贯穿开口C5附近形成的带放出口(未图示)拉出到带盒C的外部(带输送路径31)。墨带R在贯穿开口C5的位置上与处理带T相互重合后，环绕贯穿开口C5，卷绕到墨带卷绕盘C4上。

另外，在该带盒C中，压纸滚筒C6和路径部件C7协同动作，防止从带放出口拉出的处理带T的前端进入带盒C内。具体而言，压纸滚筒C6在浮插在带盒C1中的状态下，支撑在长圆形轴承(未图示)上，可自由旋转，当放出的处理带T逆向输送时，压纸滚筒C6(的外圆周面)偏离轴，同时与路径部件C7缔结抵接，从而防止处理带T逆向输送。

收容在该带盒C内的处理带T是在具有粘贴面、经过打印及剪裁加工的剪切字符用带Tc(带本体)上层压有剥离带Tp的剪切字符用的处理带，在处理后，经过剪裁的剪切字符可利用粘贴面粘到被粘物体上。带盒C准备有剪切字符用带Tc的颜色和宽度(4至36mm的宽度)不同的多种剪切字符用带，在带盒C的里面设置有多个用于识别这些剪切字符用带的识别孔(省略图示)。

另一方面，在带盒安装部8(的底板)上配置有由多个微型开关构成的带识别传感器51(省略图示)，在将带盒C安装到带盒安装部8内时，由设置在带盒C里面的识别孔的排列(位模式)可以识别处理带T(剪切字符用带Tc)的种类。

另外，在带盒安装部8中，还可以取代剪切字符用带Tc而安装用于收容由标签用带T1和剥离带Tp构成的处理带T的带盒C，利用带处理装置1对处理带T(标签用带T1)进行打印后切断，从而可得到作为标签进行粘贴的带片。并且，带识别传感器51可检测出是否安装有剪切字符用的带盒C或者安装有标签制作用的带盒C，即检测出收容在带盒C中的带的种类。

接着，对构成内部装置22的各单元进行说明。打印单元41用于对处理带T进行打印处理，如图2所示，包括打印输送机构61和打印头62，打印输送机构61从带盒C中释放处理带T(打印输送)，与此同时，驱动打印头(热敏头)62，从而对处理带T进行打印。

打印输送机构61包括：配置在带盒C中的压纸滚筒C6；使压纸滚筒C6旋转的压纸滚筒驱动轴71；用于使压纸滚筒驱动轴71旋转打印输送电动机72；通过减速传动系统，将打印输送电动机72的动力在压纸滚筒驱动轴71上减速传递的打印输送动力传递机构70(参照图10)。压纸滚筒驱动轴71立设在带盒安装部8中，与安装在带盒安装部8中的带盒C的压纸滚筒C6嵌合。当驱动打印输送电动机72时，通过压纸滚筒驱动轴71使压纸滚筒C6旋转，夹在其与打印头62之间的处理带T陆续送出(打印输送)，同时(打印结束的)处理带T依次沿着上述带输送路径31送至全剪切单元42、剪切单元43一侧。

另外，在带盒安装部8中，设有压纸滚筒驱动轴71，同时也立设有与上述墨带卷绕盘C4嵌合的墨带卷绕驱动轴73。打印输送电动机72的动力也通过打印输送动力传递机构70传递给墨带卷绕驱动轴73，压纸滚筒驱动轴71和墨带卷绕驱动轴73相互同步地旋转。即，处理带T的输送和墨带R的卷绕同步进行。

打印头62在被打印头罩(未图示)覆盖的状态下立设(立起设置)在带盒安装部8中，当在带盒安装部8中安装带盒C时，打印头62浮插(松动地插入)在带盒C的贯穿开口C5中。由此，夹持着位于贯穿开口C5上的处理带T及墨带R，打印头62与压纸滚筒C6对峙。

打印头62通过未图示的打印头释放机构(head releasemechanism)与带盒用开闭盖7的开闭连动，靠近、离开压纸滚筒C6。即，当关闭带盒用开闭盖7时，利用打印头释放机构，打印头62隔着处理带T和墨带R与压纸滚筒C6抵接(夹持)，可在处理带T的剪切字符用带Tc上进行热敏转印(打印)。

接着，对全剪切单元42进行说明。如图2、图3所示，全剪切单元42与带盒安装部8邻接，配置在打印单元41的带输送方向下游侧、即打印单元41和剪切单元43之间。如图2至图4所示，全剪切单元42支撑在垂直框27上，同时朝向带输送路径31(第一输送路径)，包括：以剪刀形式切断从打印单元41输送来的处理带T的全剪切器81；构成用于使全剪切器81进行切断动作的动力源的全剪切电动机82；以及将全剪切电动机82的动力传递给全剪切器81、使其进行切断动作(全剪切动作)的全剪切动力传递机构83。

如图3所示，全剪切器81包括：固定在垂直框27上的固定刀具91；以及通过支承轴(未图示)可自由转动地支撑在固定刀具91上的可动刀具92，通过以支承轴为中心使可动刀具92转动(摆动)，从而切断(全剪切)处理带T。

全剪切电动机82由DC电动机构成。全剪切电动机82的动力兼作后述宽度引导机构122的驱动源，通过离合器切换，正向或反向旋转动力驱动全剪切单元42，并在与上述方向相反的方向上旋转动力驱动宽度引导机构122(参照图4)。

如图4所示，全剪切动力传递机构83包括：全剪切蜗杆101，固定在全剪切电动机82的输出轴上；与其啮合的全剪切蜗轮102；固定在全剪切蜗轮102的相同轴上的全剪切第一齿轮103；可旋转自如地支撑在第一齿轮103的齿轮轴上的全剪切齿轮架104；全剪切传递齿轮105，旋转自如地轴支承在全剪切齿轮架104的前端部，同时与全剪切第一齿轮103啮合；全剪切第二齿轮111，设置成可与全剪切传递齿轮105啮合；与全剪切第二齿轮111固定在相同轴上的全剪切第三齿轮112；与全剪切第三齿轮112啮合的全剪切第四齿轮113；与全剪切第四齿轮113固定在相同轴上的全剪切第一锥齿轮114；与全剪切第一锥齿轮114啮合的全剪切第二锥齿轮115；与全剪切第二锥齿轮115固定在相同轴上的全剪切第五齿轮116；以及与全剪切第五齿轮116啮合的全剪切驱动齿轮117。另外，在与全剪切驱动齿轮117相同的轴上固定有与其直径大致相同的全剪切曲柄轮118，在全剪切曲柄轮118上设置有曲柄销(未图示)，用于与形成于可动刀具92上的长孔95卡合。

并且，当全剪切电动机82向预定方向(正向)旋转驱动时，依次向全剪切蜗杆101、全剪切蜗轮102、全剪切第一齿轮103、全剪切传递齿轮105传递动力。此时，通过全剪切第一齿轮103的旋转，全剪切齿轮架104连动旋转，全剪切传递齿轮105与全剪切第二齿轮111啮合。由此，(动力不向宽度引导机构122传递)向全剪切驱动齿轮117传递动力，全剪切曲柄轮118旋转。其结果是，全剪切驱动齿轮117的旋转动力通过曲柄销传递给可动刀具92，可动刀具92摆动，相对处理带T进行剪切动作(摆动曲柄机构)。

此外，虽然省略了图示，但在全剪切曲柄轮118的圆周面上还设置有微型开关，在形成于全剪切曲柄轮118的圆周面的一个位置上的凹部嵌入微型开关的开关端子，从而可剪检测出全剪切器81的标识位置。

接着，对切削单元43进行说明。切削单元43对经过全剪切单元42送来的处理带T(带片)进行仅切断剪切字符用带Tc(严格地说也包括一部分剥离带)的切断处理。另外，此时，切削处理的意义是指仅切断剪切字符用带Tc使得处理带T的带宽方向横向切断、即所谓的半剪切处理(后面详细叙述)。

如图2及图3所示，切削单元43包括：切削机构121，朝向第一输送路径32配置，沿着带输送路径31进行正反输送，同时利用切削刀具142进行切削处理；宽度引导机构122，隔着第一输送路径32与切削机构121(沿前后)相对配置，为了进行切削处理，在带宽方向上引导朝向带输送路径31的处理带T；带收容机构123，具有与第二输送路径34连续的带收容部601，利用切削处理进行动作，以将正反输送的完成切断的处理带T的尾端侧卷起；路径变更机构124(引导单元)，用于将全切断后的处理带T的尾端引导至第二输送路径34，以进行切削处理；以及用于对未切断的处理带T进行切削处理的带缓冲器125。

如图3、图5至图8所示，切削机构121包括：刀具单元131，具有构成切削处理的主体的切削刀具142，对处理带T(剪切字符用带Tc)进行剪切；刀架132，自由拆装地保持刀具单元131；刀具拆装机构133(刀具锁紧机构)，用于从刀架132上拆装刀具单元131；自动底盘134，通过刀架132，在与带输送方向正交的处理带T的带宽方向(即垂直方向)上移动自如地支撑刀具单元131；刀具离开靠近机构135，通过自动底盘132，使切削刀具142离开靠近处理带T；刀具移动机构136，用于使自动底盘134在带宽方向上正反往复动作；以及切削输送机构137，将通过上述打印输送机构61送入切削单元43的处理带T沿着带输送路径31进行正反输送。另外，在切削输送机构137上设置有刀尖方向设定机构138，可以将面向后述的与移动开始位置的切削刀具142的刀尖方向设为预定方向。

如图5至图8所示，刀具单元131包括：大致圆筒状的刀具罩141，构成刀具单元131的外廓；切削刀具142，刀尖突出构成带输送路径侧的刀具罩141的前端预定量；刀具保持部件143，在前端部保持切削刀具142；一对轴承144a、144b，旋转自如地轴支承在刀具保持部件143上；以及刀具调整机构145，用于调整从刀具罩141突出的切削刀具142(刀尖)的突出量(切削刀具142对处理带T的切入深度)。此外，在构成上述带输送路径31的上述垂直框127上，切削刀具142正对的部分形成为平坦状，该平坦部起到切入动作的切削刀具142的刀具承受面的作用(参照图5及图8)。

如图5及图8所示，刀具罩141包括圆筒罩部151和罩盖部154，其中，圆筒罩部151位于带输送路径侧、由前端侧的细径部152和基端侧的粗径部153构成，细径部152内置有切削刀具142，粗径部153与细径部152相连，具有比其大一圈的直径；该罩盖部154用于封闭圆筒罩部151(粗径部153)的基端侧。

细径部152的前端面具有切削刀具142的突出口(未图示)，而且形成为平坦状，利用伴随切削处理的处理带T的切断摩擦，将其压到刀具承受面上，以使处理带T不会上浮。粗径部153朝向前端形成为平缓的圆锥状，以使刀具单元131不会晃动地安装在刀架132上。另外，粗径部153形成有台阶部161，构成将刀具单元131安装在刀架132上时的挡块。另外，在刀架132上，在与粗径部153的台阶部161相对的位置上、且位于台阶部161的更前端侧上的部分的局部设置切口，该切口部在圆筒罩部151的一部分上形成有沿径向突出的突出部162。突出部162在将刀具单元131安装到刀架132上时起到引导作用，同时构成将刀具单元131固定到刀架132上的卡扣部(后面详细叙述)。

如图5及图8所示，刀具保持部件143包括：圆柱状刀具保持座171，以前端部保持切削刀具142，同时浮插细径部152；以及刀具保持轴172，在前端部侧嵌合固定有刀具保持座171，同时旋转自如地轴支承在一对轴承144a、144b上。保持在刀具保持座171上的切削刀具142以斜刃构成，其刀尖位置和刀具保持轴172的旋转轴的位置错开。因此，通过切削处理，对应切削刀具142受到的刀尖方向，刀具保持轴172旋转，切削刀具142的刀尖的方向朝向处理带T的切入方向。另外，图中符号501表示后述的刀尖方向设定机构138的刀具侧磁铁。

各轴承144a、144b以球轴承构成。并且，如图5及图8所示，一对轴承部件中，一个向心轴承144a配置在粗径部153的前端部侧，另一个倾斜轴承144b组装到构成刀具调整机构145的滑动部件193(后述)内。

另外，在刀具单元131上设置有压缩弹簧181，其一端抵接于向心轴承144a，另一端抵接于贯穿刀具保持轴172的销子，通过刀具保持轴172，使切削刀具142拉向刀具单元131(刀具保持轴172)的基端侧。

如图5及图8所示，刀具调整机构145包括：从外侧与罩盖部154的轴心螺合的调整螺钉192；滑动部件193，可在粗径部153的内圆周面上滑动，顶接调整螺钉192的前端；以及加力弹簧194，设置在粗径部153的内侧台阶部和滑动部件193之间，使滑动部件193向调整螺钉192加力。当调整调整螺钉192使其旋转时，由于与其前进对应，通过滑动部件193，刀具保持轴172沿轴线方向滑动(进退)。由此，可使连接于刀具保持轴172的切削刀具142从刀架141中的突出量变化，从而可适当调整切削处理时切削刀具142的切入深度。

如图6至图8所示，刀架132包括：安装刀具单元131的大致圆筒状的单元安装部201；拆装引导部202，固定在单元安装部201上，用于引导刀具单元131相对单元安装部201的拆装；以及刀具支撑部203，在支撑单元安装部201的同时，支撑在自动底盘134上。另外，单元安装部201、拆装引导部202以及刀具支撑部203由树脂等构成为一体。

单元安装部201具有安装刀具单元131并用于水平地(平行地)对其予以拆装、保持的安装贯穿口(省略图示)，以使刀具单元131(切削刀具142)相对带输送路径31(第一输送路径32)、即处理带T呈垂直。另外，在安装贯穿口(的刀具支撑部203侧)设置有插入位置限制部212，其接受(卡合)形成于上述圆筒罩部151上的台阶部161，并在刀具单元131的拆装方向上限制刀具单元131的插入位置。

另外，如图5及图6所示，在单元安装部201上突设有卡扣突起382(后面详细叙述)，用于在更换刀具单元131时使刀架132卡扣于共同支撑框24(上框26)。

拆装引导部202具有凹槽部221(参照图7)，其沿着刀具单元131的拆装方向延伸，并且形成为与圆筒罩部151上所形成的突出部162(参照图8)相辅的形状。因此，在将刀具单元131安装入安装贯穿口时，通过使突起部162卡合于凹槽部221，从而可将其作为引导以轴系的预定角度安装刀具单元131。另外，在拆装引导部202上具有开口(未图示)，形成与凹槽部221连通，面对该开口组装上述刀具拆装结构133。

如图6及图8所示，刀具支撑部203形成为大致长方体，通过单元安装部201支撑刀具单元131。另一方面，通过离开靠近引导轴276(后述)支持在自动底盘134上，另外，通过轴支承在离开靠近引导轴276上的直线式轴衬232，可相对作为与切削刀具142的拆装方向相同的方向的离开靠近方向移动。即，在刀具支撑部203上设置有引导贯穿开口231，其贯穿从自动底盘134相对带输送路径31垂直突设的离开靠近引导轴276(后述)。并且，在该引导贯穿开口231上设置有直线式轴衬232(轴承)，其与离开靠近引导轴276协同动作，用于引导刀具支撑部203相对刀具离开靠近方向的移动。另外，在自动底盘134和刀具支撑部203之间设置有后述的离开靠近弹簧(复位弹簧)273，使其缠绕在离开靠近引导轴276上。

刀具拆装机构133组装在刀架132的拆装引导部202中，用于在刀架132上锁固、解开刀具单元131。如图7及图8所示，刀具拆装机构133正对拆装引导部202的开口配置，包括：刀具拆装杆241，在安装固定刀具单元131的刀具安装位置和拆卸刀具单元131的拆卸位置之间可自由转动地轴支承在拆装引导部202上；以及杆加力单元(省略图示)，使刀具拆装杆241向刀具安装位置施加作用力。

如图8所示，刀具拆装杆241形成为平面剖呈大致コ字状，一体构成有：杆本体242，自由转动地轴支承在拆装引导部202上，使得与自动底盘134的移动方向平行；上拨片43，设置在杆本体242的基部侧，在刀具安装位置上向刀具单元侧突设；以及卡扣片244，设置在杆本体242的转动侧，在杆安装位置上向刀具单元131侧突设。

在本实施例中，杆加力单元由螺旋弹簧(省略图示)构成，拆装引导部202上设置有用于配置螺旋弹簧的弹簧支架(参照图7)。

在此，对刀具单元131的拆装方法进行说明。在安装刀具单元131时，在刀具拆装杆241位于刀具拆卸位置上的状态下，将刀具单元131暂时安装在安装贯穿口上后，将刀具拆装杆241转动至刀具安装位置。由此，刀具单元131的突出部162的前端面(带输送路径侧相反的面)抵接于卡扣片244，利用卡扣片244，在拆装方向上的刀具单元131的位置被限制的状态下，刀具单元131安装、固定在安装贯穿口上(锁固状态)。此时，在上拨片243和突出部162之间存在间隙(参照图8)。

在对安装在安装贯穿口上的刀具单元131进行拆卸时，对抗杆加力单元，使刀具拆装杆241转动至刀具拆卸位置之间。由此，卡扣片244从突出部162的前端面上拆下，刀具单元131相对安装贯穿口的固定被解除，同时突出部162的前端面(带输送路径侧的面)向上拨片243上拨，刀具单元131从安装贯穿口中稍微拨出，处于拆卸状态(解开状态)。

接着，对自动底盘134进行说明。如图6至图8所示，块状的自动底盘134包括：弹簧接受部，隔着(夹着)刀具离开靠近机构135的离开靠近弹簧273，支撑刀架132(刀具支撑部203)，接受离开靠近弹簧273；刀具浮插开口252，用于通过刀架132，使支撑在该自动底盘134上的刀具单元131(的切削刀具142)面向带输送路径31；带固定部253，固定在刀具移动机构136的刀具移动同步带364(后述)上；自动底盘引导件254、255，用于利用刀具移动机构136向带宽方向引导自动底盘134的移动。

再如图8所示，在自动底盘134上突设(突出设置)有构成刀具离开靠近机构135的离开靠近引导轴276(后述)，通过该离开靠近引导轴276，刀架132支撑在自动底盘134上。另外，图7的符号371表示根据自动底盘134的位置检测切削刀具142的标识位置用的标识位置检测片，图6的符号692表示路径变更机构124的作用片(全部如后述)，这些与自动底盘134形成为一体。

如图6所示，刀具浮插开口252在带输送方向及带宽方向上设置在自动底盘134的大致中央位置，浮插刀具单元131的细径部152，使其向带输送路径侧突出。带固定部253位于自动底盘134的带输送方向上游侧，设置在带宽方向的大致中间位置。

自动底盘引导件254、255由以隔着刀具浮插开口252在带输送方向上间隔开配置的一对引导件构成，包括：第一自动底盘引导件254，配置在带输送方向上游侧，向后述的第一自动底盘引导轴344引导；以及第二自动底盘引导件255，配置在带输送方向下游侧，与后述的第二自动底盘引导轴345卡合，与第一自动底盘引导件254一起引导自动底盘134的移动。这样，在本实施例中，通过以分开配置的一对引导件构成自动底盘引导件254、255，从而可利用刀具移动机构136稳定地引导自动底盘134的移动。

如图6及图8所示，第一自动底盘引导件254以在自动底盘134中贯穿第一自动底盘引导轴344、且可自由滑动地卡合第一自动底盘引导轴344的轴衬构成。如图6至图8所示，第二自动底盘引导件255具有隔着第二引导轴345从自动底盘134向带输送方向下游侧突设的一对自动底盘引导片261。各自动底盘引导片261上分别设置有与第二自动底盘引导轴345滚动接触的引导滚动接触辊262。引导滚动接触辊262旋转自如地轴支承在自动底盘引导片261上，使其轴线与第二自动底盘引导轴345的轴线正交，第二自动底盘引导轴345被一对引导滚动接触辊262夹持(参照图8)。并且，在利用刀具移动机构136使自动底盘134移动时，一对引导滚动接触辊262旋转，并使第二自动底盘引导轴345旋转，引导自动底盘134移动，从而可更小地限制第二自动底盘引导件255相对第二自动底盘引导轴345的滑动摩擦。

刀具离开靠近机构135通过在与带输送路径31(第一输送路径32)正交的刀具离开靠近方向上使刀架132(水平)移动，从而相对处理带T使切削刀具142垂直移动(使切削刀具142升降)，使切削刀具142在带输送路径31侧的位置上相对处理带T可切入的切入位置和从处理带T离开(预定距离)的非切入位置之间移动，从而使切削刀具142离开靠近处理带T。

如图6及图8所示，刀具离开靠近机构135包括：推压装置271，固定在刀架132上；截面板呈凸轮状的离开靠近凸轮轴272，在作为自动底盘134移动方向的带宽方向上延伸，通过推压装置271使刀架132在刀具离开靠近方向上移动；具有复位弹簧功能的离开靠近弹簧273，通过推压装置271使刀架132向离开靠近凸轮轴272侧施加作用力；构成离开靠近凸轮轴272的旋转动力源的离开靠近电动机274；向离开靠近凸轮轴272传递离开靠近电动机274的动力的离开靠近传递机构275；以及离开靠近引导轴276，支撑刀架132，将其支撑在自动底盘134上，并固定在引导刀架132移动的自动底盘134上。

推压装置271安装在刀具离开靠近方向中的刀具支撑部203的带输送路径反侧(非切入位置侧)端面上，包括：与离开靠近凸轮轴272滚动接触的凸轮轴滚动接触辊281；支撑凸轮轴滚动接触辊281的辊支撑部件282；以及一对固定片283，从辊支撑部件282向带输送路径31侧延伸，隔着刀具支撑部203的两侧面被固定。

如图8所示，凸轮轴滚动接触辊281位于离开靠近凸轮轴276的轴线上，旋转自如地轴支承在辊支撑部件282上，使得该凸轮轴滚动接触辊281的轴线与离开靠近凸轮轴272的轴线正交。辊支撑部件282旋转自如地轴支承在凸轮轴滚动接触辊281上，使其向带输送路径反侧突出。此外，在(凸轮轴滚动接触辊281相对的)辊支撑部件282的带输送路径侧(切入位置侧)的端面上形成有引导贯穿凹部291，其插入在刀具支撑部203中贯穿的离开靠近引导轴276的前端部，辊支撑部件282向刀具离开靠近方向的移动也由离开靠近引导轴276的端部进行引导。在各固定片283上形成有固定开口301，被固定有固定片283的刀具支撑部203的各侧面上突出形成的固定爪302卡住(参照图6及图7)。即，推压装置271可自如拆装地安装在刀具支撑部203上。

再如图8所示，在辊支撑部件282(切入位置一侧)内部设置有负载调整弹簧311，用于调整切削刀具142对处理带T地切入负载(压力)。并且，该负载调整弹簧311以预定的作用力对刀具支撑部203向切入位置侧加力，由此，切削刀具142也以预定的加力力向切入位置一侧施加作用力，切削刀具142的切入负载被调整为预定值，同时在辊支撑部件282和刀具支撑部203之间存在微小的间隙。另外，当对切削刀具施加大于等于预定值的切入负载时，刀具支撑部203对抗负载调整弹簧311向非切入位置一侧移动，切削刀具142退避刀非切入位置侧。由此，切削刀具即使碰到什么障碍物，也可防止切削刀具142周围的损坏。

如图6至图8所示，离开靠近凸轮轴272是具有截面呈大致扇形的凸轮形状的棒状凸轮，在偏心状态下，旋转自如地轴支承在上述的下框25及上框26上。并且，离开靠近凸轮轴272的侧面通过推压装置271(凸轮轴滚动接触辊281)推压刀架132(刀具支撑部203)，从而切削刀具142在切入位置和非切入位置之间移动。

具体地，通过离开靠近凸轮轴272旋转，离开靠近凸轮轴272的弧状部272a抵接于凸轮轴滚动接触辊281，于是切削刀具142移动到切入位置上，当离开靠近凸轮轴272的一个半径部272b抵接于凸轮轴滚动接触辊281时，切削刀具142移动到非切入位置上。即，构成将离开靠近凸轮轴272作为凸轮、将凸轮轴滚动接触辊281作为从动件的凸轮机构，离开靠近凸轮轴272的旋转运动与离开靠近弹簧273协同动作，可刚性地转换为切入位置和非切入位置之间的切削刀具142的移动。

另外，离开靠近凸轮轴272在自动底盘134的移动方向上延伸，设置在自动底盘134的全部移动范围上，因此即使利用刀具移动机构136使自动底盘134与任意的位置正对，也可以通过推压装置271(凸轮轴滚动接触辊281)推压刀架132，使切削刀具142向切入位置或非切入位置中的任意一个位置移动。并且，利用刀具移动机构136移动自动底盘134时，凸轮轴滚动接触辊281滚动接触离开靠近凸轮轴272，因此可更小地抑制自动底盘134移动时的离开靠近凸轮轴272和推压装置271之间的滑动摩擦。

另外，在离开靠近凸轮轴272的基部侧(即下框25侧)固定有离开靠近检测凸轮321，当离开靠近凸轮轴272旋转时，与此同时，离开靠近检测凸轮321也旋转。另外，在下框25上设置有利用离开靠近检测凸轮321 ON/OFF的离开靠近检测开关322(参照图10)。并且，通过离开靠近检测凸轮321和离开靠近检测开关322协同动作，可检测离开靠近凸轮272的旋转量，经常掌握切削刀具位于切入位置及非切入位置中的哪个位置上。

离开靠近弹簧273设置在自动底盘134和刀架132(刀具支撑部203)之间，使刀架132向非切入位置侧施加作用力(参照图6及图8)。由此，固定在刀具支撑部203上的推压装置271的凸轮轴滚动接触辊281处于经常与离开靠近凸轮272抵接的状态，从而可将离开靠近凸轮272的旋转运动确实地转换为切削刀具142的移动。

离开靠近电动机274由可正反旋转的DC电动机构成，支撑在共同支撑框24上。如图7所示，离开靠近动力传递机构275包括：固定在离开靠近电动机274的输出轴上的离开靠近蜗杆331；与离开靠近蜗杆331啮合的离开靠近蜗轮332；与离开靠近蜗轮332固定在相同轴上的离开靠近第一齿轮333；可自由旋转地轴支承在离开靠近第一齿轮333上的离开靠近齿轮架334；可自由旋转地轴支承在离开靠近齿轮架334、同时与离开靠近第一齿轮333啮合的离开靠近传递齿轮335；以及离开靠近凸轮驱动齿轮336，构成为可与离开靠近传递齿轮335啮合，固定在离开靠近凸轮轴272的基部(下框25侧)。在使离开靠近电动机274向预定的一个方向(例如正向)旋转驱动时，其旋转动力依次传递给离开靠近蜗杆331、离开靠近蜗轮332、离开靠近第一齿轮333。并且，通过与离开靠近第一齿轮333连动旋转的离开靠近齿轮架334，离开靠近传递齿轮335与离开靠近凸轮336啮合，离开靠近凸轮轴272旋转。

另外，离开靠近电动机274兼作后述辊离开靠近机构471的动力源。并且，通过离开靠近齿轮架334及离开靠近传递齿轮335构成单向离合器，离开靠近电动机274向一个方向(例如正向)的旋转用作刀具离开靠近机构135的动力，向另一方向(例如反向)的旋转作为辊离开靠近机构471的动力使用。

如图8所示，离开靠近引导轴276将基部压入固定在自动底盘134上，从自动底盘134朝向离开靠近凸轮轴272侧，沿刀具离开靠近方向延伸。并且，离开靠近引导轴276插入到上述刀具支撑部203的引导贯穿开口231及辊支撑部件282的引导贯穿凹部291，通过刀具支撑部203支撑刀架132，同时引导由离开靠近凸轮轴272的旋转运动转换的刀具支撑部203及辊支撑部件282的移动。

此时，凸轮轴滚动接触辊281和离开靠近凸轮轴272的旋转轴位于离开靠近引导轴276的轴线上，从而可使离开靠近凸轮轴272的推压力作用在离开靠近引导轴276的轴线上。因此，可在稳定的状态下引导刀具支撑部203及辊支撑部件282的移动，从而可在离开靠近时不使切削刀具142晃动地、在相对处理带T保持垂直姿势的情况下、以稳定的状态使切削刀具142离开靠近。另外，如图8所示，在引导贯穿开口231中固定有与离开靠近引导轴276卡合的直线式轴衬232(球键)，通过离开靠近凸轮轴272的旋转运动，刀具支撑部203极其顺利地移动。

在此，对刀具离开靠近机构135的一系列动作进行说明。在使非切入位置上的切削刀具142移动至切入位置上时，离开靠近电动机向预定的一个方向旋转驱动，其动力通过离开靠近动力传递机构275传递给离开靠近凸轮轴272。由此，离开靠近凸轮轴272旋转，在向离开靠近引导轴引导的状态下，刀架132移动到带输送路径侧，同时切削刀具142从非切入位置向切入位置移动。并且，利用离开靠近检测凸轮321和离开靠近检测开关322的协同动作，离开靠近电动机274被驱动直至检测出弧状部272a与推压装置271抵接，从而可切削刀具142移动至切入位置上。将切入位置上的切削刀具142移动至非切入位置上时也大致同样，将离开靠近电动机274向预定的一个方向驱动，直至通过离开靠近检测开关322检测出半径部272b与推压装置271抵接，从而可通过离开靠近弹簧273将切入位置上的切削刀具142移动至非切入位置上。

这样，在刀具离开靠近机构135中，基于离开靠近检测开关322控制离开靠近电动机的驱动，使切削刀具在切入位置和非切入位置之间移动，从而使切削刀具相对处理带T离开靠近。

刀具移动机构136用于通过使自动底盘134在作为垂直方向的带宽方向上作正反往复移动，从而使支撑在其上的刀具单元131在带宽方向上作正反往复移动。如图6及图8所示，刀具移动机构136包括：用于使自动底盘134移动的构成动力源的刀具移动电动机341；用于将刀具移动电动机341的动力传递给自动底盘的刀具移动动力传递机构340；以及一对自动底盘引导轴344、345，沿带宽(垂直方向)延伸，引导自动底盘134的移动。刀具移动电动机341由可正反旋转的步进电动机构成，固定在垂直框27的外侧，使得输出轴向垂直框27的内侧突出(参照图8)。

如图8所示，刀具移动动力传递机构340包括：刀具移动带机构342，用于使自动底盘134在带宽方向上移动的刀具移动带机构342；以及将刀具移动电动机341的动力传递给刀具移动带机构342的刀具移动齿轮列343。刀具移动齿轮列343包括：固定在刀具移动电动机341的输出轴上的刀具移动小齿轮351；以及旋转自如地轴支承在垂直框27内侧、与刀具移动小齿轮351啮合的刀具移动大齿轮352。如图8所示，刀具移动带机构342包括：刀具移动驱动轮361，与刀具移动大齿轮352固定在相同轴上，用于传递刀具移动大齿轮352的动力；上下一对刀具移动从动轮362，旋转自如地轴支承在垂直框27上，并列设置在带宽方向上；刀具移动中间轮(张紧轮)363，设置在刀具移动驱动轮361和上侧的刀具移动从动轮362之间；缠在这些轮之间的刀具移动同步带364。并且，通过一对刀具移动从动轮362限制自动底盘134的往复运动移动范围，从而在缠绕在一对刀具移动从动轮362之间的刀具移动同步带364的垂直部364a上固定自动底盘134的带固定部253。

一对自动底盘引导轴344、345支撑在下框25及上框26上，在带输送方向上分开配置。并且，在上游侧的自动底盘引导轴344(以下称为第一自动底盘引导轴344)中贯穿自动底盘134的第一自动底盘引导件254，在下游侧的第二自动底盘引导轴345上卡合第二自动底盘引导件255。此外，第二自动底盘引导轴345兼作构成后述的辊离开靠近机构471的框转动凸轮481的驱动轴，通过下框25及上框26旋转自如地支撑在轴上。

当刀具移动电动机341正反旋转时，其动力依次传递给刀具移动小齿轮251、刀具移动大齿轮352、刀具移动驱动轮361，刀具移动同步带364正反行进。由此，固定在垂直部364a上的自动底盘134引导一对自动底盘引导轴344、345，同时在带宽方向上正反移动。

另外，在切削刀具142可通过刀具移动机构136在带宽方向上进行正反往复移动的刀具移动范围内，从带输送路径31偏离的切削刀具142的两个移动端位置设置在切削刀具142的移动基点位置上，下框25侧的端位置设置在切削刀具142的标识位置上，上框26侧的端位置设置在切削处理中的切削刀具142的移动开始位置上。

在将从移动开始位置向标识位置的切削刀具142的移动作为前往运动、将从标识位置向移动开始位置的切削刀具142的移动作为回复运动时，在本实施例中，标识位置在作为前往结束位置的同时，成为回复运动的开始位置。另一方面，移动开始位置在作为前往动作的开始位置的同时，成为回复运动的结束位置。另外，标识位置也成为非切削处理等时的切削刀具142的待机位置。

在自动底盘134上形成有朝向下框25垂直延伸的标识位置检测片371(参照图7)的同时，在下框25上设置有标识位置检测传感器372(光敏中断器)，从而在该位置上，通过标识位置检测片371的检测，可检测出切削刀具142的标识位置。另一方面，在通过标识位置检测传感器372检测出切削刀具142的标识位置后，通过以预定步长数(向预定的旋转方向)驱动刀具移动电动机341，从而移动开始位置处于切削刀具142正对的位置上。

但是，切削刀具142的移动开始位置也成为刀具单元131的更换位置，如图1所示，在装置壳体2(上部壳体3)上开闭自如地设置有刀具更换盖381，使其与刀具单元131的更换位置对应。并且，通过在打开刀具更换盖381、使刀具单元131与更换位置正对的状态下使刀具拆装杆241转动，从而进行刀具单元131的更换。

如上所述，刀架132通过离开靠近弹簧273支撑在自动底盘134上，当使刀具拆装杆241转动以更换刀具单元131时，在刀架132上作用过大的力的同时，有可能使刀架132向刀具离开靠近方向移动。因此，在该带处理装置1中设置有刀架保持机构380，通过手动操作刀具拆装杆241，从而使刀架132受到的力分散，同时对抗刀具拆装杆241的手动操作，保持与更换位置正对的刀架132。

如图5及图6所示，刀架保持机构380形成在刀架132的单元安装部201上，包括：向上框26突出的卡扣突起382(凸部)；以及卡扣孔383(凹部)，形成在上框26上，呈与卡扣突起382相辅的形状，嵌合卡扣突起382。当刀具单元131与更换位置正对时，单元安装部201的卡扣突起382与上框26的卡扣孔383嵌合。

因此，在刀具单元131的更换位置上，可将刀架132卡扣在上框26上，在拆卸刀具单元131时，可使刀架132所受到的力偏离上框26，同时防止向刀具离开靠近方向运动，在更换刀具单元131时，通过切削刀具142防止装置内部损伤。

此时，如图6所示，卡扣突起382和卡扣孔383的卡合方向与刀具拆装杆241的操作方向正交，所以在拆卸刀具单元131时，可以有效地使刀架132所受到的力脱离上框26。另外，通过手动操作，可防止卡扣突起382和卡扣孔383的卡合解除，可确实地保持刀具单元131拆装时刀架132的姿势。另外，在本实施例中，在刀架132上设置卡扣突起382，在上框26上设置卡扣孔383，但是，当然也可以构成为：在刀架132上设置卡扣孔383，在上框26上设置卡扣突起382。

另外，用于更换刀具单元131的一系列动作是以预定的键操作为触发进行的。具体地，当执行用于更换刀具单元的预定键操作时，首先，通过上述离开靠近检测开关322检测切削刀具142的位置。在此，当切削刀具142位于切入位置时，驱动离开靠近电动机274，使切削刀具142移动到非切入位置上。接着，驱动刀具驱动电动机341，在通过标识位置检测传感器372检测出刀具单元131的标识位置之后，将刀具单元131移动至更换位置。在刀具单元131从更换位置脱离时，刀具更换盖381锁固且不能开放。并且，经过这一系列动作，当刀具单元131与更换位置正对时，可将刀具更换盖381敞开，处于可更换刀具单元131的状态。

这样，在本实施例中，使刀具单元131与预定的更换位置正对，通过刀具保持机构380保持刀架132之后，在更换位置上进行刀具单元131的更换(拆装)，所以由于更换刀具单元131，从而可防止刀架132及装置内部的切削刀具142受到损伤。

接着，对切削输送机构137进行说明。切削输送机构137对输送到切削单元43的处理带T进行正反输送(切削输送)以进行切削处理，同时用于将其引导至带排出口9，如图8及图9所示，包括：一对输送辊391、392，对处理带T进行正反输送；构成为可正反旋转的切削输送电动机393；以及将切削输送电动机393的动力传递给一对输送辊391、392的切削输送动力传递机构394。

一对输送辊391、392沿着带宽方向延伸，同时隔着刀具单元131相对带输送方向分开配置。如图6及图8所示，上游侧的输送辊391(以下称为“正反输送辊391”)是主辊，以夹持辊(grip roller)构成，该夹持辊包括：连接于正反输送电动机393的正反驱动辊401；随着正反驱动辊401的旋转而旋转的正反从动辊(滑动辊)402。同样，下游侧的输送辊392以夹持辊构成，包括：连接于切削输送电动机393的张紧驱动辊411；随着张紧驱动辊411的旋转而旋转的张紧从动辊412。

这样，通过将一对输送辊391、392形成夹持机构，使这些在带输送方向上隔着刀具单元131配置，从而可防止由于切断摩擦使切削处理中的处理带T在宽度方向上错开。

正反驱动辊401及张紧驱动辊411通过下框25及上框26旋转自如地支撑。另外，在构成上述第一输送路径32、具有上述刀具承受面的一侧的垂直框27(以下称为“第一路径框421”)上，对应这些两驱动辊401、411的配置位置形成(两个)驱动辊开口(省略图示)，两驱动辊401、411的圆周面从第一路径框421向第一输送路径32突出(参照图6及图8)。

如图8所示，正反从动辊402及张紧从动辊412与第一路径框421正对，与第一路径框421同时旋转自如地轴支承在构成第一输送路径32的垂直框27(以下称为第二路径框422)上。在第二路径框422上，用于使两个从动辊402、412与第一输送路径32正对的两个从动辊开口(省略图式)在带输送方向上分开形成，正反从动辊402及张紧从动辊412分别从对应的从动辊开口向第一输送路径32突出，与正反驱动辊401及张紧从动辊411抵接(夹持状态)。

此时，如图8所示，在各从动辊402、412和第二路径框422之间(带输送路径反侧)设置有两组辊加力弹簧431，用于使各从动辊402、412向对应的各驱动辊401、411加力。由此，可吸收各从动辊402、412随时间的劣化和安装位置上的误差等，可使各从动辊402、412均匀且有弹性地抵接各驱动辊401、411。

另外，第二路径框422形成为向带输送路径一侧扩展的、在俯视图上(平面)呈大致等边梯形。并且，带输送方向上游侧的斜边部422a构成上述带缓冲器125的一部分，下游侧的斜边部422b构成带排出口9的一部分(参照图6及图8)。另外，在第二路径框422上形成有与刀具单元131的移动轨迹对应沿带宽方向(垂直方向)延伸的刀具开口432，刀具单元131(切削刀具142)从刀具开口432开始与第一输送路径32相对。另外，如图6所示，在第二路径框422的刀具开口432和张紧从动辊412之间形成六个用于接受后述三组宽度引导部件521的接受槽433，同时在与正反从动辊402对应的从动辊开口的输送方向上游侧形成有切口434(全部如后面详细叙述)，用于使后述路径开闭部件681出没。

切削输送电动机393由可正反旋转的步进电动机构成，除向正反驱动辊401及张紧驱动辊411提供动力外，还通过动力切换，向带收容机构123的卷绕滚筒602(后述)提供用于卷绕旋转的动力(参照图9)。

如图9所示，切削输送动力传递机构394包括：输送小齿轮441，固定在切削输送电动机393的输出轴上；输送大齿轮442，与输送小齿轮441啮合；输送驱动轮451，与输送大齿轮442固定在相同轴上；输送从动轮452，固定有正反驱动辊401的基部(下框25侧)；输送同步带454，缠绕在输送驱动轮451、输送中间轮453及输送从动轮452之间；与输送从动轮452固定在相同轴上的输送中间齿轮461；大致呈L字状的输送齿轮架462，可自由旋转地轴支承在输送中间齿轮461的齿轮轴上；输送传递齿轮463，旋转自如地轴支承在输送齿轮架462上，与输送传递齿轮461啮合；以及张紧驱动齿轮464，可与输送传递齿轮463啮合，固定有张紧驱动轮411的基部(下框25侧)。另外，输送齿轮架462与输送中间齿轮461啮合的同时，旋转自如地轴支承有卷绕传递齿轮651(后述)，卷绕传递齿轮651可与向卷绕滚筒602传递动力的卷绕齿轮列652(后述)啮合。

将正向输送处理带T(向带排出口9输送)的方向、即绕顺时针使正反驱动辊401旋转的方向作为切削输送电动机393的正向驱动(正向旋转)，对切削输送机构137的动作进行说明。在正向驱动切削输送电动机393时，顺次向输送小齿轮441、输送大齿轮442、输送驱动轮451传递动力，输送同步带454传送，固定在输送从动轮452上的正反驱动辊401进行正反旋转。

另外，当正向驱动切削输送电动机393时，固定在输送从动轮452上的输送中间齿轮461旋转，向输送传递齿轮463及卷绕传递齿轮651传递动力，输送齿轮架连动地旋转。其结果是，输送传递齿轮463与张紧驱动齿轮464啮合，固定在张紧传递齿轮464上的张紧驱动辊411正向旋转，同时卷绕传递齿轮651从卷绕齿轮列652脱离进行空转，卷绕滚筒602处于可自由旋转状态。

此时，张紧驱动辊411的圆周速度设定得稍小于正反驱动辊401的圆周速度，与正反驱动辊401相比，处理带T的输送量稍大。另外，如图9所示，在张紧驱动齿轮464和张紧驱动辊411之间设置有作为转矩限制器发挥作用的滑动弹簧465(卷边弹簧：螺旋弹簧)，从而使张紧驱动辊411正向旋转时的转矩为一定。即，张紧驱动辊411滑动旋转，同时正向输送处理带T，张紧驱动辊411(张紧辊392)与正反驱动辊401(正反输送辊391)协同动作，从而可在赋予适当张力的状态下正向输送处理带T。

另一方面，当反向驱动切削输送电动机393时，通过输送小齿轮441、输送大齿轮44、输送驱动轮451及输送同步带451，输送从动轮452向与正向驱动切削输送电动机393时相反的方向旋转，正反驱动辊401反向旋转。另外，输送齿轮架462也向与正向驱动切削输送电动机393相反的方向连动地旋转，输送传递齿轮463脱离张紧驱动齿轮464，张紧驱动辊411处于可自由旋转状态，同时卷绕传递齿轮651与卷绕齿轮列652啮合，向卷绕滚筒602传递动力，卷绕滚筒602进行卷绕旋转。因此，处理带T的反向旋转通过正反驱动辊401(和卷绕滚筒602的协同动作)进行，张紧驱动辊411随着处理带T的反向输送而旋转。

但是，在利用打印单元41进行打印处理时，正反输送辊391及张紧辊392处于夹持状态，上述两辊391、392碰到处理带T(的前端)，干涉打印输送，所以不能进行合适的打印。因此，在本实施例的切削机构121上设置有辊离开靠近机构471，在两辊391、392处于夹持状态(与驱动辊抵接)的夹持位置、和两辊391、392处于非夹持状态(从驱动辊离开)的非夹持位置之间，使正反从动辊402及张紧从动辊412移动，从而在确保打印处理中的处理带T的输送路径的同时，可防止两辊391、392的松弛(参照图6至图8)。

如图8所示，第二路径框422的带输送方向上游端部配置在上述全剪切器81的附近，通过框支轴472旋转自如地轴支承在下框25及上框26上。另外，为了便于说明，将第二路径框422的带输送路径侧的面作为正面，将带输送路径反侧的面作为背面。辊离开靠近机构471通过使第二路径框422转动，从而使正反从动辊402及张紧从动辊412在夹持位置和非夹持位置之间移动，包括：用于使第二路径框422转动的一对(两个)框转动凸轮481；使第二路径框422向框转动凸轮481加力的框加力弹簧(复位弹簧：省略图示)；向一对框转动凸轮481提供转动动力的上述离开靠近电动机274；以及将离开靠近电动机274的动力传递给一对框转动凸轮481的转动动力传递机构482。

如图7所示，一对框转动凸轮481在上述第二自动底盘引导轴345上沿轴向分开固定，配置在第二路径框422的背面侧。一对框转动凸轮481是同样形成的平面呈大致扇形的板凸轮，与第二路径框422的转动端侧、且带宽方向上的第二路径框422的两端部背面抵接，使这些以框支轴472为中心转动。框加力弹簧使第二路径框422向带输送路径反侧施加作用力，使第二路径框422与一对框转动凸轮481的侧端面抵接。

如图7所示，转动动力传递机构482用于将向预定方向驱动的离开靠近电动机274的动力通过第二自动底盘引导轴345传递给一对框转动凸轮481，包括：第一转动齿轮491，旋转自如地轴支承在上述离开靠近蜗杆331、离开靠近蜗轮332、离开靠近第一齿轮333离开靠近齿轮架334及离开靠近传递齿轮335、下框25上，构成为可与离开靠近齿轮335啮合；第二转动齿轮492，旋转自如地轴支承在下框25上，与第一转动齿轮491啮合；以及转动驱动齿轮493，与第二转动齿轮492啮合的同时，固定在第二自动底盘引导件255的基部侧(下框25侧)。

在辊离开靠近机构471中，当离开靠近电动机274向与驱动上述刀具离开靠近机构135时相反的预定方向(例如正向)旋转驱动时，离开靠近齿轮架334向与将动力传递给刀具离开靠近机构135时相反的方向连动地旋转，离开靠近传递齿轮335(脱离离开靠近驱动齿轮336)与第一转动齿轮491啮合。由此，从第一转动齿轮491依次向第二转动齿轮492、转动驱动齿轮493传递动力，框转动凸轮481与第二自动底盘引导轴345一起旋转。

并且，当框转动凸轮481的弧状部481a与第二路径框422的背面抵接时，第二路径框422对抗框加力弹簧向带输送路径侧转动，使正反从动辊402和张紧从动辊412向夹持位置移动。另一方面，当框转动凸轮481的半径部481b与第二路径框422的背面抵接时，第二路径框422向带输送路径的反侧转动，使正反从动辊402和张紧从动辊412向非夹持位置移动。即，第二路径框422的背面起到凸轮从动件的作用，与未图示的框加力弹簧协同动作，框转动凸轮481的旋转运动刚性地转换为第二路径框422的转动运动。

如图7所示，转动驱动齿轮493固定在转动检测凸轮495上，同时下框25上配置有通过转动检测凸轮495进行ON/OFF的转动检测开关496，根据框转动凸轮481的旋转位置，可检测出正反从动辊402及张紧从动辊412是否处于夹持位置。因此，通过根据转动检测开关496的检测结果控制离开靠近电动机274的驱动，从而可使正反从动辊402及张紧从动辊412在打印处理时位于非夹持位置，在切削处理时位于夹持位置，从而可对处理带T适当地既进行打印处理又进行切削处理。

此外，如上所述，第二自动底盘引导轴345引导自动底盘134的移动。这样，在本实施例中，用于使一对框转动凸轮481旋转的凸轮驱动轴兼备自动底盘134的移动引导轴(第二自动底盘引导轴345)的作用，由此，可有效防止由自动底盘134(构成第二自动底盘引导轴345的轴承部分的第二自动底盘引导件255)和第二自动底盘引导轴345的尺寸公差引起的、切削处理时自动底盘134的晃动。

即，在切削处理时，当一对框转动凸轮481向上述夹持位置推压第二路径框422时，来自第二路径框422的反作用力作用在第二自动底盘引导轴345上，第二自动底盘引导轴345在非夹持位置侧受力。因此，在切削处理时，第二自动底盘引导轴345与第二自动底盘引导件255的非夹持位置侧的引导滚动接触辊262抵接，由尺寸公差引起的间隙以靠近夹持位置一侧的状态维持。因此，可防止由切削刀具142受到的切断摩擦引起的、第二自动底盘引导件255和第二自动底盘引导轴345的晃动，可稳定引导自动底盘134的移动。另外，在第二自动底盘引导轴345和下框25及上框26的轴承部分之间也具有由尺寸公差引起的间隙，但通过上述辊加力弹簧431可吸收由该间隙引起的切削处理时的晃动。

另外，由第一自动底盘引导件254和第一自动底盘引导轴344的尺寸公差引起的晃动，同样也可通过刀具离开靠近机构135(离开靠近凸轮272及离开靠近弹簧273)的作用来防止。

接着，对刀尖方向设定机构138进行说明。如图5及图8所示，刀尖方向设定机构138包括：组装在刀具单元131中的刀具侧磁铁501(可动磁铁)；以及固定在作为切削刀具142的移动开始位置侧的上框26上的框侧磁铁502(固定磁铁)。刀具侧磁铁501由圆柱状永久磁铁(棒磁铁)构成。在上述刀具保持座171的大致中心位置设置有沿径向形成的磁铁插入开口511，使其贯穿刀具保持座171(刀具保持部件143)的轴心，在该磁铁插入开口511中插入固定有刀具侧磁铁501。框侧磁铁502也由永久磁铁构成，为了作用在刀具侧磁铁501上而固定在上框26的一部分上，以使靠近与移动开始位置靠近/正对的刀具侧磁铁501。

因此，当切削刀具142靠近或正对移动开始位置时，利用刀具侧磁铁501及框侧磁铁502的异性磁极的相互吸引作用，通过刀具保持部件143使切削刀具142旋转，切削刀具142的刀尖朝向预定方向(在本实施例中为带宽方向)。由此，可使切削刀具142相对处理带T的切入角度为一定。并且，在本实施例中，因为切削刀具142的刀尖朝向带宽方向，所以可相对处理带T从其端缘沿直角切入。

在上述构成的切削机构121中，通过使刀具移动机构136、刀具离开靠近机构135及切削输送机构137同步驱动，从而进行切削处理。即，在切削处理中，利用刀具离开靠近机构135使切削刀具142适当地升降，同时使利用切削输送机构137的处理带T的正反输送和利用刀具移动移动机构136的刀具单元131(切削刀具142)向带宽方向的(往复)移动同步进行，从而对处理带T(的剪切字符用带Tc)形成期望形状的剪切线。

接着，参照图3至图5对宽度引导机构122进行说明。宽度引导机构122用于在带宽方向上对4mm宽的处理带中的18mm以上、更具体为18mm、24mm及36mm宽的处理带进行引导，在利用切削单元142进行切入动作时和在正反输送处理带T时，可防止这三种宽度的处理带T在宽度方向上错开。

如图4及图5所示，宽度引导机构122包括：三组六个宽度引导部件521，分别对应三种带宽，在带宽方向上引导处理带T；以及引导出没装置522，从上述第一路径框421选择性地使各组宽度引导部件521在带输送路径上出没。

三组六个宽度引导部件521在带宽方向上配置成一列，外侧两个宽度引导部件521(大宽度引导部件)与36mm宽度的处理带T对应，与36mm用的宽度引导部件521邻接的两个宽度引导部件521(中等宽度引导部件)与24mm宽度的处理带T对应，最内侧的两个宽度引导部件521(小宽度引导部件)与18mm宽度的处理带T对应。

如图4所示，各宽度引导部件521包括：在带宽方向上延伸的平面呈大致长方形的引导基部531；以及从引导基部531向第一输送路径侧突出、同时在带宽方向上分开的一对(两个)引导部532，这些形成为一体。引导基部531形成有在带宽方向上分开的一对(两个)凸轮接受开口541。另外，引导基部531的大致中心位置(重心位置)上形成有用于卡扣后述没入弹簧(省略图示)的弹簧卡扣突起542，而且第一输送路径侧端折回，形成收容没入弹簧的弹簧槽543。

虽然图中未示出，但是在第一路径框421上设置有12个引导出没口，使其与各引导部532的出没位置对应，用于使各引导部532在带输送路径31上出没。并且，大、中、小各宽度引导部件521的一对引导部532选择性地在带输送路径31上出没，在宽度方向上限制对应带宽的处理带T。此时，带输送方向上游侧的各引导部532在第二输送路径34从第一输送路径32分岔的分岔部33上出没，下游侧的各引导部532在上述张紧辊392的上游侧附近出没(参照图3)。

这样，在第一输送路径32的上游侧和下游侧隔着切削刀具142，一对引导部532在带输送路径31上突出，所以可防止由于切断摩擦使处理带T向带宽方向偏移。另外，通过使上游侧的引导部532在分岔部33上出没，由此，位于第一输送路径上的处理带T不必说，位于第二输送路径34上的处理带T也在带宽方向上进行引导。由此，可确实防止处理带T的倾斜输送。

本实施例的宽度引导部件521由相对构成处理带T的剪切字符用Tc的粘贴面为非粘贴材质、例如氟树脂构成。因此，即使粘贴面从处理带T的端面露出时，处理带T也不会粘贴在宽度引导部件521上，宽度引导部件521可顺利地引导处理带T的输送。

如图4所示，引导出没装置522包括：没入弹簧，将各宽度引导部件521向从带输送路径31没入的方向施加作用力；一对(两个)引导凸轮机构552，选择性地使上述同组的宽度引导部件521出没；上述全剪切电动机82，构成一对引导凸轮机构552的动力源；以及引导动力传递机构553，将全剪切电动机82的动力传递给引导凸轮机构552。

没入弹簧由变形为“V”字状的扭转弹簧构成，在其扭转部中插入卡扣突起542的状态下收容于引导基部531(弹簧槽543)中。此时，引导基部531的带输送方向的大致中间位置从带输送路径侧向弹簧卡扣突起542凹陷，没入弹簧(retraction spring)的扭转部(的带输送路径侧前端)从该凹陷部抵接于第一路径框421的带输送路径反侧的面，从而使宽度引导部件521向没入方向加力。

如图3及图4所示，一对引导凸轮机构552与形成于各宽度引导部件521上的一对凸轮接受开口541对应，一个与带输送方向上游侧的凸轮接受开口541对应，另一个与下游侧的凸轮接受开口541对应。并且，各引导凸轮机构552分别同样地构成，包括：与三组六个宽度引导部件521对应的三组六个引导凸轮561；以及固定有三组六个引导凸轮561的引导凸轮驱动轴562。

各引导凸轮561由将顶点倒角的平面呈大致长方形的板凸轮构成。如图3及图4所示，在各引导凸轮驱动轴562上固定有各组引导凸轮561，以使不同组的引导凸轮561和旋转相位错开。更具体地，各组的引导凸轮561与其他组的引导凸轮561错开90度或180度的旋转相位，在引导凸轮驱动轴562上突出固定有平面呈“T”状的引导凸轮。并且，各引导凸轮驱动轴562浮插在对应的凸轮接受开口541中，旋转自如地轴支承在下框25及上框26上。

因此，在各宽度引导部件521的凸轮接受开口541的内圆周面上抵接有对应的引导凸轮561的外圆周面。并且，通过引导凸轮驱动轴562使引导凸轮561旋转时，与旋转角度对应的宽度引导部件521在正交于带输送路径31的引导出没方向(与上述刀具拆装方向及刀具离开靠近方向相同的方向)上平行移动，构成为：在引导部532从第一路径框421突出、在宽度方向上可引导处理带T的突出位置和引导部532在第一路径框421上出没的没入位置之间，使引导部532出没移动。此时，同组的引导凸轮561的旋转相位相同，所以同组的宽度引导部件521同样地平行移动，使同组的引导部532同时出没。

引导动力传递机构553包括：上述全剪切蜗杆101；全剪切蜗轮102；全剪切第一齿轮103；全剪切齿轮架104；全剪切传递齿轮105；构成为可与全剪切传递齿轮105啮合的第一引导齿轮571；与第一引导齿轮571固定在相同轴上的第二引导齿轮572；与第二引导齿轮572啮合、同时固定有上游侧的引导凸轮驱动轴562的第一引导驱动齿轮573；以及与第二引导齿轮572啮合、同时固定有下游侧的引导凸轮驱动轴562的第二引导驱动齿轮574。

并且，在与向全剪切单元42提供动力时相反的方向上使全剪切电动机旋转驱动时，全剪切齿轮架104在向全剪切单元42传递动力时相反的方向上连动旋转。并且，全剪切传递齿轮105从全剪切第二齿轮111上脱离，同时与第一引导齿轮571啮合，来自全剪切第一齿轮103的动力依次传递给第一引导齿轮571、第二引导齿轮572。第一引导驱动齿轮573、第二引导驱动齿轮574在相同方向上旋转。另外，第一引导驱动齿轮573、第二引导驱动齿轮574的齿数构成为相同，一对引导凸轮驱动轴562以相同的圆周速度旋转。由此，相同的宽度引导部件521上所形成的一对引导部532在带输送路径31上出没，同时各组引导部532选择性地出没动作。

另外，如图4所示，在第一引导驱动齿轮573上固定有用于使固定在下框25上的未图示的第一引导检测开关581(参照图10)ON/OFF的第一引导检测凸轮582。同样，在第二引导驱动齿轮574上固定有用于使固定在下框25上的未图示的第二引导检测开关591(参照图10)ON/OFF的第二引导检测凸轮592，根据第一引导检测凸轮582及第二引导检测凸轮592的ON/OFF的组合，从而可掌握各组的宽度导向部件521(导向部532)的位置。

这样，在宽度引导机构122中，将各宽度引导部件521作为从动件(凸轮从动件)，将各引导凸轮的旋转运动转换为宽度引导部件521相对引导出没方向的平行移动，使引导部532在带输送路径31上出没。此时，宽度引导部件521通过在带宽度方向上分开的一对引导凸轮机构552进行移动，所以各宽度引导部件不会倾斜，以稳定的状态在引导出没方向上平行移动各宽度引导部件。另外，因为构成为通过一对引导凸轮机构552使宽度引导部件521在引导出没方向上平行移动，所以与使用宽度引导部件521转动、使引导部532出没的构成相比，可构成为较小型。

另外，在本实施例中，全部宽度引导部件521可在引导出没方向上移动，同时向引导凸轮驱动轴562的径向突出的引导凸轮561的一个短边部561a与凸轮接受开口541的带输送方向平行，与带输送路径侧的内周部分抵接时，引导部532向突出位置移动。并且，在本实施例的各引导凸轮驱动轴562上，六个引导凸轮561突出成平面呈“T”状，所以全部的引导部532可没入。即，各引导凸轮机构552的凸轮曲线具有使全部的引导部532没入的曲线部。因此，即使是处理带T以某种程度释放的状态的带盒C，通过使全部的引导部532移动至没入位置，从而可使其在带处理装置1(带盒安装部8)上拆卸。

另外，在本实施例中，构成为使一对引导凸轮驱动轴562同向旋转，但也可以构成为相互反向旋转。使一对引导凸轮驱动轴562相互反向旋转，当引导凸轮561相对凸轮接受开口541滑动旋转时，可使带输送方向上产生的力相互抵消，从而可稳定地使宽度引导部件521移动。此时，形成于相同宽度引导部件521上的一对引导部532同时出没动作，即一对引导凸轮驱动轴562在带输送方向上呈线对称，在此状态下在各引导凸轮驱动轴562上固定引导凸轮561。

接着，对带收容机构123进行说明。带收容机构123用于切断从带盒C中释放出的处理带T，对切断结束的处理带T进行切削处理(剪裁剪切处理：后述)通过出入自由地收容反向输送的处理带T的尾端，从而不会将利用切削处理进行正反输送的处理带T的尾端释放到外部，可在装置内部进行处理。

如图3所示，带收容机构123包括：与第二输送路径34连接的带收容部601；卷绕滚筒602，配置在带收容部601，从尾端侧卷绕在第二输送路径34上输送来的处理带T；带加力机构603，对输送到带收容部601的处理带T施加作用力，使其抵压于卷绕滚筒602的外周；上述切削输送电动机393；以及卷绕动力传递机构604，将切削输送电动机393的动力传递给卷绕滚筒602，使其在处理带T的卷绕方向上旋转。

如图3所示，带收容部601是在构成一部分装置壳体2的壳体部件621(参照图3及图5)内部形成的截面呈圆形的空间，具有通过第二输送路径34从切线方向引导处理带T的带导入开口611。在壳体部件621上设置有用于横向敞开带收容部601的收容部开闭盖622(参照图1至图3)，构成为可从外部存入带收容部601内。此外，壳体部件621除了与上述第二路径框422一起构成带排出口9外，也构成用于将处理带T导入带收容部601的第二输送路径34的一部分。

如图3、图5及图9所示，卷绕滚筒602包括：通过上框26及壳体部件621旋转自如地轴支承的滚筒本体631；以及设置在滚筒本体631的外圆周面上的止滑环632。在滚筒本体631上对应止滑环632的宽度形成有嵌入槽633，在嵌入槽633中嵌入筒状的止滑环632。止滑环632由与处理带T之间的摩擦系数较高的橡胶等构成，防止处理带T相对卷绕滚筒602滑动，以容易在卷绕滚筒602上卷绕处理带T。卷绕滚筒602与形成为圆形截面的带收容部602配置在一个同心圆上，从而将带收容部601的内壁面作为卷绕处理带T时的引导件加以利用。

如图3所示，带加力机构603用于使输送到带收容部601的处理带T相对卷绕滚筒602的圆周面施加力，以适当地在卷绕滚筒602上卷绕处理带T，包括：推压板641，将处理带T推压到卷绕滚筒602的圆周面上；以及一对推压弹簧(省略图示)，将推压板641推压到卷绕滚筒602的圆周面上。

推压板641对应最大宽度的处理带T(在本实施例中为36mm)的带宽设置，在第二输送路径34的大致中间位置上，旋转自如地轴支承在下框25及上框26上。并且，在下框25及上框26的推压板641的轴承部(省略图示)分别组装有推压弹簧(扭转弹簧：省略图示)，将推压板641向卷绕滚筒602加力。如图3所示，推压板641从第二路径34的大致中间位置延伸至带收容部601内，与卷绕滚筒602抵接，与壳体部件621一起构成第二输送路径34。由此，输送到第二输送路径34的处理带T通过推压板641确实推压到卷绕滚筒602上，与自身的卷绕方向对应，适当地卷到旋转的卷绕滚筒602上。

如图9所示，卷绕动力传递机构604包括：上述输送小齿轮441；输送大齿轮442；输送驱动轮451；固定有正反驱动辊401的基部(下框25侧)的输送从动轮452；输送同步带454；输送中间齿轮461；输送齿轮架462；卷绕传递齿轮651；以及从卷绕传递齿轮651传递动力的卷绕齿轮列652。卷绕齿轮列652包括：可啮合卷绕传递齿轮651的第一卷绕齿轮653；啮合第一卷绕齿轮653的第二卷绕齿轮654；与第二卷绕齿轮654固定在相同轴上的第三卷绕齿轮655；以及卷绕驱动齿轮656，与第三卷绕齿轮655啮合，固定在卷绕滚筒602(滚筒本体631)的下框侧。

如上所述，当反向驱动切削输送电动机393时，卷绕传递齿轮651与卷绕齿轮列652啮合，向卷绕齿轮列652传递切削输送电动机393的动力，卷绕滚筒卷绕旋转。由此，输送到带收容部601的处理带T从尾端侧卷到卷绕滚筒602上。此时，如图5及图9所示，在壳体部件621和卷绕滚筒602的轴端之间设置有卷绕滑动弹簧671(卷边弹簧：螺旋弹簧)(转矩限制器)，从而卷绕滚筒602的卷绕力矩维持为一定。另外，卷绕滚筒602每单位时间对处理带T的卷绕量设定得稍大于上述正反驱动辊401的每单位时间的反向输送量，即使在反向输送时，也将上述卷绕力矩为限度对处理带T赋予适当张力。

另一方面，当正向驱动切削输送电动机393时，卷绕传递齿轮651从卷绕齿轮列652脱离进行空转。由此，随着切削输送机构137对处理带T的正向输送，卷绕滚筒602自由旋转，释放出卷绕到卷绕滚筒602上的处理带T。

这样，卷绕滚筒602的动力源兼备切削输送机构137的动力源，所以能以比较简单的构成与处理带T的输送同步地使卷绕滚筒602旋转，将处理带T的输送保持为适当状态。

接着，对路径变更机构124进行说明。如图6及图8所示，路径变更机构124用于在剪裁剪切处理之前将处理带T的尾端导入第二输送路径34，包括：路径开闭部件681，在第二输送路径34从第一输送路径32分岔的分岔部33上敞开第一输送路径32；开闭部件移动机构682，构成为在敞开第一输送路径32的第一位置和封闭第一输送路径32的第二位置之间可移动路径开闭部件681。

如图6所示，路径开闭部件681的端部转动自如地轴支承在上述第二路径框422上。如图6所示，在上述第二路径框422上形成有与上述上游侧的从动辊开口形成为一体的切口434，当路径开闭部件681在第一位置和第二位置之间转动时，路径开闭部件681的转动端从该切口434在第一输送路径32上出没，从而开闭第一输送路径32。

如图6所示，开闭部件移动机构682包括：一对路径开闭弹簧(螺旋弹簧：省略图示)，施加作用力，以使路径开闭部件681与第一位置正对；与路径开闭部件681形成为一体的卡合片691；以及与上述自动底盘134形成为一体、可与卡合片691卡合并脱离的作用片692。一对路径开闭弹簧组装在第二路径框422上所设置的路径开闭部件681的轴承部上，由扭转弹簧构成。卡合片691设置在路径开闭部件681的转动轴侧的端部且为移动开始位置侧(上框26侧)的端部上。并且，相对路径开闭部件681大致垂直形成，从第二路径框422向自动底盘134突出。如图6所示，作用片692设置在自动底盘134的移动开始位置侧端面上，随着自动底盘134的移动，与卡合片691卡合或脱离。作用片692的带输送方向的上游端位于其下游端的移动开始位置侧，具有倾斜的倾斜面692a，该倾斜面692a与卡合片691卡合，通过其凸轮作用，使路径开闭部件681转动。

即，通过自动底盘134向移动开始位置移动，作用片692的倾斜面692a推压卡合片691，对抗路径开闭弹簧，使与第一位置正对的路径开闭部件681向第二位置(绕逆时针)转动。并且，当自动底盘134转动至移动开始位置时，路径开闭部件681移动至第二位置，使第一输送路径32封闭。另一方面，当自动底盘134从移动开始位置向标识位置移动时，通过路径开闭弹簧的施加力，卡合片沿着作用片692的倾斜面692a(绕逆时针)转动，路径开闭部件681向第一位置侧转动。并且，当作用片692从卡合片691脱离时，路径开闭部件681与第一位置正对，敞开第一输送路径32。

这样，开闭部件移动机构682是以作用片692为凸轮、以卡合片691为从动件(凸轮从动件)的凸轮机构(斜面凸轮)，通过使自动底盘的正反往复移动转换为路径开闭部件681的转动运动，从而开闭第一输送路径32。并且，在本实施例中，构成为使作用片692及卡合片691在移动开始位置上卡合，所以，利用与开始切削处理相伴的自动底盘134的移动，可封闭第一输送路径32。因此，通过在反向输送处理带T开始之前，使自动底盘134移动至移动开始位置上，从而将反向输送的处理带T的尾端确实地导入第二输送路径34，同时在反向输送结束后，可迅速地向切削动作转移。

接着，对带缓冲器125进行说明。带缓冲器125使用于以下情况，正反输送从带盒C中释放的未切断的处理带T，同时进行切削处理(装饰半剪切处理：后述)，通过反向输送未切断的处理带T，从而吸收产生的松弛。

如图8所示，带缓冲器125是与第一输送路径32正对、从上述全剪切器81至带输送路径31的分岔部33的凹状空间，由第二路径框422的带输送方向上游侧的斜边部422a构成其一部分壁面。如上所述，本实施例的处理带T以卷绕状态收容在带盒C中，具有卷绕特征。本实施例的带缓冲器125与处理带T的卷绕特征方向对应地设置，在带输送路径31中，形成于由卷绕特征缠绕的处理带T的凸侧(缠绕侧)。

这样，在带输送方向上，在带盒C的带放出口的下游侧、且在切削输送机构137的上游侧设置带缓冲器125，从而即使是未切断的处理带T，虽然微小，但也可以进行反向输送，可进行伴随反向输送的切削处理。更具体地，在后述的装饰半剪切处理中，使用于将剪切线形成为去毛边形状的情况等。

接着，对带处理装置1的主要控制系统进行说明。参照图10所示，带处理装置1包括：数据输入输出部701，具有键盘5及显示器6等，用于输入输出打印处理及切削处理用的各种信息、各种指令；驱动部702，具有用于驱动打印头62、打印输送电动机72、全剪切电动机82、离开靠近电动机274、刀具移动电动机341及切削输送电动机393的各种驱动器；用于进行各种检测的检测部703，具有带识别传感器51、标识位置检测传感器372、离开靠近检测开关322、转动检测开关496、第一引导检测开关581及第二引导检测开关591；以及与上述各部分连接、用于控制带处理装置1整体的控制部704(控制装置44)。

控制部704除具有可暂时存储的存储区域外，还包括：作为控制处理用的操作区域使用的RAM711；具有各种存储区域、用于存储控制程序及控制数据的ROM712；用于对各种数据进行运算处理的CPU713；以及周边控制回路(P-CON)714，组装有用于处理与周边回路的接口信号的逻辑回路，同时组装有用于进行时间控制的计时器(省略图示)；以及相互连接这些的总线715。

并且，在控制部704中，根据存储在ROM712中的控制程序，在CPU713中对通过P-CON714从各部分输入的各种数据或RAM711内的各种数据进行运算处理，通过P-CON714将其处理结果(控制信号)向各种驱动器输出。由此，统一各部分，控制装置整体。

并且，在上述切削单元43中进行的切削处理大体可分为：图11A至图11F所示的半剪切处理，相对处理带T横断带宽方向形成剪切线(半剪切线)；以及图12A至图12F所示的剪裁处理，包括剪切字符在内，形成剪切线，以将处理带T剪裁成任意形状。控制部704在半剪切处理合剪裁处理中进行不同的控制。

以下，对进行半剪切处理及剪裁处理时的一系列控制流程进行说明。首先，以在带输送方向上在前后两个位置上形成半剪切线(参照图11C)的情况为例，对半剪切处理进行说明。在进行半剪切处理时，首先，控制部704驱动打印输送电动机72，从带盒C中释放送出处理带T。并且，通过该释放输送，处理带T达到可形成前侧的半剪切线的位置时，停止打印输送电动机72的驱动，使处理带T的释放送出停止，同时驱动离开靠近电动机274(例如反向驱动)，使上述正反输送辊391及张紧辊392处于夹持状态。

接着，控制部704在驱动刀具移动电动机341、使刀具单元131(切削刀具142)从标识位置移动至移动开始位置后，再使刀具单元131从移动开始位置移动至标识位置。另外，为了便于说明，将刀具单元131从标识位置向移动开始位置的移动作为前往运动、将从移动开始位置向标识位置的移动作为回复运动，将处理带T的标识位置位置侧作为下侧、将移动开始位置侧作为上侧进行说明。

此时，与刀具移动电动机341的驱动同步地驱动离开靠近电动机274(正向驱动)。并且，在刀具单元131的往复动作中，刀具单元131与处理带T的上端正对时，刀具单元131从非切入位置移动至切入位置，相对处理带T进行(用于形成前侧的半剪切线的)切入动作。当刀具单元131与处理带T的下端正对时，刀具单元131从切入位置移动至非切入位置，切入动作结束。

当切入动作结束时，控制部704驱动离开靠近电动机274(反向驱动)，使正反输送辊391及张紧辊392处于非夹持状态。并且，控制部704驱动打印输送电动机72，再次进行处理带T的释放输送，将处理带T输送至可形成后侧的半剪切线的位置。当处理带T输送至时可形成后侧的半剪切线的位置时，控制部704驱动离开靠近电动机274(正向驱动)，在正反输送辊391及张紧辊392处于夹持状态后，进行与形成前侧的半剪切线时同样的控制动作，形成后侧的半剪切线。

在形成后侧的半剪切线后，控制部704驱动(正向驱动)切削输送电动机393，将处理带T输送至处理带T的切断长度为预定长度的位置。而且驱动(例如正向驱动)全剪切电动机82，将处理带T切断为预定长度，之后，再次驱动切削输送电动机393，将切断后的结束处理的处理带T从带排出口9排出。

另外，上述半剪切处理是形成的半剪切线为平行于带宽方向的直线的单纯的半剪切处理，但是，也可以形成装饰线，例如对处理带T和半剪切线倒角(参照图11D)，将半剪切线形成为非直线状(参照图11E、图11F)。此时，与切入动作用的刀具驱动电动机341的驱动同步地驱动切削输送电动机393，与切入动作时的刀具单元131的前往运动同步地进行处理带T的正反输送。并且，此时的由反向输送产生的处理带T的松弛被上述带缓冲器125吸收(收容)。

但是，在本实施例的带处理装置1中，单纯半剪切处理作为默认设定，在上述刀尖方向设定机构138中，与单纯半剪切处理对应地设定移动开始位置上的刀尖方向的朝向。即，在刀尖方向设定机构138中，与移动开始位置正对的切削刀具142的刀尖设置成朝向带宽方向(前往运动方向)，只要开始进行半剪切处理、使自动底盘134从移动开始位置移动时，即可迅速地形成平行于带宽方向的半剪切线。

这样，在半剪切处理中，通过正向输送处理带T，当处理带T到达可在预定位置上形成半剪切线的预定位置时，(依次)进行利用刀具单元131(切削刀具142)的切入动作，相对与带盒C连续的未切断的处理带T，利用刀具单元131进行切入动作。因此，可有效地进行半剪切处理，缩短半剪切处理所需时间。

接着，对进行剪裁剪切处理的情况进行说明。在本实施例的带处理装置1中，可对大于等于18mm的处理带T进行剪裁剪切处理，在进行剪裁剪切处理时，首先利用带识别传感器51进行带宽的检测，控制部704据此驱动全剪切电动机82(反向驱动)，使与作为处理对象的处理带T的宽度对应的(一对)宽度引导部件521突出带输送路径31。接着，控制部704驱动打印输送电动机72，将处理带T释放输送至处理带T的切断长度为预定长度的位置。接着，驱动(反向驱动)离开靠近电动机274，在使正反输送辊391及张紧辊392处于夹持状态后，驱动(正向驱动)全剪切电动机82，将处理带T在预定长度切断。

接着，控制部704驱动(正向驱动)切削输送电动机393，正向输送处理带T至切断的处理带T的尾端到达(越过)上述分岔部。然后，驱动刀具驱动电动机341，使刀具单元131(切削刀具142)从标识位置移动至移动开始位置，通过路径变更机构124(路径开闭部件681)在分岔部33封闭第一输送路径32。接着，控制部704驱动(反向驱动)切削输送电动机393，在反向输送处理带T的同时，使上述卷绕滚筒602进行卷绕旋转。由此，在处理带T的尾端送入第二输送路径34的同时，在送入第二输送路径34的处理带T达到带收容部601时，卷绕到卷绕滚筒602上。

通过处理带T的反向输送，当处理带T的前端到达张紧辊392时，开始进行切入动作，切削输送电动机393、刀具移动电动机341及离开靠近电动机274同步地驱动。由此，处理带的正反输送及切削单元142向带宽方向的移动同步，同时切削单元142适当地离开或靠近处理带，在处理带T上形成将其剪裁成预定形状的剪裁剪切线。并且，在处理带T剪裁成预定形状后，控制部704驱动切削输送电动机393，将处理结束的处理带T从带排出口9排出。

但是，剪裁剪切处理用于在处理带T上形成任意的图形或文字的剪裁剪切线，如图12A及图12B所示，也可以在未进行打印的处理带T上形成剪裁线，再如图12C至图12E所示，也可以形成通过打印单元41打印在处理带T上的、包围打印图像(字符、图形等)的剪裁剪切线(打印装饰线)(打印装饰剪切处理：进行复合处理)。

并且，在该带处理装置1中，随着打印处理的处理带T的释放输送(打印输送)由压纸滚筒C6进行，随着切削处理的处理带T的正反输送由正反输送辊391进行，但是上述的利用压纸滚筒C6的处理带T的输送量(辊的圆周速度)、以及利用正反输送辊391的处理带的输送量极其精确地进行调整，通过控制这两个辊391、392的旋转，从而可对打印图像和剪裁剪切线的位置进行整合。

但是，由于机械公差或安装误差、随时间劣化等，压纸滚筒C6及正反输送辊391的带输送量可能会稍有误差，如图12E及12F所示，在连续打印于处理带T上的多个(多组)打印图像上分别形成打印装饰剪切线时，该误差有时会不能发现。即，越往处理带T的尾端侧误差越大，打印装饰线相对打印图像的形成位置可能会产生偏移。因此，在打印装饰剪切处理中，在多个(多组)打印图像上分别形成打印装饰剪切线时，控制部704进行控制，使用正反输送辊391进行伴随打印的处理带T的释放输送，防止各打印图像和与其对应的剪裁剪切线之间的错位。

具体地，驱动(反向驱动)全剪切电动机82，使与作为处理对象的处理带T的宽度对应的宽度引导部件521在带输送路径31上突出后，驱动打印输送电动机72，释放输送处理带T，直至处理带T的前端到达正反输送辊391。然后，驱动(反向驱动)离开靠近电动机274，在正反输送辊391及张紧辊392处于夹持状态后，同步驱动切削输送电动机393及打印头62。由此，在利用正反输送辊391使处理带T从带盒C中释放输送出的同时，在释放输送出的处理带T上进行(多个打印图像的)打印。

对处理带T的打印处理结束后，继续驱动(正向驱动)切削输送电动机393，将处理带T释放输送至处理带T的切断长度成为预定长度的位置。并且，控制部704驱动(正向驱动)全剪切电动机82，在预定长度上切断处理带T后，进行与上述剪裁剪切处理同样的控制，相对打印在处理带T上的各打印图像进行打印装饰剪切。

这样，通过使用同样的辊进行伴随打印处理的处理带T的释放输送、伴随剪裁剪切处理的处理带T的正反输送，从而可调整各处理中的处理带T的输送量，相对打印图像，可非常精确地形成剪裁剪切线。

附图标记说明

1    带处理装置      31   带输送路径

41   打印单元        42   全剪切单元

43   切削单元        137  切削输送机构

142  切削刀具        393  切削输送电动机

601  带收容部        602  卷绕滚筒

603  带加力机构      604  卷绕动力传递机构

671  卷绕滑动弹簧    T    处理带

Claims (7)

1.一种切削装置，利用片输送单元沿着片输送路径正反输送剪切字符用片，同时使切削刀具在与所述剪切字符用片的输送方向正交的方向上进行正反往复动作，对所述剪切字符用片进行切削处理，其特征在于包括：

片收容单元，收容正向输送或反向输送的所述剪切字符用片，并使所述剪切字符用片可自由收放；

其中，所述片收容单元包括：

卷绕滚筒，将送入的所述剪切字符用片卷绕成筒状；以及

动力提供单元，提供用于使所述卷绕滚筒旋转以进行卷绕的动力。

2.根据权利要求1所述的切削装置，其特征在于：所述片收容单元还包括加力单元，所述加力单元施加作用力，使所述剪切字符用片抵压于所述卷绕滚筒的圆周面上。

3.根据权利要求1或2所述的切削装置，其特征在于：所述动力提供单元包括转矩限制器，所述转矩限制器用于限制所述卷绕滚筒卷绕时的转矩。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的切削装置，其特征在于：

所述片输送单元包括片输送辊，所述片输送辊通过正反旋转以正反输送所述剪切字符用片；

其中，所述动力提供单元包括：

可正反旋转的电动机；以及

动力传递机构，用于将所述电动机的动力传递给所述卷绕滚筒；

所述动力传递机构将所述电动机的正反转矩传递给所述片输送辊。

5.根据权利要求4所述的切削装置，其特征在于：

所述动力传递机构包括单向离合器，所述单向离合器仅向所述卷绕滚筒的卷绕方向传递所述电动机的正反转矩。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的切削装置，其特征在于：

所述片收容单元还包括壳体部件，所述壳体部件用于收容所述卷绕滚筒；

所述壳体部件的内圆周面与所述卷绕滚筒形成在一个同心圆上。

7.一种片处理装置，其特征在于，包括：

根据权利要求1至6中任一项所述的切削装置；以及

对所述剪切字符用片进行打印的打印装置。

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