CN1846251A - 吸声结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

意图于放大高吸声系数的峰值频率。吸声结构包括：具有凸部分(3)、凹部分(4)和开口(5)的凹凸板(2)；连接到凹凸板(2)的封闭板(1)，该连接方式为通过封闭凸部分(3)或凹部分(4)形成了中空部分(6)，中空部分(6)经开口(5)与外部空间连通；以及具有多个通孔(11a、12a)且用作将中空部分(6)分隔为分区空间的第一和第二多孔板(11、12)。

Description

吸声结构及其制造方法

技术领域

本发明涉及具有对抗声压激励的隔声性能的吸声结构主体和制造该吸声结构主体的方法。吸声结构主体适合用作汽车、铁路客车、建筑物和通用机械等中的结构部件、面板和隔声覆盖件。

背景技术

传统地，如在专利文件1中所描述，存在已知的用于车辆的吸声部件，其中穿孔板厚度、孔的直径、孔的间距和空气层的厚度被调节，同时穿孔板通过空气层被放置在面板的下部表面侧，且因此噪声在预定的频率范围内被吸收。根据如专利文件1中所描述的结构，通过使用亥姆霍兹共振原理来调节穿孔板厚度、孔的直径、孔的间距和空气层的厚度，可以有效地吸收在特定频率内噪声。

专利文件1：日本专利公开No.Hei 6-298014。

发明内容

在发明中要解决的问题

然而，在传统的结构中，只有在亥姆霍兹共振频率附近吸声系数才增加，且存在吸声性能难于拓宽的问题。

解决问题的方式

第一发明具有包括凹凸板的结构，该凹凸板包括凹凸部分和开口；结合在凹凸板上以通过封闭凹凸部分的一个来形成中空部分的封闭板，该中空部分通过开口与外部空间连通；以及将中空部分分隔为至少两个第一分隔空间的第一分隔部件。根据第一方面的构造，可得到优秀的吸声性能，其中具有高吸声系数的频带被放大。

在第一发明的凹凸板中，第二发明具有进一步包括封闭了凹凸板中开口部分的开口的封闭部件的构造，一端开口的开口部分邻近中空部分。在第一发明的凹凸板中，第三发明具有进一步包括将开口部分分隔为至少凹凸板中的两个第三分隔空间的第三分隔部件的构造，一端开口的开口部分邻近中空部分。根据第二和第三发明的构造，可以得到更高的吸声系数。

第四发明具有如下构造，其中第一分隔部件具有带多个通孔的多孔板。第五发明具有如下构造，其中第三分隔部件具有带多个通孔的多孔板。根据第四和第五发明的构造，可得到优秀的吸声性能，其中具有高吸声系数的频带被放大。第六发明具有如下构造，其中第一分隔部件具有可振动地或可摩擦地提供的箔片，第七发明具有如下构造，其中第三分隔部件具有可振动地或可摩擦地提供的箔片。在此情况下，第六发明的箔片可以具有多个通孔(第八发明)，且第七发明的箔片可以具有多个通孔(第九发明)。第六发明的箔片可以具有凹凸部分(第十发明)，且第七发明的箔片可以具有凹凸部分(第十一发明)。

在第一发明中，第十二发明具有如下构造，其中吸声材料提供在至少两个第一分隔空间的至少一个上。在第三发明中，第十三发明具有如下构造，其中吸声材料提供在至少两个第三分隔空间的至少一个上。根据第十二和第十三发明的构造，可得到优秀的吸声性能，其中具有高吸声系数的频带被放大。

在第一发明中，第十四发明具有如下构造，其中至少两个第一分隔空间中只有一个与外部空间连通。在第三发明中，第十五发明具有如下构造，其中至少两个第三分隔空间中只有一个与外部空间连通。根据第十四和第十五发明，构造被简化。

第十六发明具有如下构造，该构造包括带开口的内部部件；相对内部部件布置同时与内部部件分离的外部部件；连接内部部件和外部部件以形成中空部分的连接部件，该中空部分与外部空间通过开口连通；以及将中空部分分隔为至少两个第二分隔空间的第二分隔部件。根据第十六发明的构造，可得到优秀的吸声性能，其中具有高吸声系数的频带被放大。

第十七发明的特征在于，内部部件是带凹凸部分的凹凸板，该凹凸板与连接部件整合在一起且通过连接部件形成，以及外部部件是结合以封闭凹凸部分的一个的封闭板。根据第十七发明的构造，吸声结构主体可以容易地通过将内部部件和连接部件整合而制造。

在第十七发明的凹凸板中，第十八发明具有进一步包括封闭部件的构造，该封闭部件封闭了凹凸板的开口部分的开口，一端开口的该开口部分邻近中空部分。在第十七发明的凹凸板中，第十九发明具有进一步包括第三分隔部件的构造，该分隔部件将开口部分分隔为至少两个凹凸板中的第三分隔空间，一端开口的该开口部分邻近中空部分。根据第十八和第十九发明的构造，可以得到更高的吸声系数。

第二十发明具有如下构造，其中第二分隔部件具有带多个通孔的多孔板。第二十一发明具有如下构造，其中第三分隔部件具有带多个通孔的多孔板。根据第二十和第二十一发明的构造，可得到优秀的吸声性能，其中具有高吸声系数的频带被放大。第二十二发明可以具有如下构造，其中第二分隔部件具有可振动地或可摩擦地提供的箔片。第二十三发明可以具有如下构造，其中第三分布部件具有可振动地或可摩擦地提供的箔片。在此情况下，第二十二发明的箔片可以具有多个通孔(第二十四发明)，且第二十三发明的箔片可以具有多个通孔(第二十五发明)。第二十二发明的箔片可以具有凹凸部分(第二十六发明)，且第二十三发明的箔片可以具有凹凸部分(第二十七发明)。

在第十六发明中，第二十八发明具有如下构造，其中第二吸声材料提供在至少两个第二分隔空间的至少一个上。在第十九发明中，第二十九发明具有如下构造，其中吸声材料提供在至少两个第三分隔空间的至少一个上。根据第二十八和第二十九发明的构造，可得到优秀的吸声性能，其中具有高吸声系数的频带被放大。

在第十六发明中，第三十发明具有如下构造，其中至少两个第二分隔空间的只有一个与外部空间连通。在第十九发明中，第三十一发明具有如下构造，其中至少两个第三分隔空间的只有一个与外部空间连通。根据第三十和第三十一发明，构造被简化。

进一步地，本发明是制造吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括凹凸板，该凹凸板包括凹凸部分和开口；结合在凹凸板上以通过封闭凹凸部分的一个来形成中空部分的封闭板，该中空部分通过开口与外部空间连通；以及将中空部分分隔为至少两个第一分隔空间的第一分隔部件，在该吸声结构主体制造方法中，支撑孔形成在第一分隔部件中，该支撑孔插入到凹凸板的凸部分，支撑孔在插入的中途通过凸部分被支撑且固定，且因此第一分隔部件提供在中空部分内。本发明是制造吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括凹凸板，该凹凸板包括凹凸部分和开口；结合在凹凸板上以通过封闭凹凸部分的一个来形成中空部分的封闭板，该中空部分通过开口与外部空间连通；以及将中空部分分隔为至少两个第一分隔空间的第一分隔部件，在该吸声结构主体制造方法中，装配凸部分形成在第一分隔部件中，装配凸部分装配在凹凸板的凸部分内，装配凸部分在装配的中途通过凸部分被支撑且固定，且因此第一分隔部件提供在中空部分内。

本发明是制造吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括带开口的内部部件；相对内部部件布置同时与内部部件分离的外部部件；连接内部部件和外部部件以形成中空部分的连接部件，该中空部分与外部空间通过开口连通；以及将中空部分分隔为至少两个第二分隔空间的第二分隔部件，内部部件为带有凹凸部分的凹凸板，凹凸板与连接部件整合在一起且通过连接部件形成，外部部件是结合以封闭凹凸部分的一个的封闭板，在该吸声结构主体制造方法中，支撑孔形成在第二分隔部件中，该支撑孔插入到凹凸板的凸部分，支撑孔在插入的中途通过凸部分被支撑且固定，且因此第二分隔部件提供在中空部分内。本发明是制造吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括带开口的内部部件；相对内部部件布置同时与内部部件分离的外部部件；连接内部部件和外部部件以形成中空部分的连接部件，该中空部分与外部空间通过开口连通；以及将中空部分分隔为至少两个第二分隔空间的第二分隔部件，内部部件为带有凹凸部分的凹凸板，凹凸板与连接部件整合在一起且通过连接部件形成，外部部件是结合以封闭凹凸部分的一个的封闭板，在该吸声结构主体制造方法中，装配凸部分形成在第二分隔部件中，装配凸部分装配在凹凸板的凸部分内，装配凸部分在装配的中途通过凸部分被支撑且固定，且因此第二分隔部件提供在中空部分内。进一步地，本发明具有如下结构，其中多个通孔形成在第二分隔部件上。因此，具有分隔空间的吸声结构主体可以容易地以高精度制造。

发明效果

本发明具有如下优点：因为本发明包括将中空部分分隔为至少两个分隔空间的多孔板，所以具有高吸声系数的频带可以被放大以得到优秀的吸声性能。

具体实施方式

(第一实施例)

本发明的第一实施例将参照图1至图4在如下进行描述。

根据第一实施例的吸声结构主体优选地用于例如汽车、铁路客车、施工车辆、船舶和其中包括例如发动机的驱动机构的自动运输设备和其中包括例如马达和传动装置的驱动机构的安装机械等移动设备的隔声覆盖件，结构部件，面板，或建筑物的地板、墙壁、和天花板。

如图1所示，吸声结构主体具有平板形状的封闭板1和凹凸板2。平板形状的封闭板1面对外侧，例如该侧噪声成为问题，凹凸板2面对声源侧，自该侧由于例如发动机的驱动机构产生噪声。封闭板1和凹凸板2由例如铁和铝的金属或树脂材料制成。希望的是封闭板1和凹凸板2由相同的材料制成，使得避免在回收时的分离过程。

凹凸板2具有平板形状的凹部分4和多个凸部分3。凸部分3向封闭板1的方向从凹部分4伸出，且凸部分3结合到封闭板1。多个开口5形成在凹部分4上。凸部分3以预定的间隔散布。凸部分3可以连续地从一端到另一端提供。开口5可以进一步形成在凸部分3中。

凸部分3形成为锥形同时包括平的顶部部分3a和侧表面部分3b。侧表面部分3b倾斜同时侧表面部分3b的直径从顶部部分3a的圆周被放大。封闭板1结合在凸部分3的顶部部分3a上，以封闭凹部分4。因此，中空部分6形成在封闭板1和凹凸板2之间。中空部分6被凹部分4、封闭板1和凸部分3围绕，且中空部分6与外部空间通过开口5连通。

第一多孔板11和第二多孔板12(第一分隔部件)提供在中空部分6中。第一和第二多孔板11和12与凹部分4平行布置。中空部分6被第一和第二多孔板11和12从声源侧顺续地分隔为三层分隔空间8、9和10。多孔板11和12分别包括多个通孔11a和12a和支撑孔11b和12b。支撑孔11b和12b的布置使得具有与凸部分3的布置位置对齐的位置关系，支撑孔11b和12b的孔径设定为使得支撑孔11b和12b通过凸部分3的侧表面部分3b支撑。也就是说，位置靠近声源侧的第一多孔板11与位置远离声源侧的第二多孔板12在支撑孔11b和12b的孔径方面不同。换言之，在第一多孔板11中的支撑孔11b的孔径与在第二多孔板12中的支撑孔12b的孔径相比被放大。在第一和第二多孔板11和12中，凸部分3的侧表面部分3b在支撑孔11b和12b插入到凸部分3的中途在侧表面部分3b的不同部分邻接且支撑相互之间具有不同直径的支撑孔11b和12b。这导致了分隔空间8、9和10的层厚度d1、d1和d3被分别设置。

在此状态下，形成了多自由度振动系统，其中在分隔空间8、9、10的每个内的空气作为弹簧而在多孔板11和12的通孔11a和12a的每一个内的空气作为质量。当具有多自由度振动系统的共振系统的共振频率的声音从开口5入射时，在多孔板11和12的通孔11a和12a内的空气强烈地振动，以通过摩擦损失显示出大的吸声功能。

在第一和第二多孔板11和12的通孔11a和12a的至少一个部件内，包括数值孔径β、板厚t和孔径b的参数优选地组合，其中参数独立地发挥作用使得吸声系数不低于0.3。

优选的是，包括层厚度d、数值孔径β、板厚t和孔径b的参数设置为对通过位于凹凸板2中的开口5和在第一和第二多孔板11和12中的通孔11a和12a中的至少任何一个的空气产生粘滞作用。这是因为当吸声结构主体基于参数形成时，在空气中产生粘滞作用以产生振动和阻尼，使得实现如下吸声特性，其中：吸声系数不低于0.3的频率带宽变得不低于共振频率f的10％。

也就是说，为使得吸声结构主体的参数具有上述吸声特征，设计条件优选地设定为使得凹凸板2和多孔板11和12的至少一个具有不大于3％的数值孔径β，每个板厚t不小于0.3mm，且开口5和通孔11a和12a具有不大于0.8mm的孔径b。

虽然开口5和通孔11a和12a的孔径不作特别限制，部件中的任何一个具有不大于5mm的孔径，优选地不大于3mm且更优选地不大于1mm。吸声结构主体可以仅通过集中在开口5和通孔11a和12a的孔径而形成。也就是说，吸声结构主体可以构造为具有带多个直径不超过1mm的通孔11a和12a的第一和第二多孔板11和12。在通孔11a和12a的孔径设定为不大于1mm的情况下，粘滞作用可以可靠地在流经通孔11a和12a的空气中产生。

优选的是，开口5和通孔11a和12a的直径的下限为0.2mm。这归结于如下事实：虽然当通孔11a和12a直径趋近于0时吸声系数的峰值理论上变成1.0，但吸声系数实际上不达到1.0，且当直径变得极其小时，如直径不大于0.2mm，在通孔11a和12a中的空气粘度过分地增加，使得通孔11a和12a对气流的阻力增加而相反地减小了吸声系数。进一步地，归结于如下事实：当直径变得极其小时，如直径不大于0.2mm，制造变得非常困难，且取决于使用环境，通孔11a和12a容易被污物和尘土所阻塞。

开口5和通孔11a和12a可以形成为椭圆形状、矩形形状、多边形形状或狭缝形状。不同的形状可以在开口5和通孔11a和12a之间和内部混合。开口5和通孔11a和12a的每个可以形成为相同的尺寸和直径，或不同的尺寸和直径可以在开口5和通孔11a和12a之间和内部混合。在不同尺寸和直径混合的情况下，具有足够的吸声性能的频率带宽可以被放大。

第一实施例的吸声结构主体具有如下构造，其中层的分隔空间8、9和10平行布置，本发明不限制于第一实施例。也就是说，吸声结构主体的分隔空间8、9和10可以通过分隔了中空部分6的分隔部件分离或分隔为中空部分6内的任意的形状和体积。例如多孔板11和12可以等间隔提供使得分隔空间8、9和10的层厚均等，或多孔板11和12可以不等地提供使得层厚不等。在此情况下，可以容易地通过变化分隔部件来调节吸声性能。

在第一实施例中，多孔板11和12提供在中空部分6中。另外，如图11所示，多孔板14(第三分隔部件)和多孔板15(封闭部件)可以提供在被凸部分3的顶部部分3a和侧表面部分3b所围绕的开口部分7上，其位于中空部分6邻近处。在此情况下，为更大地具有空气层，多孔板14和/或多孔板15可以具有如下构造，其中多孔板14和/或多孔板15向相对凸部分3的方向升起。相反，在吸收高频声的情况下，因为可以形成薄的空气层，多孔板14和/或多孔板15可以具有如下结构，其中多孔板14和/或多孔板15向凸部分3的方向凹陷。可以只提供多孔板15而不提供多孔板14。多孔板14和15可以通过金属箔片或薄膜形成。在此情况下，金属箔片和薄膜可以具有通孔或金属箔片和薄膜可以不具有通孔。

在上述的构造中，将描述吸声结构主体的制造方法。

首先实际地测量或估计作为吸声目标的噪声具有什么样的频率特征。为得到在包括多个峰值成分的频率带宽的吸声系数变得不低于0.3的吸声特征，考虑基于设计条件的空气粘度来确定参数，其中层厚d1、d2和d3从1mm到50mm，凹凸板2和第一和第二多孔板11和12的数值孔径β不大于15％，板厚t不低于0.3mm，开口5和通孔11a和12a的孔径b不大于0.8mm。

然后如图2所示，吸声结构主体基于参数制造。特别地，准备具有预先设定的厚度的铁或铝制的金属板且设置在压制机内。金属板被压制打出开口5且同时形成凸部分3，这制造出凹凸板2。准备其中预先形成有小直径通孔11a和12a的金属板，支撑孔11b和12b通过类似于凹凸板2的压制而分别形成，这分别制造出第一多孔板11和第二多孔板12。通孔11a和12a可以连同支撑孔11b和12b通过压制同时形成。

当凹凸板2设置在基部上后，从凹凸板2上侧为它盖上第一多孔板11，且凸部分3插入到支撑孔11b。当在凸部分3插入到支撑孔11b过程中凸部分3的侧表面部分3b邻接且支撑支撑孔11b时，第一多孔板11以预定的压力被从上侧压向凹凸板2的方向，这完成了支撑孔11b到凸部分3的压接触以实现固定。为确保固定，凸部分3和支撑孔11b可以通过结合剂或焊接在邻接部分结合并固定，或凸部分3和支撑孔11b可以以螺钉连接。中空部分6可以完全地由封闭板1和凹凸板2密封，或在封闭板1和顶部部分3a只在一点结合时，中空部分6可以不完全地被密封。也就是说，邻近的中空部分6可以通过在封闭板1和顶部部分3a之间产生的间隙而相互连通。

然后从第一多孔板11的上侧为它盖上第二多孔板12。与第一多孔板11一样，在插入到支撑孔12b过程中，第二多孔板12的支撑孔12b通过凸部分3被支撑且固定。然后封闭板1放置在从第二多孔板12的支撑孔12b伸出的凸部分3的顶部部分3a上，且以结合剂等固定在顶部部分3a上。因此，在第一和第二多孔板11和12上，当相互之间具有不同直径的支撑孔11b和12b在侧表面部分3b的不同部分上固定到凸部分3的侧表面部分3b上时，封闭板1固定在凸部分3的顶部部分3a，这使得包括具有层厚d1、d2、d3的分隔空间8、9、10的吸声结构主体容易地以高精度制造出。

在多孔板14和15提供在开口部分7内的情况下，例如相互之间具有不同直径的多孔板14和15被制造出，通过从凸部分3的顶部部分3a侧向开口以具有更小直径的多孔板的次序布置多孔板14和15而制造吸声结构主体。

然后，描述吸声结构主体的操作。

当声源产生噪声，噪声传播并到达相对声源布置的吸声结构主体。在此情况下，吸声结构主体形成为数值孔径、内部板板厚、孔径和空气层厚度构造为都满足性能的需求。吸声结构主体构造为包括三层分隔空间8、9、10，其中吸声特性为在多个共振频率的临带内具有高的吸声系数。因此，当噪声到达吸声结构主体时，在多个共振频率的临带内的噪声成分以高的吸声系数被吸收，使得如发动机等声源产生的主噪声和宽频带噪声可以被吸收。因此吸声结构主体可以吸收主噪声和宽频带噪声。

因此第一实施例的吸声结构主体构造为包括凹凸板2、封闭板1以及第一和第二多孔板11和12。凹凸板2包括凸部分3、凹部分4(凹凸部分)和开口5。封闭板1结合到凹凸板2上以通过封闭凸部分3和凹部分4的一个而形成中空部分6，中空部分6经开口5与外部连通。第一的第二多孔板11和12分别具有多个通孔11a和12a，且第一和第二多孔板11和12将中空部分6分隔为至少两个分隔空间。

虽然本发明基于优选实施例描述，但是可进行不偏离本发明范围的变化。

例如在第一实施例中，封闭板1、凹部分4等形成为平板形状。然而，本发明不限制于此，封闭板1、凹部分4等可以局部地具有凹凸平面或曲面或部分地具有台阶。在第一实施例中，多个凸部分3散布情况下，两个多孔板11和12提供在由凹部分4和封闭板1形成的中空部分6中被说明。然而本发明不限制于第一实施例。也就是说，如图3所示，吸声结构主体可以构造为在由凹部分4和封闭板1形成的中空部分6内提供至少三个多孔板21，同时具有凹凸板2，其中形成凸部分3以围绕一个凹部分4的圆周。在此情况下，由于多个分隔空间8、9、...、和10通过多孔板21形成，可以进一步增加峰值频率的个数以实现更宽带吸声性能。显而易见的可以在中空部分内提供一个多孔板21。每个多孔板21的通孔21a可以形成为多种形状，例如椭圆形状、矩形形状、多边形形状和狭缝形状等。相同的形状或相同的直径可以存在于多孔板21之间和内部，或不同形状或不同直径可以混合在多孔板21之间和内部。

如图4中所示，吸声结构主体可以形成在如下结构中，其中图3的构造布置为直线或矩阵形状。在此情况下，吸声功能可以改善。在凹凸板2的开口5和多孔板21的通孔21a中，相同形状或相同直径可以存在于中空部分6之间和内部，或不同形状或不同直径可以混合在平行布置的中空部分之间和内部。因此可以得到具有更宽峰值频率的吸声性能。虽然数值，例如数值孔径β、层厚d和板厚t为特定地描述，本发明不限制于这些数值。数值通过根据第一实施例的吸声结构主体所处的环境、需要的强度和形态等而确定。

(第二实施例)

本发明的第二实施例将参考图5和图6进行详细描述。在第二实施例中，与第一实施例中相同的部件标为相同的数字且省略了描述。

如图5中所示，根据第二实施例的吸声结构主体具有封闭板1和凹凸板2。凹凸板2具有平板形状的凹部分4和多个凸部分3。多个开口5形成在凹部分4中。中空部分6形成在封闭板1和凹凸板2之间。第一多孔板31和第二多孔板32提供在中空部分6内。第一多孔板31和第二多孔板32包括多个通孔31a和32a以及装配凸部分31b和32b。

装配凸部分31b和32b布置为使得具有与凸部分3的布置位置对齐的位置关系。装配凸部分31b和32b设为相互之间具有不同深度锥形，且装配凸部分31b和32b具有由凸部分3的侧表面部分3b和顶部部分3a支撑的外部形状。也就是说，位于邻近声源侧的第一多孔板31不同于在深度上位于远离声源侧的第二多孔板32。换言之，与第二多孔板32的装配凸部分32b的深度相比，第一多孔板31的装配凸部分31b的深度被放大。在第一和第二多孔板31和32中，相互之间具有不同深度的装配凸部分31b和32b装配在凸部分3内，且凸部分3的侧表面部分3b和顶部部分3a在装配中途邻接在装配凸部分31b和32b上且支撑它们，这分别设定了分隔空间8、9、10的层厚d1、d2、d3。类似于第一实施例，多孔板31和32可以等间隔提供，使得层厚d1、d2、d3均等，或多孔板31和32可以不等间隔提供，使得层厚d1、d2、d3不均等。其它构造类似于第一实施例的构造，以及上述第一实施例的构造或第一实施例的修改的构造可以被适当的采用。

在上述的构造中，将描述吸声结构主体的制造方法。

如图6中所示，吸声结构主体通过以第一实施例中方法预先确定的参数来制造。特别地，铁制或铝制的金属板被压制打出开口5且同时形成凸部分3，这制造出凹凸板2。准备其中预先形成有小直径通孔31a和32a的金属板，装配凸部分31b和32b分别通过类似于凹凸板2的压制而形成，这分别制造出第一多孔板31和第二多孔板32。通孔31a和32a可以连同装配凸部分31b和32b通过压制同时形成。

然后从凹凸板2上侧为它盖上第一多孔板31，且凸部分3装配到装配凸部分31b。当在凸部分3的顶部部分3a和侧表面部分3b邻接且支撑装配凸部分31b时，第一多孔板31从第一多孔板31的上侧盖有第二多孔板32。第一多孔板31的装配凸部分31b装配到第二多孔板32的装配凸部分32b，这允许第一多孔板31和第二多孔板32被定位并固定。固定可以使用结合剂进行。然后封闭板1放置在第二多孔板32的装配凸部分32b上，且使用结合剂等结合封闭板1到装配凸部分32b。因此，在第一和第二多孔板31和32中，当把相互之间具有不同的尺寸(深度)的装配凸部分31b和32b固定在凸部分3时，封闭板1固定在装配凸部分32b的顶部部分，这使得包括层厚为d1、d2、d3的分隔空间8、9、10的吸声结构主体容易地以高精度制造出。其它生产方法类似于第一实施例中的生产方法。

根据在上述方式中制造并构造的吸声结构主体，在多个共振频率的临带内的噪声成分以高的吸声系数被吸收，使得如发动机等声源产生的主噪声和宽频带噪声可以被吸收。

(第三实施例)

本发明的第三实施例将参考图7进行描述。在第三实施例中，与第一实施例中相同的部件标为相同的数字且省略了描述。

如图7中所示，在根据第三实施例的吸声结构主体中，在中空部分6内提供了多个多孔板41，中空部分6通过凹凸板2和结合在凹凸板2上的开口5形成。在凹凸极2内，在凸部分3和凹部分4上提供多个开口5。类似于第一实施例，多孔板41具有多个通孔41a且多孔板41具有根据层分别设置孔径的支撑孔41b。多个多孔板41可以等间隔提供，或多个多孔板41可以不等间隔提供。薄膜吸声主体44提供在中空部分6内。薄膜吸声主体44可以在多个多孔板41之间提供。薄膜吸声主体44可以提供在多孔板41和凹凸板2之间或提供在多孔板41和封闭板1之间，且希望薄膜吸声主体44根据作为吸声目标的声源以优化布置状态提供。

薄膜吸声主体44包括两个薄膜42和43。在薄膜42和43中，表面形成为平面。薄膜42和43的表面略微相互分离，且表面相互邻近，同时在振动中可以相互接触。虽然由铝箔形成的金属薄膜、例如氯乙烯的树脂制成的薄膜等可以用作薄膜42和43，薄膜42和43并不限制于上述薄膜。其它构造类似于第一实施例的构造，以及上述第一实施例的构造或第一实施例的修改的构造可以被适当的采用。

因此，在第三实施例的吸声结构主体中，至少一个薄膜吸声主体44(箔片)提供在由分隔中空部分6而成的分隔空间的至少一个中，同时薄膜吸声主体44可以振动或相互摩擦。根据第三实施例的构造，在吸声结构主体中，除具有与第一实施例相同的吸声性能的操作外，两个薄膜42和43在声波入射时振动，且薄膜42和43相互接触而随振动相互摩擦，这允许了声能的损失。因此与在其中能量通过共振现象耗散的构造相比，可以得到在宽带上优秀的吸声性能。因为由例如铝箔的金属，或由例如氯乙烯的树脂制造的薄膜吸声主体44可以用作吸声结构主体，与难于回收的材料，例如通常处理为破碎粉的玻璃棉等相比，薄膜吸声主体44容易地被回收。

薄膜42和43可以具有多个细小的凸部分且可以层压薄膜使得薄膜通过凸部分相互接触。在此情况下，当声波入射时，薄膜42和43振动且重叠部分相互接触以相互摩擦，使得声波能量耗散而实现吸声。

在薄膜吸声主体44的薄膜42和43中，微小通孔形成在厚度方向上，且在从层压方向观察，薄膜42和43中的通孔可以相互重叠或相互不重叠。在通孔重叠的情况下，不仅薄膜42和43振动且相互摩擦以在宽带内实现优秀的消声效果，而且可以具有更优秀的消声效果，因为当声波穿过通孔时被进一步衰减。

在薄膜42和43的一个的通孔形成在通孔不与另一个薄膜的通孔重叠的位置的情况下，声波从入射侧穿过薄膜43的通孔，在两个薄膜42和43之间行进且穿过薄膜42的通孔。因此，因为声波沿两个薄膜42和43的内表面传播，进一步地通过在声波穿过通孔中的衰减作用和声波在薄膜42和43表面传播中的粘滞衰减作用而实现消声效果。在薄膜吸声主体44中，进一步的优秀的衰减作用通过形成微小通孔得到，这显著地改善了消声效果。通孔可以不形成在薄膜吸声主体44中。

取代了凸部分，薄膜吸声主体44可以折叠以具有彼此重叠而且接触的区域。在此情况下，当重叠区域相互接触而互相摩擦时，声波能量被耗散，这允许在宽带内实现高的吸声系数。即使两个薄膜42和43减少为一个，吸声结构可以在重叠部分内实现，使得降低成本。

在第三实施例中，多孔板41和薄膜吸声主体44提供在吸声结构主体内。然而，因为薄膜吸声主体44自身具有吸声效果，在吸声结构主体中可以只提供薄膜吸声主体44。类似于第一实施例，如图12中所示，薄膜吸声主体45可以提供在被凸部分3的顶部部分3a和侧表面部分3b围绕的开口部分7内。在此情况下，薄膜吸声主体45可以是类似于多孔板41的多孔板，或者可以一起提供薄膜吸声主体45和多孔板。

(第四实施例)

本发明的第四实施例将参考图8进行描述。在第四实施例中，与第一和第三实施例中相同的部件标为相同的数字且省略了描述。

如图8所示，在根据第四实施例的吸声结构主体中，在中空部分6内提供了多个多孔板41，中空部分6通过凹凸板2和结合在凹凸板2上的开口5形成。在凹凸板2内，在凸部分3和凹部分4上提供多个开口5。类似于第三实施例，多个多孔板41可以等间隔提供，或多个多孔板41可以不等间隔提供。吸声材料51提供在中空部分6内。吸声材料51提供在中空部分6的任意区域(分隔空间)。例如，吸声材料51提供在在多孔板41和封闭板1之间、多孔板41和41之间，或多孔板41和凹凸板2之间的全部部分或部分的一部分处。提供吸声材料51的区域可以位于每个中空部分6的相同位置或不同位置。

吸声材料51由多孔材料制成。多孔材料可以通过压缩金属纤维或带金属，例如铝、不锈钢，玻璃棉和PET纤维制成。多孔材料可以由非织造织物制成，或由金属或树脂发泡材料制成。在多孔材料中，当封闭板1和凹凸板2由金属制成时，希望多孔材料由相同金属制成以达到好的回收特性。其它构造类似于第一和第三实施例的构造，以及上述第一和第三实施例的构造或第一和第三实施例的修改的构造可以被适当的采用。

根据第四实施例的构造，在吸声结构主体中，吸声材料51可以吸收比能通过亥姆霍兹共振原理被充分吸收的频带宽的频带的噪声，使得吸声结构主体可以进一步地改善隔声性能。

在第四实施例中，在中空部分6中只提供吸声材料51。然而，本发明不限制于第四实施例，吸声材料51可以连同第三实施例的薄膜吸声主体44提供。吸声结构主体可以具有如下构造，其中吸声材料51围绕凹凸板2提供。类似于第一实施例，如图13中所示，吸声材料52可以在开口部分7内提供，开口部分7被凸部分3的顶部部分3a和侧表面部分3b围绕。

(第五实施例)

本发明的第五实施例将参考图14进行描述。在第五实施例中，与第一到第四实施例中相同的部件标为相同的数字且省略了描述。

如图14中所示，根据第五实施例的吸声结构主体包括平板形状的内部板2a(内部部件)、封闭板1(外部部件)和连接部件13。内部板2a具有多个开口5。封闭板1相对内部板2a布置同时与内部板2a分离。连接部件13连接内部板2a和封闭板1，以形成中空部分6。封闭板1和内部板2a为由例如铁、铝的金属、树脂材料或箔片制成的板部件。连接部件13包括平的顶部部分13a和提供在顶部部分13a圆周上的侧表面部分13b，且连接部分13形成为柱形状。也就是说，连接部件13具有与第一实施例中凸部分3相同的构造。内部板2a和封闭板1相互连接使得顶部部分13a结合到封闭板1上，这形成了连接部件13之间的中空部分6。连接部件13形状可以形成为没有顶部部分13a，即形成为只有侧表面部分13b的圆柱状形状。

中空部分6与外部空间通过开口5连通。第一多孔板61和第二多孔板62(第二分隔部件)提供在中空部分6内。第一和第二多孔板61和62包括多个通孔61a和62a。第一和第二多孔板61和62与内部板2a平行布置，且第一和第二多孔板61和62将中空部分6从声源侧依次分隔为三层分隔空间8、9、10。多孔板61和62可以等间隔提供使得分隔空间8、9、10的层厚相等，或多孔板61和62可以不等间隔提供，使得层厚不等。第五实施例的吸声结构主体的动作类似于第一实施例的吸声结构主体的动作，因此描述省略。

因此，第五实施例的吸声结构主体构造为包括内部板2a(内部部件)、封闭板1(外部部件)、连接部件13和第一和第二多孔板61和62(第二分隔部件)。内部板2a包括开口5。封闭板1相对内部板2a布置同时与内部板2a分离。连接部件13将内部板2a和封闭板1连接以形成中空部分6，它与外部通过开口5连通。第一和第二多孔板61和62将中空部分6分隔为至少两个分隔空间。根据第五实施例的构造，类似于第一实施例，可以得到如下效果，即具有高吸声系数的频带被放大的优秀的吸声性能。连接部件13和内部板2a可以以不同的部件通过单独形成连接部件13和内部板2a来形成。

虽然第五实施例的连接部件13形成为柱形状，连接部件13也可以形成为其它形状。只要封闭板1和内部板2a被连接以形成中空部分6，连接部件可以形成为任意的形状。例如，连接部件13可以形成为锥形或截面为多边形的柱形形状。如图14中所示的连接部件13可以形成为板形状。在连接部件13形成为板形状的情况下，如图15所示，第一和第二多孔板61和62可以提供在连接部件13和13之间。在此情况下，可以得到更高的吸声系数。至少可以提供两个多孔板。在此情况下，因为多个分隔空间8、9、...、10通过多孔板21形成，p峰值频率的个数可以进一步地增加以实现宽带的吸声性能。虽然多孔板61和62提供在中空部分6内，多孔板可以提供在由邻近中空部分6的连接部件13的顶部部分13a和侧表面部分13b围绕的开口部分中。虽然封闭板1和内部板2a形成为平板形状，封闭板1和内部板2a可以局部地具有凹凸表面或曲面，或封闭板1和内部板2a可以部分地具有台阶。

内部板2a和连接部件13可以相互整合形成一个部件。也就是说，内部板2a与连接部件13整合在一起，内部板2a为通过连接部件13形成的具有凹凸部分的凹凸板，且封闭板1可以具有如下构造，其中封闭板1结合以封闭凹凸部分的一个。在此情况下，因为内部板2a和连接部件13可以一次制造，吸声结构主体可以容易地制造。在此情况下，与连接部件13的开口部分具有相同宽度的开口可以提供在内部板2a内，使得被连接部件13的顶部部分13a和侧表面部分13b围绕的开口部分打开。连接部件13可以通过折叠封闭板1、内部板2a、多孔板61和62等而形成。可以在连接部件13上提供多个通孔。在此情况下，可以防止在平行于封闭板1和内部板2a的方向上产生共振。当声波通过通孔时，衰减效果也可以改善。

如在第四实施例中所描述，吸声部件51和52可以布置在中空部分6的分隔空间8、9、10的任意一个上。第一和第二多孔板61和62可以由金属箔片、在第三实施例中所描述的薄膜42和43或其它类似物形成。在此情况下，金属箔片和薄膜可以具有通孔或可以不具有通孔。上述的第一到第四实施例的构造或第一到第四实施例的修改的构造可以被适当的采用。

在第五实施例的构造中，描述了吸声结构主体制造方法。如下描述的制造方法是吸声结构主体的制造方法，其中内部板2a和连接部件13被整合且连接部件13形成了凹凸部分。

首先，类似于第一实施例的制造方法，确定参数(分隔空间8、9、10的层厚，开口5的孔径等)。然后，如图16中所示，吸声结构主体基于确定的参数制造。特别地，准备具有预定厚度的铁制、铝制或其它的金属板，且金属板被设置在压制机。然后，金属板被压制打出开口5且同时形成凸部分13(顶部部分13a和侧表面部分13b)，这制造出内部板2a。准备其中预先形成有小直径通孔61a和62a的金属板，支撑孔61b和62b类似于内部板2a而分别通过压制形成，这分别制造出第一多孔板61和第二多孔板62。

如图16所示，形成连接部件13和支撑孔61b和62b以在一个方向上延长。连接部件13形成为如下形状，其中直径向连接部件13从金属板移开的方向逐渐减小。连接部件13可以插入到支撑孔61b和62b中，且支撑孔61b和62b具有如下直径，在插入中，连接部件13的侧表面部分13b与该直径接合。通孔61a和62a可以连同支撑孔61b和62b一起通过压制同时形成。

当内部板2a放置在基部上后，从内部板2a的上侧为内部板2a覆盖第一多孔板61，且连接部件13插入到支撑孔61b。当在插入中，连接部件13的侧表面部分13b邻接且支撑支撑孔61b时，第一多孔板61以预定的压力在内部板2a的方向从上侧压下，这完成了支撑孔61b到连接部件13的压接触以实现固定。为保证固定，连接部件13和支撑孔61b可以通过结合剂或焊接在邻接部分结合，或连接部件13和支撑孔61b可以以螺钉连接。中空部分6可以由封闭板1和内部板2a完全密封，或者在封闭板1和顶部部分13a只在一点结合时，中空部分6可以不完全地被密封。也就是说，邻近的中空部分6可以通过在封闭板1和顶部部分13a之间产生的间隙而相互连通。

然后从第一多孔板61的上侧为它盖上第二多孔板62。与第一多孔板61一样，在插入过程中，第二多孔板62的支撑孔62b通过连接部件13被支撑且固定。然后封闭板1放置在从第二多孔板62的支撑孔62b伸出的连接部件13的顶部部分13a上，且封闭板1以结合剂等结合并固定在顶部部分13a上。因此，在第一和第二多孔板61和62上，当相互之间具有不同直径的支撑孔61b和62b在侧表面部分13b的不同部分上固定到连接部件13的侧表面部分13b上时，封闭板1固定在连接部件13的顶部部分13a，这使得包括具有层厚的分隔空间8、9、10的吸声结构主体容易地以高精度制造出。

因此，制造第五实施例的吸声结构主体的方法为制造如下吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括带开口5的内部板2a(内部部件)；相对内部板2a布置同时与内部板2a分离的封闭板1(外部部件)；连接内部板2a和封闭板1以形成与外部空间通过开口5连通的中空部分的连接部件13；以及将中空部分6分隔为至少两个第二分隔空间的多孔板61和62(第二分隔部件)，内部板2a为具有凹凸部分的凹凸板，它与连接部件13整合且通过连接部件13形成，封闭板1为结合以封闭凹凸部分的一个的封闭板，支撑孔61b和62b形成在多孔板61和62中，支撑孔61b和62b插入到凹凸板的凸部分，支撑孔在插入的中途通过凸部分支撑并固定，且因此多孔板61和62提供在中空部分6内。

如图17所示，类似于第二实施例中的制造方法，装配凸部分61c和62c可以形成在第一多孔板61和第二多孔板62中，作为第五实施例中制造方法的修改。特别地，铁制或铝制金属板压制打出开口5且同时形成连接部件13，这制造出了内部板2a。连接部件13从金属板一端到另一端形成为平板形状。准备其中预先形成有小直径通孔61a和62a的金属板，且装配凸部分61c和62c分别通过类似于内部板2a的压制形成，这分别制造了第一多孔板61和第二多孔板62。装配凸部分61c具有如下尺寸，其中连接部件13可以装配到装配凸部分61c，且连接部件13和装配凸部分61c可以装配到装配凸部分62c。通孔61a和62a可以连同装配凸部分61b和62b通过压制同时形成。

然后，从内部板2a的上侧为内部板2a覆盖第一多孔板61，且连接部件13装配到装配凸部分61c。当连接部件13的顶部部分13a和侧表面部分13b邻接且支撑装配凸部分61c时，从第一多孔板61的上侧为第一多孔板61覆盖第二多孔板62。第一多孔板61的装配凸部分61c装配到第二多孔板62的装配凸部分62c，这允许第一多孔板61和第二多孔板62被定位和固定。固定可以用结合剂实现。然后封闭板1放置在第二多孔板62的装配凸部分62c上，且封闭板1以结合剂等结合并固定在装配凸部分62c上。因此，在第一和第二多孔板61和62中，当相互之间具有不同的尺寸(深度)的装配凸部分61c和62c固定在连接部件13时，封闭板1固定在装配凸部分62c的顶部部分，这使得包括具有层厚的分隔空间8、9、10的吸声结构主体容易地以高精度制造。在连接部件13通过装配凸部分61c和62c固定的情况下，与连接部件13通过支撑孔61b和62b固定情况不同，连接部件13可以形成为平板形状，且吸声结构主体可以根据环境形成。

因此，另一个第五实施例的吸声结构主体的制造方法为制造如下吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括带开口5的内部板2a(内部部件)；相对内部板2a布置同时与内部板2a分离的封闭板1(外部部件)；连接内部板2a和封闭板1以形成与外部空间通过开口5连通的中空部分的连接部件13；以及将中空部分6分隔为至少两个第二分隔空间的多孔板61和62(第二分隔部件)，内部板2a为具有凹凸部分的凹凸板，它与连接部件13整合且通过连接部件13形成，封闭板1为结合以封闭凹凸部分的一个的封闭板，装配凸部分61c和62c形成在多孔板61和62中，装配凸部分61c和62c装配到凹凸板的凸部分，装配凸部分61c和62c在装配的中途通过凸部分支撑并固定，且因此多孔板61和62提供在中空部分6内。

例1

对第一实施例的吸声结构主体的吸声特性进行仿真。特别地，如图1所示，参数如下设置。分隔空间8和9的层厚d1和d2为8mm和8mm，多孔板11和12的通孔11a和12a的数值孔径β分别为1％，多孔板11和12的板厚t为0.3mm，通孔11a和12a的孔径为0.5mm，开口5的数值孔径β为7.3％，开口5的板厚t为0.7mm，开口5的孔径为2mm。在此情况下，如图9所示，除大约1800Hz的共振频率外，吸声结构主体还具有大约4050Hz的共振频率。与不提供多孔板的情况相比，第一实施例的吸声结构主体在多个频率周围的宽的范围内具有高的吸声系数。

例2

对近似第三实施例的吸声结构主体的吸声特性进行仿真。特别地，参数设置条件与第一实施例相同。在将双铝箔片膜用作薄膜吸声主体44的薄膜42和43的情况下，在如10所示，在从大约1950Hz的共振频率到大约3200Hz的共振频率的范围内可以得到高的吸声系数。与不提供多孔板的情况相比，吸声结构主体在显著宽的范围内具有高的吸声系数。

附图说明

图1是吸声结构主体的示意图；

图2是吸声结构主体的分解透视图；

图3是吸声结构主体的示意图；

图4是吸声结构主体的示意图；

图5是吸声结构主体的示意图；

图6是吸声结构主体的分解透视图；

图7是吸声结构主体的示意图；

图8是吸声结构主体的示意图；

图9是示出了吸声特性的曲线图；

图10是示出了吸声特性的曲线图；

图11是修改的吸声结构主体的示意图；

图12是修改的吸声结构主体的示意图；

图13是修改的吸声结构主体的示意图；

图14是吸声结构主体的示意图；

图15是修改的吸声结构主体的示意图；

图16是吸声结构主体的分解透视图；以及

图17是吸声结构主体的分解透视图。

附图标记解释

1封闭板

2凹凸板

3凸部分

4凹部分

5开口

6中空部分

11第一多孔板

12第二多孔板

21多孔板

31第一多孔板

41多孔板

51吸声材料

Claims (39)

1.一种吸声结构主体，其包括：

包括凹凸部分和开口的凹凸板；

结合在所述的凹凸板上以通过封闭所述凹凸部分的一个而形成中空部分的封闭板，该中空部分与外部空间通过所述的开口连通；以及

将所述的中空部分分隔为至少两个第一分隔空间的第一分隔部分。

2.根据权利要求1所述的吸声结构主体，进一步包括封闭部件，它封闭了所述凹凸板中的开口部分的所述开口，其一端开口的开口部分邻近所述中空部分。

3.根据权利要求1所述的吸声结构主体，进一步包括将开口部分分隔为所述凹凸板内的至少两个第三分隔空间的第三分隔部件，其一端开口的开口部分邻近所述中空部分。

4.根据权利要求1所述的吸声结构主体，其中所述的第一分隔部件具有带多个通孔的多孔板。

5.根据权利要求3所述的吸声结构主体，其中所述的第三分隔部件具有带多个通孔的多孔板。

6.根据权利要求1所述的吸声结构主体，其中所述的第一分隔部件具有可振动地或可摩擦地提供的箔片。

7.根据权利要求3所述的吸声结构主体，其中所述的第三分隔部件具有可振动地或可摩擦地提供的箔片。

8.根据权利要求6所述的吸声结构主体，其中所述箔片具有多个通孔。

9.根据权利要求7所述的吸声结构主体，其中所述箔片具有多个通孔。

10.根据权利要求6所述的吸声结构主体，其中所述箔片具有凹凸部分。

11.根据权利要求7所述的吸声结构主体，其中所述箔片具有凹凸部分。

12.根据权利要求1所述的吸声结构主体，其中吸声材料提供在所述的至少两个第一分隔空间的至少一个中。

13.根据权利要求3所述的吸声结构主体，其中吸声材料提供在所述的至少两个第三分隔空间的至少一个中。

14.根据权利要求1所述的吸声结构主体，其中所述的至少两个第一分隔空间中的仅一个与所述的外部空间连通。

15.根据权利要求3所述的吸声结构主体，其中所述的至少两个第三分隔空间中的仅一个与所述的外部空间连通。

16.一种吸声结构主体，其包括：

包括开口的内部部件；

相对所述内部部件同时与所述内部部件分离布置的外部部件；

连接所述的内部部件和所述的外部部件以形成中空部分的连接部件，该中空部分与外部空间通过所述的开口连通；以及

将所述的中空部分分隔为至少两个第二分隔空间的第二分隔部件。

17.根据权利要求16所述的吸声结构主体，其中所述的内部部件为具有凹凸部分的凹凸板，该凹凸板与所述的连接部件整合在一起且通过连接部件形成，以及

所述的外部部件为封闭板，该封闭板结合以封闭所述的凹凸部分的一个。

18.根据权利要求17所述的吸声结构主体，进一步包括封闭部件，它封闭了所述凹凸板中的开口部分的所述开口，其一端开口的开口部分邻近所述中空部分。

19.根据权利要求17所述的吸声结构主体，进一步包括将开口部分分隔为所述凹凸板内的至少两个第三分隔空间的第三分隔部件，其一端开口的开口部分邻近所述中空部分。

20.根据权利要求16所述的吸声结构主体，其中所述的第二分隔部件具有带多个通孔的多孔板。

21.根据权利要求19所述的吸声结构主体，其中所述的第三分隔部件具有带多个通孔的多孔板。

22.根据权利要求16所述的吸声结构主体，其中所述的第二分隔部件具有可振动地或可摩擦地提供的箔片。

23.根据权利要求19所述的吸声结构主体，其中所述的第三分隔部件具有可振动地或可摩擦地提供的箔片。

24.根据权利要求22所述的吸声结构主体，其中所述箔片具有多个通孔。

25.根据权利要求23所述的吸声结构主体，其中所述箔片具有多个通孔。

26.根据权利要求22所述的吸声结构主体，其中所述箔片具有凹凸部分。

27.根据权利要求23所述的吸声结构主体，其中所述箔片具有凹凸部分。

28.根据权利要求16所述的吸声结构主体，其中吸声材料提供在所述的至少两个第二分隔空间的至少一个中。

29.根据权利要求19所述的吸声结构主体，其中吸声材料提供在所述的至少两个第三分隔空间的至少一个中。

30.根据权利要求16所述的吸声结构主体，其中所述的至少两个第二分隔空间中的仅一个与所述的外部空间连通。

31.根据权利要求19所述的吸声结构主体，其中所述的至少两个第三分隔空间中的仅一个与所述的外部空间连通。

32.一种制造吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括带凹凸部分和开口的凹凸板；结合在所述的凹凸板上以通过封闭所述凹凸部分的一个而形成中空部分的封闭板，该中空部分与外部空间通过所述的开口连通；以及将所述的中空部分分隔为至少两个第一分隔空间的第一分隔部件，

在该吸声结构主体制造方法中，支撑孔形成在所述的第一分隔部件上，支撑孔被插入到所述凹凸板的凸部分，所述的支撑孔在插入的中途通过所述的凸部分支撑并固定，以及由此所述的第一分隔部件提供在所述的中空部分内。

33.根据权利要求32所述的吸声结构主体制造方法，其中在所述的第一分隔部件上形成多个通孔。

34.一种制造吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括带凹凸部分和开口的凹凸板；结合在所述的凹凸板上以通过封闭所述凹凸部分的一个而形成中空部分的封闭板，该中空部分与外部空间通过所述的开口连通；以及将所述的中空部分分隔为至少两个第一分隔空间的第一分隔部件，

在该吸声结构主体制造方法中，装配凸部分形成在所述的第一分隔部件上，装配凸部分被装配到所述凹凸板的凸部分，所述的装配凸部分在装配的中途通过所述的凸部分支撑并固定，以及由此所述的第一分隔部件提供在所述的中空部分内。

35.根据权利要求34所述的吸声结构主体制造方法，其中在所述的第一分隔部件上形成多个通孔。

36.一种制造吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括带开口的内部部件；相对所述内部部件同时与所述的内部部件分离布置的外部部件；连接所述的内部部件和所述的外部部件以形成中空部分的连接部件，该中空部分与外部空间通过所述的开口连通；以及将所述的中空部分分隔为至少两个第二分隔空间的第二分隔部件，所述的内部部件为具有凹凸部分的凹凸板，该凹凸板与所述的连接部件整合在一起且通过连接部件形成，所述的外部部件为结合以封闭所述的凹凸部分的一个的封闭板，

在该吸声结构主体制造方法中，支撑孔形成在所述的第二分隔部件上，支撑孔被插入到所述凹凸板的凸部分，所述的支撑孔在插入的中途通过所述的凸部分支撑并固定，以及由此所述的第二分隔部件提供在所述的中空部分内。

37.根据权利要求36所述的吸声结构主体制造方法，其中在所述的第二分隔部件上形成多个通孔。

38.一种制造吸声结构主体的方法，该吸声结构主体包括带开口的内部部件；相对所述内部部件同时与所述的内部部件分离布置的外部部件；连接所述的内部部件和所述的外部部件以形成中空部分的连接部件，该中空部分与外部空间通过所述的开口连通；以及将所述的中空部分分隔为至少两个第二分隔空间的第二分隔部件，所述的内部部件为具有凹凸部分的凹凸板，该凹凸板与所述的连接部件整合在一起且通过连接部件形成，所述的外部部件为结合以封闭所述的凹凸部分的一个的封闭板，

在该吸声结构主体制造方法中，装配凸部分形成在所述的第二分隔部件上，装配凸部分被装配到所述凹凸板的凸部分，所述的装配凸部分在装配的中途通过所述的凸部分支撑并固定，以及由此所述的第二分隔部件提供在所述的中空部分内。

39.根据权利要求38所述的吸声结构主体制造方法，其中在所述的第二分隔部件上形成多个通孔。

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