CN1833987A - 大型桥式起重机整体提升方法及其设备 - Google Patents

Abstract

一种大型桥式起重机整体提升方法及其设备，是一项综合运用了多项技术的完整体系，主要包括计算机控制液压同步整体提升大型桥式起重机技术、同步回转牵引技术、应用ANSYS软件进行应力应变监测控制技术和对提升过程实施监控的传感监测技术。其特征在于将桥式起重机各部件在地面提升托架上进行拼装为一个整体单元；制作并安装提升基座；制作并安装提升桅杆系统；在提升桅杆顶部缆风绳顶盖上设置缆风系统；在相应位置安装液压同步提升系统；安装桥式起重机回转牵引系统；以主控计算机控制液压同步提升，并确保各提升吊点垂直移动同步运行；移动至空中预定高度停止提升，通过回转牵引系统，实施桥式起重机转动，并到达预定转位位置；下降回落到最终安装位置。

Description

大型桥式起重机整体提升方法及其设备

技术领域：

本发明涉及一种大型桥式起重机整体提升方法及其设备，具体地说，本发明涉及一种大型桥式起重机整体提升的施工方法以及在该施工方法中所使用的设备。

背景技术：

桥式起重机是架在高架轨道上运行的一种桥架型起重机，又称天车。桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高架上的轨道纵向运行，起重小车沿铺设在桥架上的轨道横向运行，构成一矩形的工作范围。由于桥式起重机可以充分利用桥架下面的空间吊运物料，不受地面设备的阻碍，而且，还具有工作平稳、操作简单、安全可靠等优点，故而被广泛地应用在室内外仓库、厂房、码头和露天贮料场等处。

对于大型桥式起重机，由于其结构复杂，重量重、体积大，安装精度高，安装位置特别等特点，因此，大型桥式起重机安装的施工难度大，施工成本高，而且施工质量、施工进度、施工成本等都不易保证。

例如，坐落在广州市南沙开发区黄阁镇工业园的东方电气(广州)重型机器有限公司，其重型联合厂房内安装一台700t桥式起重机。该桥式起重机是目前我国机械制造业机加工车间内最大的桥式起重机之一，由桥架金属结构、大车运行机构、两部起重小车、操作室、修理室等组成。其中，桥架金属结构由两根主梁和两根端梁组成，桥架金属结构重量为200.45t，大车运行机构重量为48.54t，两部小车重量分别为111.78t和100.6t，全部组装好以后的总重量为490t左右，外形尺寸(长×宽×高)为34.9m×12.5m×6.85m，其详细结构可参见图1所示。

对于大吨位桥式起重机，起重机的提升吊装是关键，起重机组装和提升过程均在车间内完成。通常的吊装方法为分体起吊空中对接、就位与固定，即利用两根直立单桅杆分别将两根主梁吊装至轨道梁上临时摆放好，然后吊装两根端梁，同时将端梁的一端与一根主梁连接，再分别将两部起重小车吊起高出小车轨道300mm左右时，将两根主梁和端梁靠拢连接并将小车摆放就位。具体可以详见图2所示，图中，1为两根起重机主梁；2为两根起重机端梁；4为起重机小车；9为两根直立单桅杆。

但是，常规方法存在以下问题：①空中作业时间长，环境因素影响大；②空中组装桥式起重机施工难度大，质量不容易保证；③长时间连续高空作业施工效率低，容易引发安全生产事故，需采取专门措施防止高处坠落；④同时使用两根直立桅杆，缆风绳不易设置与锚固；⑤为该项目专门制作两根桅杆，制作成本较大，钢材回收利用困难。

发明内容：

本发明的目的是提供一种吊装方法，不需使用巨型吊机，减少高空作业量，确保施工安全，提高质量，减少工作量，节省人工的整体提升方法。

本发明的目的之一是提供一种节省吊具用料的吊装方法，提升装置可以重复利用，工程成本可以降低，提升井架可以多次重复利用。

本发明的目的之一是提供一种整体提升方法，在提升过程中，通过监测控制系统实现各吊点提升同步，以及对十字形吊臂梁和提升井架在提升过程中的应力应变进行实时监控。

本发明的目的之一是提供一种在大型桥式起重机整体提升方法中所使用的设备。

本发明的目的之一是提供一种在整体提升中提升设备及被提升设备可以同步旋转的回转系统和用来托住起重机桥架进行整体提升的提升托架装置。

根据本发明一方面提供一种大型桥式起重机整体提升的方法，其特征在于：

球面底座放置在钢排上，钢排下的地基经过夯实并铺满碎石；

组装提升桅杆并吊装就位，使回转台下部球头支承在球面底座弧形孔内，回转台可在任一方向摆动，用以补偿因地基的不均匀下沉，使提升桅杆始终处于铅垂状态；

回转台上部有一付环形钢板，在环形钢板上放置的提升井架、十字形吊臂梁及其上面固定的所有部件和被提升的桥式起重机，可以在该环形钢板上自由转动；

十字形吊臂顶部刚性连接一中心轴，缆风绳顶盖套在中心轴上，提升井架和十字形吊臂中心轴可以在缆风绳顶盖孔内同步自由转动；

设置缆风系统，用8根缆风绳拉住缆风绳顶盖，既保证提升桅杆顶端水平方向的稳定性，又使提升桅杆本体及其被提升的桥式起重机，可依靠下面回转台环形钢板和上部缆风绳顶盖中心轴，在水平方向同步自由旋转360°；

提升井架与十字形吊臂梁为刚性连接，四个提升油缸安装在十字形吊臂悬臂梁端部；钢绞线穿过油缸中部下伸到下面与提升托架的下锚点相连接，液压油缸工作时，通过钢绞线将提升托架和其上的桥式起重机提起升高；

液压同步提升系统中作为驱动部件的液压泵站和采用液压同步技术的液压控制系统设置于预定位置；

提升托架置于钢排上的预定位置处，提升前，桥式起重机在提升托架上进行地面拼装，形成一个整体单元；

安装桥式起重机回转牵引系统，实现对桥式起重机空中旋转90°的要求，该系统由电气控制实现同步运行的两台(套)卷扬机和滑车组成；

设置传感监测系统，在每个提升吊点下面设置激光测距仪，随时测量各部位起重机桥架提升高度；在地面沿桥式起重机主梁内侧靠近端梁位置设置经纬仪，跟踪测量钢绞线的水平偏移量，将监测到的信息及时传送给主控计算机，通过比例阀控制流量，实现同步提升和钢绞线保持铅垂方向的要求；

在提升井架和十字形吊臂梁上各主要受力处，设置应力片，布线与主控计算机连接，并利用大型有限元结构分析程序ANSYS软件对提升过程中的应力应变监测信息进行计算分析；

以主控计算机控制液压同步提升，并确保各提升吊点同步垂直移动；

提升到预先设定的第一提升高度后停止提升，将驾驶室、修理室安装就位，并调整平衡；然后继续提升，当提升到预先设定的第二提升高度，即起重机大车行走轮高于车间行车梁轨道时，停止提升，将起重机连同提升井架同步旋转90°，转动至起重机大车行走机构车轮外圆中心线与轨道中心对准时，缓慢将桥式起重机下降回落到轨道上就位。

更可取的是，起吊前在地面上将起重机各构件拼装为一个整体单元，使绝大多数操作在地面进行，减少了高空组装作业，降低了施工中的不安全性，组装作业更精确，组装质量得到保证，施工工效提高。

更可取的是，由于提升钢绞线呈铅垂方向设置，将不会产生水平分力，桥式起重机的桥架钢箱梁也就不会发生水平方向变形，因而无须在吊装前对桥架钢箱梁进行加固，以抵御起吊过程中产生的水平分力对桥架钢箱梁造成变形。

更可取的是，由计算机控制的液压同步提升系统对桥式起重机进行自控监测和调整的同步提升，该系统包括：作为承重部件的提升油缸集群、钢绞线；作为驱动部件的液压泵站；采用比例阀控制流量实现同步提升的液压控制系统；作为控制部件的计算机；用来监测水平偏移量和垂直同步提升的传感监测系统；用来监测提升井架和十字形吊臂梁的应力应变情况的应力应变监测系统。

更可取的是，由于采用传感监测系统，将对提升油缸的载荷和提升过程中的起重机桥架空中位置以及钢绞线水平偏移量实时监测，这些监测到的信息将被传输给计算机，由主控计算机来确定下一步的动作，实现对整个提升过程实施有效控制。

更可取的是，由于设置应力应变监测系统，将对提升过程中提升井架和十字形吊臂梁的应力应变情况实时监测，并利用大型有限元结构分析程序ANSYS软件对监测信息进行计算分析，以确保整体提升过程安全可靠。

更可取的是，由电气控制实现同步运行的两台(套)卷扬机和滑车组成的提升井架牵引装置，在起重机提升到预定位置时，对提升井架实施对称牵引使其转动到位。

更可取的是，桥式起重机提升过程中提升钢绞线的偏斜度不大于5°。

根据本发明的另一方面提供一种大型桥式起重机整体提升的设备，该设备可以实现前一方面中所述的提升方法，并包括：将球面底座放置在特制的大钢排上，形成稳固的提升桅杆基座；将提升井架、回转台、十字形吊臂梁、提升井架缆风绳顶盖地面组装后，整体吊装就位，立于基座球面底座上，形成整体的提升桅杆系统；在提升桅杆顶部缆风绳顶盖上设置的提升桅杆缆风系统；构成液压同步提升系统的提升油缸集群、钢绞线、液压泵站、液压控制系统、主控计算机、传感监测系统、应力应变监测系统；起重机回转牵引系统；将桥式起重机各部件放于其上进行地面拼装，形成一个整体单元，并利用其进行桥式起重机整体提升的提升托架。

更可取的是，其中，在提升井架上部十字形吊臂的4个悬臂梁端部分别设置了1台液压提升装置(液压千斤顶)，以便将在地面拼装好的起重机整体提升至预定高度，液压提升装置由采用比例同步技术的液压控制系统进行控制；提升液压千斤顶的油缸型号可以根据提升载荷大小进行选择，各提升吊点中的油缸可以并联使用，并采用双行程液压提升油缸系统，使整个吊装过程易于控制，提升速度加快。

更可取的是，其中，液压提升油缸进油口采用液压锁，即使电路中断，液压缸也不会卸压，而且可长久保压，同时，在提升过程中，控制系统对上、下夹持器的动作采用逻辑互锁，确保在任何情况下，提升油缸至少有一套夹持器对钢绞线夹紧，保证被提升设备不至失控下滑，安全可靠。

更可取的是，通过机、电、液一体化的设计与应用，加上现场监测控制系统的实时监控，提高了各吊点提升的同步性和安全性，保证了起重机提升过程中受力均匀，减少了因人工操作错误、指挥不当等人为因素而引起的安全问题，具体可参见图3所示。

更可取的是，其中，实现起重机与提升井架同步旋转的装置是由电气控制的两台(套)卷扬机和滑车组成，保证同步旋转。

更可取的是，其中，传感监测系统包括：使用经纬仪跟踪监测钢绞线的水平偏移量，并设置边界值不大于5°；在提升吊点下面设置激光测距仪，随时测量起重机桥架提升高度，这些监测到的信息将被传送给主控计算机，由主控计算机来决定相应比例阀的控制流量，实现跟随提升吊点和主令提升吊点的位置同步和钢绞线保持铅垂的要求。

更可取的是，其中，设置有应力应变监测系统，对十字形吊臂梁和提升井架在提升过程中的应力应变情况进行实时监控，并利用大型有限元结构分析程序ANSYS软件对监测的信息进行计算分析，以确保整体提升过程安全可靠。

附图说明：

图1所示为700t桥起重机整体结构示意图；

图2所示为直立单桅杆分体吊装桥式起重机示意图；

图3所示为整体提升同步控制的方框图；

图4所示为桥式起重机整体提升方案示意图；

图5所示为大型桥式起重机整体提升方法工艺流程图；

图6所示为底部回转台结构示意图；

图7所示为整体提升桅杆结构示意图；

图8所示为提升井架顶部十字形吊臂梁结构示意图；

图9说是为提升桅杆缆风绳顶盖结构示意图；

图10所示为整体提升托架结构示意图。

具体实施方式：

图1所示为拼装后的700t桥式起重机整体结构示意图。该桥式起重机由桥架金属结构、大车运行机构、两部起重小车、操作室、修理室等组成。图1中，1为桥架两根主梁；2为桥架两根端梁；3为大车行走机构；4和5为两部起重机小车；6为司机室；7为检修室；8为大车缓冲器及限位。全部组装好以后的桥式起重机总重量为490t左右，外形尺寸(长×宽×高)为34.9m×12.5m×6.85m。

每部起重机小车由起升机构、小车运行机构和小车架三部分组成；起升机构包括电动机、制动器、减速器、卷筒和滑轮组；电动机通过减速器，带动卷筒转动，使钢丝绳绕上卷筒或从卷筒放下，以升降重物；小车架是支托和安装起升机构和小车运行机构等部件的机架，通常为焊接结构；小车运行机构有两排四组8个小车车轮，每组有两个车轮，通过铰接均衡车架装置，如图1中所示，使起重机的载荷均匀地分布在每个车轮上，共有4个主动车轮和4个从动车轮。两部小车重量分别为111.78t和100.6t。

大车运行机构有两排八组24个车轮，每组有三个车轮，通过铰接均衡车架装置，如图1中所示，使起重机的载荷均匀地分布在每个车轮上，共有4个主动车轮和20个从动车轮。大车运行机构重量为48.54t。

桥架金属结构由两根主梁和两根端梁组成。主梁与端梁刚性连接，端梁两端装有大车车轮，用以支承桥架在高架上运行。主梁上焊有轨道，供起重小车运行。桥架金属结构重量为200.45t。

桥架主梁的结构类型为正轨箱形双梁结构，由上、下翼缘板和两侧的垂直腹板组成，小车钢轨布置在上翼缘板的中心线上。

桥式起重机主要采用电力驱动，一般是在司机室内操纵，另外，为设备维修方便，在操作室的对面设置有检修室，供起重机检修及换线时使用。

大型桥式起重机采用地面拼装后整体液压提升就位的方法，参照图4详细说明大型桥式起重机整体提升方法的工艺流程和具体操作步骤：

大型桥式起重机整体提升方法的工艺流程详见图5所示。

大型桥式起重机整体提升方法的具体操作步骤：

第一步：首先进行地基处理和敷设提升井架基座，由于提升桅杆承受载荷大，必须考虑提升桅杆因基础的不均匀沉降对其影响，因此，确定提升桅杆位置并进行地基处理，铺上碎石和钢排；然后制作支承回转台的球面底座，并将球面底座放置在钢排上。具体可参见图4及图6所示，图4中，1为桥架两根主梁；4(5)为起重机小车；10为屋面梁；11为油压千斤顶(4台)；12为钢绞线。

第二步：加工制作底部回转台、提升井架标准节、十字形吊臂梁、缆风绳顶盖等提升桅杆构件。具体可参见图6、图7、图8和图9所示。

各构件制作完成后，要进行车间试拼装，确保装配质量；拼装适时应保证，回转台与提升井架下端连接(组装就位好后，将连接螺栓拆掉，以便提升井架可在回转台上自由转动)，十字形吊臂梁与提升井架上端刚性连接，缆风绳顶盖置于十字形吊臂梁上端刚性连接的中心轴上，形成整体提升桅杆，提升井架与十字形吊臂梁通过十字形吊臂梁中心轴可以在缆风绳顶盖孔内同步自由旋转。具体拼装方式可参见图7所示，图中，11为油压千斤顶(4台)；17为回转台；19为地面钢排；20为提升井架；23为缆风绳顶盖。

第三步：将提升桅杆各构件运抵吊装现场，利用汽车吊将回转台与标准节提升井架、十字形吊臂梁、缆风绳顶盖构件按设计要求在地面组装好；然后将组装好的提升桅杆整体吊装就位，直立于车间中心，使回转台下部的球头放于球面底座弧形孔内；在缆风绳顶盖上设置提升桅杆的缆风系统，确保提升桅杆回转台底部球头在球面底座上自由转动后，将缆风绳锚固牢靠。具体可参见图4及图6所示。

第四步：将4台200t油压千斤顶(提升油缸)固定于十字形吊臂悬臂梁的端部，提升油缸通过钢绞线与提升托架的下锚点连接起来(钢绞线的穿连工作在桥式起重机组装后进行)。具体可参见图4及图8所示，图8中，11为油压千斤顶(4台)；20为提升井架；22为十字形吊臂梁；23为缆风绳顶盖；24为锁紧紧螺母。

第五步：加工制作起重机整体提升托架，运抵现场，并放置于钢排上的预定位置；将桥式起重机两根主梁、两根端梁及大车行走机构运到起吊位置，并放于提升托架上进行地面拼装；再将两部小车、电气装置及其他部件安装到桥架上，通过调整小车位置，确保起重机起吊受力平衡后，将两小车固牢在主梁上，从而完成桥式起重机的地面拼装工作。具体可参见图1和图10所示。

第六步：设置桥式起重机回转牵引系统，实现对桥式起重机空中旋转90°的要求，该系统由电气控制实现同步运行的两台(套)卷扬机和滑车组成。

第七步：设置传感监测系统，其中，在每个提升吊点下面设置激光测距仪，随时测量起重机桥架各吊点部位提升高度；在地面沿桥式起重机主梁内侧靠近端梁位置设置经纬仪，跟踪测量钢绞线的水平偏移量，将监测到的信息及时传送给主控计算机，通过比例阀控制流量，实现同步提升和钢绞线保持铅垂方向的要求。

第八步：在十字形吊臂梁上部和提升井架各主要受力元件处，设置应力片，布线与主控计算机连接，实现与主控计算机形成应力应变监测系统，确保在提升过程中对十字形吊臂梁和提升井架的应力应变情况实时监控，并利用大型有限元结构分析程序ANSYS软件进行计算分析，实现整体提升过程安全可靠。

第九步：通过试吊，确保起重机平衡和十字形吊臂呈水平状态后，再进行整体提升，提升速度应保持在10m/h以内；提升到一定高度后停止提升，将驾驶室、修理室安装就位；调整平衡后，继续提升，当提升到预先设定的提升高度，即起重机大车行走轮高于车间行车梁轨道时，停止提升。

第十步：利用桥式起重机回转牵引系统，通过对提升井架实施对称牵引的方法，将起重机连同提升井架及十字形吊臂梁同步旋转90°，转动至起重机大车行走机构车轮外圆中心线与轨道中心对准时，停止转动；然后缓慢将桥式起重机下降回落到轨道上。

第十一步：拆除提升设备。首先将提升托架降落至地面，将钢绞线下锚点脱开并移走托架；然后抽掉钢绞线，拆除液压提升系统；接着将桥式起重机回转牵引系统拆除；最后利用汽车吊吊住桅杆顶部，将缆风绳锚固系统拆除，将提升桅杆整体放于地面，并解体提升桅杆，拆卸缆风绳顶盖、十字形吊臂梁、提升井架标准节、回转台等各部件。

第十二步：进行空负荷试车、动负荷试车和静负荷试车。

为了实现整体提升，我们设计制作了整体提升机构与设备，具体为：

提升井架结构形式为独立格构式，如图9所示。提升井架主肢是截面为300mm×300mm×15mm的方形钢，缀条为L100mm×100mm×10mm的双角钢，标准节长度为6m，另有一节为3m。

为保证起重机提升后能实现转位的工艺需要，我们在提升井架底部设有一回转结构体系，即回转台。回转台上部套于提升井架底部中心轴上，回转台下部的球头落在球面底座上，当球面底座因重载不均匀下沉时，回转台可以在水平面内相对球面底座偏斜一定的角度，以保证回转台上的提升井架仍然处于垂直状态；球面底座放在特制的大钢排上，以扩大地面的支承面积；在回转台顶部环形钢板表面与提升井架底部环形钢板之间设有一30mm厚的聚四氟乙烯环形板和2mm厚的不锈钢环形板，在其中间涂有硅脂，以减少不锈钢环形板与聚四氟乙烯环形板之间的摩擦，聚四氟乙烯环形板与回转台顶部环形钢板面固定在一起，不锈钢环形板与提升井架底部中心轴环形支承钢板面固定在一起；在起重机转位时，回转台顶部表面聚四氟乙烯环形板基本不动，而与回转台相独立的提升井架及其底部不锈钢环形板转动；提升井架及桥式起重机的转动是利用卷扬机和滑轮组带动实现的。该回转结构见图6所示，图中，13为提升井架底部环形钢板；14为不锈钢环形板；15为聚四氟乙烯环形板；16为回转台顶部环形钢板；17为回转台；18为球面底座；19为地面钢排；20为提升井架；21为连接螺栓。

在十字形吊臂的4根悬臂梁端部，分别各装有一台200t的油压千斤顶(提升油缸)，利用钢绞线将提升油缸和提升托架上的下锚点连接起来。

为保证提升桅杆的稳定性，在提升井架的顶部十字形吊臂梁上部设有一缆风绳顶盖，该顶盖套于十字形吊臂梁顶部中心轴上，中心轴下方有一环形凸台支撑着顶盖，顶盖上方伸出的十字形吊臂梁中心轴上用螺母锁紧，提升井架和十字形吊臂梁中心轴可以在缆风绳顶盖孔内同步自由转动；利用8根缆风绳将顶盖与车间内的八根钢柱稳固拉紧，缆风绳与水平面的夹角小于10，具体顶盖的结构和缆风绳的布置详见图4和图9所示。

为了方便整体提升的需要，我们设计制作了一个整体提升托架，用来托住起重机的桥架，其具体结构详见图10所示，图中，1为起重机两根主梁；25为提升托架吊耳(4个)；26为提升托架档块(4个)。

设计提升托架和十字形吊臂梁时，需要设置合理安全的吊点，确保桥式起重机提升托架上的吊点与提升桅杆上十字形吊臂悬臂梁上的吊点位置相互对应，以保证提升井架均衡承载和缆风系统对称受力，并确保钢铰线铅垂度偏差不超过5°。提升吊点间距越大，起吊越平稳，但提升桅杆上十字形吊臂悬臂梁的长度也会增加，其结构刚性将会减弱；提升吊点间距越小，提升桅杆上十字形吊臂悬臂梁的强度越大，但同时，起吊平稳性将会降低。经过认真分析、深入考虑，最终设计出理想的提升托架和十字形吊臂梁，这里就不再详述。

计算机控制液压同步提升系统可以保证桥式起重机各吊点同步提升，保证提升的平稳性。该系统是由钢绞线、提升油缸集群(承重部件)、液压泵站(驱动部件)、液压控制系统、主控计算机和传感监测系统、应力应变监测系统几个部分组成，具体可参见图3所示。

提升油缸及钢绞线是系统的承重部件，起重机整体提升时，将承受桥式起重机的重量，应根据提升重量(提升载荷)的大小来选择提升油缸的型号，这里采用的提升油缸为4台200t油压千斤顶(提升油缸)，均为穿芯式结构；钢绞线采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为15.24mm，截面积为140mm²，抗拉强度为1860N/mm，破断拉力为260.7KN，伸长率在1％时的最小载荷221.5KN。

液压泵站是提升系统的动力驱动部分，其性能及可靠性对整个提升系统的稳定可靠性影响最大；在液压控制系统中，采用比例同步技术，这样可以有效地提高整个系统的同步协调性能。

传感监测系统主要用来获得提升油缸的准确位置信息、载荷信息和提升时整个起重机桥架空中姿态信息，并将这些信息通过现场实时网络传输给主控计算机，这样主控计算机可以根据当前网络传来的油缸位置信息决定提升油缸的下一步动作，同时，主控计算机也可以根据传来的提升载荷信息和起重机桥架姿态信息决定整个系统的同步调节量。

应力应变监测系统主要用来对十字形吊臂梁主要受力部位和提升井架在提升过程中的应力应变进行实时监控，并利用大型有限元结构分析程序ANSYS软件进行计算分析，以确保整体提升过程安全可靠。

桥式起重机回转牵引系统，是为实现对桥式起重机空中旋转90°的要求而设置的，为保证转位顺利实现，转位牵引装置，我们采用两组规格为H32×4D的32t滑轮组及由电气控制可实现同步运行的两台卷扬机对称设置；由于采用聚四氟乙烯滑移板作滑移材料，使得牵引力大大减小，安全性得到了解决。

各提升构件设计时，都经过受力分析计算和强度验算(略)，并均符合安全应力要求，这里就不再详述。

上列的详细说明是针对本发明的一可行实施例具体说明，惟该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明技艺精神所为的等效实施例或变更，例如，等变化的等效性实施例，均应包含于本案的专利范围内。

Claims (10)

1.一种大型桥式起重机整体提升的方法，其特征在于：

·球面底座放置在钢排上，钢排下的地基经过夯实并铺满碎石；

·组装提升桅杆并吊装就位，使回转台下部球头支承在球面底座弧形孔内，回转台可在任一方向摆动，用以补偿因地基的不均匀下沉，使提升桅杆始终处于铅垂状态；

·回转台上部有一付环形钢板，在环形钢板上放置的提升井架、十字形吊臂梁及其上面固定的所有部件和被提升的桥式起重机，可以在该环形钢板上自由转动；

·十字形吊臂顶部刚性连接一中心轴，缆风绳顶盖套在中心轴上，提升井架和十字形吊臂中心轴可以在缆风绳顶盖孔内同步自由转动；

·设置缆风系统，用8根缆风绳拉住缆风绳顶盖，既保证提升桅杆顶端水平方向的稳定性，又使提升桅杆本体及其被提升的桥式起重机，可依靠下面回转台环形钢板和上部缆风绳顶盖中心轴，在水平方向同步自由旋转360°；

·提升井架与十字形吊臂梁为刚性连接，四个提升油缸安装在十字形吊臂悬臂梁端部；钢绞线穿过油缸中部下伸到下面与提升托架的下锚点相连接，液压油缸工作时，通过钢绞线将提升托架和其上的桥式起重机提起升高；

·液压同步提升系统中作为驱动部件的液压泵站和采用液压同步技术的液压控制系统设置于预定位置；

·提升托架置于钢排上的预定位置处，提升前，桥式起重机在提升托架上进行地面拼装，形成一个整体单元；

·安装桥式起重机回转牵引系统，实现对桥式起重机空中旋转90°的要求，该系统由电气控制实现同步运行的两台(套)卷扬机和滑车组成；

·设置传感监测系统，在每个提升吊点下面设置激光测距仪，随时测量各部位起重机桥架提升高度；在地面沿桥式起重机主梁内侧靠近端梁位置设置经纬仪，跟踪测量钢绞线的水平偏移量，将监测到的信息及时传送给主控计算机，通过比例阀控制流量，实现同步提升和钢绞线保持铅垂方向的要求；

·在提升井架和十字形吊臂梁上各主要受力处，设置应力片，布线与主控计算机连接，并利用大型有限元结构分析程序ANSYS软件对提升过程中的应力应变监测信息进行计算分析；

·以主控计算机控制液压同步提升，并确保各提升吊点同步垂直移动；

·提升到预先设定的第一提升高度后停止提升，将驾驶室、修理室安装就位，并调整平衡；然后继续提升，当提升到预先设定的第二提升高度，即起重机大车行走轮高于车间行车梁轨道时，停止提升，将起重机连同提升井架同步旋转90°，转动至起重机大车行走机构车轮外圆中心线与轨道中心对准时，缓慢将桥式起重机下降回落到轨道上就位。

2.根据权利要求1所述的方法，首先将桥式起重机各构件在地面拼装为一个整体单元；待提升到一定高度后，再将操作室和修理室安装到桥式起重机上，并最终提升回转到位。

3.根据权利要求2所述的方法，由计算机控制液压同步提升系统对桥式起重机进行自控监测和调整的同步提升，该系统包括：作为承重部件的提升油缸集群、钢绞线；作为驱动部件的液压泵站；作为控制部件的计算机；采用比例阀控制流量实现同步提升的液压控制系统；用来监测水平偏移量和垂直同步提升的传感监测系统；用来监测提升井架和十字形吊臂梁的应力应变情况的应力应变监测系统。

4.根据权利要求1、2、3之中任一所述的方法，其中，由两台(套)卷扬机与滑轮组组成的回转牵引系统，在桥式起重机提升到预定高度时，对其实施90°的旋转牵引，以达到预定的位置；该回转牵引系统通过电气控制，实现两台卷扬机同步运行。

5.根据权利要求1、2、3之中任一所述的方法，其中，桥式起重机提升过程中提升钢绞线的偏斜度不大于5°。

6.一种大型桥式起重机整体提升的设备，该设备可以实现权利要求1中所述的提升方法，并包括：将球面底座固定在特制的大钢排上，形成稳固的提升桅杆基座；将提升井架、回转台、十字形吊臂梁、提升井架缆风绳顶盖地面组装后，整体吊装就位，立于基座球面底座上，形成整体的提升桅杆系统；在提升桅杆顶部缆风绳顶盖上设置的提升桅杆缆风系统；构成液压同步提升系统的提升油缸集群、钢绞线、液压泵站、液压控制系统、主控计算机、传感监测系统、应力应变监测系统；起重机旋转牵引系统；将桥式起重机各部件放于其上进行地面拼装，形成一个整体单元，并利用其进行桥式起重机整体提升的提升托架。

7.根据权利要求6所述的设备，其中，为保证将地面拼装好的桥式起重机整体提升至预定高度，在提升井架上部十字形吊臂的4个悬臂梁端部分别设置了1台液压提升装置(液压千斤顶)，液压提升装置由采用比例同步技术的液压控制系统进行控制；提升液压千斤顶的油缸型号可以根据提升载荷大小进行选择。

8.根据权利要求6所述的设备，其中，为保证起重机提升后能顺利实现转位的工艺需要，设置一回转系统，该回转系统由与提升井架相对运动的套于提升井架底部中心轴上的回转台及回转牵引系统组成；在回转台顶部表面设置有30mm厚的聚四氟乙烯环形板和2mm厚的环形不锈钢板，在其中间涂有硅脂，以减少环形不锈钢板和聚四氟乙烯环形板间的摩擦，起重机转位时，回转台及聚四氟乙烯环形板不动，提升井架及环形不锈钢板转动。

9.根据权利要求6所述的设备，其中，传感监测系统包括使用经纬仪跟踪钢绞线的水平偏移量，并设置边界值不大于5°；在提升吊点下面设置激光测距仪，随时测量桥式起重机提升高度，并传送给主控计算机依照一定的控制算法，来决定相应比例阀的控制量，实现跟随提升吊点和主令提升吊点的位置同步。

10.根据权利要求6所述的设备，其中，设置有应力应变监测系统，对提升过程中提升井架和十字形吊臂梁的应力应变情况进行实时监测，并采用大型有限元结构分析程序ANSYS软件对监测的信息进行计算分析，以确保整体提升过程安全可靠。

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