CN1795066A - 制造个性化汽车零件特别是由批量生产的标准件制造个性化外壳件的方法及按此方法制造的外壳件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造汽车零件特别是汽车用的外壳件的方法，其中，由一种原材料制造一个用于批量生产的车型的三维预成型的半成品或成品标准件，特别是标准外壳件。接着，由预成型的标准件制造一种个性化的零件，其方式是，借助于一个芯轴状的成型工具将一个三维轮廓事后压制到标准件内，该成型工具从一侧压向标准件并且同时相对于标准件移动。

Description

制造个性化汽车零件特别是由批量生产的标准件 制造个性化外壳件的方法及按此方法制造的外壳件

技术领域

本发明涉及一种按权利要求1的前序部分所述的制造用于汽车的外壳件的方法以及一种按权利要求31的按此方法制造的外壳件。

背景技术

汽车车身件，如发动机盖、车顶、翼子板、侧围件、行李舱盖等等，通常通过拉深方式由平的原料板材制成。拉深压力机的模具众所周知是非常昂贵的，并且因此只能在相对大件数的情况下使用才是有利可图的。此外在其复杂性方面用传统的拉深压力机可制造的板材几何形状是有限的。然而汽车设计人员要求越来越广阔的设计空间，这些不能一直用传统的拉深模具得到满足。现代的汽车设计例如以在凸形的和凹形的构件区段之间的过渡以及以强烈突出的(stark akzenturieren)特征线或带有部分非常小的曲率半径的棱边为荣。在这点上用传统的拉深方法人们可能已经碰到了制造技术的极限。

所谓的“无模-成型-工艺”是一种完全不同的方法，它例如由US6,216,508 B1已知。顾名思义，板材成型是“无模”进行的，也就是说，没有一个传统意义上的型模。在无模-成型中，如在US 6,216,508 B1中描述的，一块平的板坯在其边缘区域内夹紧到一个夹持装置内。使用一个成型芯轴用于加工，该芯轴基本上垂直于夹紧的板坯设置，并且在X和Y方向可移动。在Z方向的进给运动或可以通过进给芯轴的移动或可以通过在夹持装置内夹紧的板坯的垂直移动。

无模成型的基本原理在于，如由US 6,216,508 B1已知的，一块平的板坯也就是说一块未预成型的板材借助于成型芯轴成型成一个三维的构件。为此成型芯轴被压向板坯。通过回形或螺旋形地压过整个钢板，由平的板坯通过成型芯轴的增量进给的方式制造出一个三维的构件。与传统的拉深方法相比无模成型方法的优点在于，非常复杂的构件几何形状也能制造出来。

然而在US 6,216,508 B1中描述的无模成型方法的一个显著弱点是非常长的生产时间。如果想由一块平的板坯用无模成型方法制造出一个大的复杂的板件，例如汽车用的一个车身件，这是极其耗时的。在由US6,216,508 B1描述的无模成型方法中，成型芯轴必须一个轮廓接着一个轮廓地回形或螺旋形地压过整个板坯，这与传统的拉深相比持续非常长的时间。制造一个汽车车身件，例如一个发动机盖，用传统的拉深方法持续几秒钟或几分之一秒。如果尝试将一个这样的车身件完全根据如在US6,216,508 B1中描述的无模成型方法来制造，那么这将持续很多分钟，根据构件的不同情况甚至持续几个小时。

通过使用无模成型方法制造整个构件时出现的一个另外的问题在于，在板材的增量变形时，也就是在“一条曲线接着一条曲线”成型时，在板材的晶体结构内出现非常强烈的变化。试验表明，在由平的也就是未预成型的原料板材完全通过“无模成型”来制造复杂的车身件时会产生非常强烈的表面粗糙度。构件表面的粗糙度经常是如此强烈，以至于板件在制造出来后一般不能直接涂漆，而是必须在涂漆之前耗时地进行精整，例如刮抹和打磨表面或通过其他的“平整处理”。总之直到现在对于无模成型工艺，还将面对无数未解决的问题。因此无模成型方法在汽车制造业中，特别是在批量生产车身件时直到现在都不能实施。

如上面已经提到过的，存在两难选择，用传统的拉深方法不能进行任意复杂的车身设计。一个另外的问题在于，拉深方法由于昂贵的模具仅在大批量生产时，也就是从确定的最小批量起，才是有利可图的。

特别是在高档汽车中，许多客户有十分特殊的装备需求，这些装备需求不能一直用通常提供的特种装备程序(Sonderausstattungsprogramm)来满足。因此目前许多汽车制造商已经为单个车型提供所谓的“个性化或小批量汽车”。但是在车身范围内这些个性化或小批量汽车与正常的批量汽车经常没有区别或仅有少量区别。对此的原因是，车身外壳的个性化设计到目前为止不能满足成本。目前在这样的汽车中的“个性化”与传统的批量汽车相比经常局限在提供用于内室的已取消(ausgefallener)的材料以及已取消的颜色。

发明内容

本发明的目的是提供一种方法，用该方法可以按照客户需求地个性化地并且同时廉价地制造构件、特别是用于汽车的外壳件以及特别是那些用于小批量或极小批量汽车的外壳件，以及提出一种满足这些要求的外壳件。

这个目的通过权利要求1或权利要求31的特征来解决。本发明的有利的结构和进一步拓展在从属权利要求中给出。

无模成型方法的基本原理本身是已知的，如已经提到过的，并且例如在开头提到过的US 6,216,508 B1中描述的。明确指出的是，US6,216,508 B1中的全部技术内容应该包含于本专利申请的内容，即使本发明在核心上并不是指在US 6,216,508 B1中描述的方法。所以在本发明申请的审查程序中，需要时应该可追溯到所有在US 6,216,508 B1中公开的特征，这些特征单独提出或与US 6,216,508 B1或本文的其它特征相结合。因此无模成型的方法本身不必在本文中用所有的细节详尽地进行解释。

同样虽然后面本发明的描述主要涉及由板材制成的标准外壳件，但明确指出的是，本发明不局限于由板材制成的工件。本发明原则上可应用于所有类型的构件，例如结构件。本发明也不局限于由板材制成的构件。更确切的说，本发明也可应用于由塑料制成的工件，特别是由热塑性塑料或其他材料制成的零件。

本发明的核心主要在于，通过用一个“成型工具”进行精整，对一个批量生产的“标准外壳件(Serienauβenhautteil)”进行“个性化”加工，该成型工具压向标准外壳件并且相对于标准外壳件移动，来满足个性化的客户需求。

与US 6,216,508 B1的一个本质区别在于，精整在一个“预成型的标准件”上进行，该标准件在其整体上完全不是根据在US 6,216,508 B1中描述的方法制造的，而是通过一种完全不同的制造方法例如拉深方法制造的。这个预成型的标准件只有一个分区域或多个分区域但不是整个标准件用上面提到过的成型工具精整。

预成型的“标准件(Serienteil)”，该标准件本身可以已经就是一个半成品或成品白车身件，在安装到白车身内之前通过“精整”附加地压制一个不同于传统批量汽车的“几何形状”或“轮廓”。半成品或成品白车身件如前盖、后盖、车门、侧围件、翼子板、车顶等等可以用这种方式压制特征线、字标或诸如此类的。此外已经在标准件内存在的特征线或构件棱边可以再拉深或加深，并且从而比在用于传统的批量汽车的标准外壳件中的特征线或构件棱边能更清楚地显示出来，通过用一个成型工具进行这样的精整由传统的标准外壳件可以制造出无穷多的设计变化，而且如此廉价，人们直至今还认为这是不可能的。通过以小批量的形式或作为个性化汽车提供类似批量的汽车，人们能更好地满足特别是在高级汽车中存在的客户对个性化的需求。汽车通过一种这样的差别获得一种个性化的“设计-特点”，并且因此从视觉上明显地显露出与相应车型的其余汽车的不同。

试验表明，与通过如在US 6,216,508 B1中描述的无模成型方式由平的原料板材制造整个板件不同，在仅仅精整已经“预成型”的板件(标准外壳件)的情况下不会出现开头所述的表面问题。特别是在“轻微地”精整的情况下，例如在制造特征线或突出已有的构件结构的情况下，即在板材的晶体结构中仅出现较小的变化。在这样的按本发明通过精整来制造的特征线区域内的表面质量是足够好的，以至于耗时的表面后处理是多余的，而在现有技术中这是必需的。所以构件在精整后可以直接被导入传统的涂漆过程。

明确的是，本发明不局限于制造用于小批量或个性化汽车的外壳件。汽车在其产品寿命周期内经常进行“车型改型(Modellüberarbeitung)”-所谓的“更新样式”。在车型改型的框架内有时汽车的外壳件在一定范围内也要修改或构造成引人注目的。到目前为止在这种情况下这是必需的，购买新的压制工具或根据新的设计适配现有模具，这一般会关系到非常高的模具费用。用下面还将详细解释的方法现在可以修改或精整用“老的”压制工具制造出来的外壳件。用这种方法能把附加的特征线、压槽等等压制到“老的外壳件”内，这就可以用比到目前为止的情况少得多的费用进行“车型改型”。

本发明的一个另外的重要的优点在于，一个相应的精整台可以无问题地集成到一条现有的流水线中。标准件在“精整台”上进行精整，这些标准件用于私人汽车或用于个性化的汽车或用于车型改型。传统批量汽车用的标准件穿过精整台，没有进行精整。当然按本发明在流水线外面在单独的加工台上进行精整也是可能的。

如已经提到过的，按本发明的方法的基本原理在于，借助于一个例如可以设计成芯轴状的成型工具将一个三维的轮廓压制到一个板件内。成型工具在下面也称作为“成型芯轴”，然而这不可局限地理解为一种确定的工具形状。

在精整一个构件时，“成型芯轴”用其端部压向构件，该端部例如可以构造成顶尖或做成圆形的顶尖。同时构件和成型芯轴彼此相对移动。因此根据成型芯轴的端部的几何形状和取决于压紧力以及待精整的构件的“夹紧和支承状态”制造出一个“凹陷或突出”或一般地说制造出一个三维的轮廓。待制造的轮廓例如可以是一个凹槽、一个凸起的形状或其他的形状。

本发明既包括一种“单曲线精整”，在一定范围内也包括一种“增量精整”。

在“单曲线精整”中，使用的成型工具被放到待精整的构件上，压向构件，并且紧接着成型工具通过一个唯一的移动运动相对于构件移动。因此精整是这样进行，即通过成型工具“在一个进程中”移动，由此所希望的几何形状，例如一个压槽、一个特征线等压制到构件内。

与此相对，成型工具在“增量精整”中多次相对于待精整的构件移动，并且增量进给。一个在第一次精整过程中制造的几何形状，例如一个压槽，可以通过相应的进给运动(基本上垂直于待精整的构件)在一个进一步的精整过程中被加深，也就是说更强烈地压制出来。可选地或作为补充，一个在第一次精整过程中制造的几何形状，例如一个压槽，可以通过成型工具相对于构件并且基本上横向于第一次精整过程的移动方向的少量移动而被加宽，并且用这种方式更强烈地压制出来。通过回形地导引成型芯轴或通过重复地压过靠近的并排排列的“加工轨道”也可以制造出较大的三维突出，例如压制的进气道、发动机盖的“动力圆顶”或一般的隆起。

然而如已经解释过的，本发明的核心并不在于如在US 6,216,508 B1中用无模成型方法制造整个车身件；这是非常耗时和不经济的。本发明的核心更确切地说在于“事后”加工或个性化半成品或成品构件的个别区域，所述构件尤其是白车身件。

“成品”在这儿的意思是，白车身件本身已经准备好用于涂漆了，但是在之前在一个构件区域或在多个构件区域内还要进行精整。但是原则上也是可以想像的，按本发明通过精整个性化或差异化已经完成涂漆的标准外壳件。“半成品”表示，白车身件在按本发明精整后还要进一步进行后处理，例如通过表面的后处理、构件边的修剪或翻边、钻孔、车螺纹等，然后才紧接着进行涂漆。

按本发明，在精整前，标准外壳件或白车身件被夹紧到一个夹持装置内。夹持装置例如可以由多个单独的“夹持点”或“夹持段”构成。使用吸盘状的夹持元件也是可行的。吸盘状的夹持元件的优点是，在夹紧时和在加工过程中减小了损坏外壳板件的危险，特别是损坏构件表面的危险，因为工件不是夹紧到两个夹持元件之间，而是通过负压固定。

优选的是，工件也就是标准外壳件在精整前这样夹紧，以使其边缘区域内的几何形状不会由于精整而改变。另外明确的是，在外壳件以后安装到白车身内时得到的连接尺寸或缝隙尺寸精整相对于“正常的批量汽车”应该不会由于精整而变化。

根据“事后”待制造的构件几何形状的复杂性，标准外壳件在精整过程中或仅仅借助于一个夹持装置固定，例如在其边缘区域。在复杂的构件几何形状或在具有很大的面梯度的三维轮廓的情况下，特别是在比较“尖锐的”棱边的情况下，可以使用一个或多个“支架”或支承元件。这样的支架或支承元件从与成型芯轴对置的那一侧，也就是“从后面”压向标准外壳件。棱边形的或拱形的“支承元件”可以用作支架。另外，支架也可以采用“凹模”的形状，该“凹模”具有一个与待制造的三维轮廓相应的“阴模”。但是不必一定要使用一个这样的支架。

如果使用两个支架，优选的是，其中一个支架设置在待制造的几何形状附近在成型工具移动方向的左侧，另一个支架设置在移动方向的右侧。通过选择或改变支架相互之间的距离和通过支架与待制造的几何形状之间的侧向的距离可以影响待制造的几何形状，这在后面还会详细解释。

成型芯轴例如可以具有一个平整的、凸形弯曲的工具顶尖。它可以是对称或不对称的。工具顶尖也可以由一个可旋转支承的球体构成，该球体在加工标准外壳件时在标准外壳件上滚动，由此在变形区域内的标准外壳件的机械应力减小了。另外，也可以使用一个“滚动芯轴”，其中工具顶尖由一个轮子或由一个滚子构成。也可以使用多头芯轴(Mehrfachdorne)或多臂的成型芯轴。但是成型芯轴不必一定具有一个圆形的或做成圆形的顶尖。更确切地说也可以使用带有一个构成为相对尖角的顶尖的成型芯轴。另外，顶尖也可以是平面延伸的、轮状的、犁形的或类似于船体的。带有一个磨成小平面的工具顶尖的成型芯轴也是可以想像的。

成型芯轴也不必一定是由钢或模具钢制成的。成型芯轴由塑料、木材、冰、沙、混凝土或其他材料制成也是可以想像的。成型芯轴的工具顶尖可以被硬化、不硬化、涂层或不涂层。它可以例如设有一个耐磨的单一或混合涂层。成型芯轴在此相对于构件可以直至六根轴导引，以便获得一个希望的“形状结果”。成型芯轴或成型芯轴的工具顶尖在精整过程中也可以绕着成型芯轴的纵轴线旋转或振动。

带有或不带有润滑的成型芯轴都可以使用。例如可以把一个润滑系统集成到成型芯轴内。润滑系统也可以在外面设置在成型芯轴上。润滑系统负责给“加工位置”，也就是成型芯轴接触标准外壳件的位置持续地提供足够的润滑液。润滑油可以用作为润滑液。

此外也可以使用这样的成型芯轴，其工具顶尖在精整过程中是可调的。例如可以规定，工具顶尖横向于工具芯轴移动方向的宽度在加工过程中是可以变化的。用这种方式在一个唯一的工作过程中可以制造出“宽度”变化的几何形状。

在精整过程中成型芯轴相对于标准外壳件运动的移动速度不必是恒定的。更确切地说，移动速度可以随着标准外壳件的瞬时的“变形度”而变化。在较小的变形度的情况下可以选择一个较高的移动速度，在较大的变形度的情况下可以选择一个较小的移动速度。

不仅成型芯轴而且“工件”在加工过程中在需要时可以加热或冷却，或处于环境温度。对于由板材制成的标准外壳件，特别是对于由塑料制成的“工件”有利的是，在标准外壳件的加工过程中加热成型芯轴或成型芯轴的工具顶尖。成型芯轴的加热会导致热进入到工件的待成型的区域内，由此提高其延展性，这使成型变得简单。特别是对于塑料零件以这样的方式使成型变得简单。

可选地或作为补充，标准外壳件也可以直接在精整过程中进行预热或加热。标准外壳件可以通过热空气、热辐射器、激光或通过其他热源进行加热。标准外壳件在精整过程中可以预热到略低于材料特定的“软化温度”和/或借助于一个加热过的成型芯轴或点状地附加加热，在作用点上局部加热到合适的“成型温度”。

在精整前也可以通过其他的方法预处理工件。例如可以喷丸、涂层、浸蚀、硬化、打毛、平整、抛光、喷洒润滑液或打磨。在精整前也可以通过喷砂进行预处理。

优选的是，标准外壳件的精整全自动控制地进行。成型芯轴可以或构成为CNC机床的加工工具，这类似于在US 6,216,508 B1中的情况，或设置在相应的编程的加工机器人的手臂上。当然一个这样的“加工台”可以具有另外的“工具”，例如一个激光切割装置，用该激光切割装置还可以附加地剪切外壳板件。

附图说明

下面借助于附图详细解释本发明。其中：

图1带有通过按本发明的精整进行制造的成型凸起的外壳件；

图2、3图1所示的外壳件的剖面图；

图4按本发明精整标准外壳件的基本原理；

图5在使用凹模状支架的情况下按本发明精整的基本原理；

图6-8事后压制到预制构件内的成型凸起的不同的横截面图；

图9-11实施例，其中待精整的构件通过支架支承；

图12一种可能的成型工具的移动运动的示意图；

图13一个精整前盖的实施例；

图14一个凹模状的支架。

具体实施方式

图1示出汽车的一个标准外壳板件1。图1的标准外壳板件1是一个“车门外板”。“事后”将一个成型凸起2加工到标准外壳板件1内，这借助于后续附图还将详细解释。

图2示出图1所示的外壳件1沿着剖面线A-A的剖面图。成型凸起2的长度为l，深度为t。成型凸起2的深度t在图2的z轴区域内达到其最大值，并且朝着成型凸起2的端部逐渐减小。

图3示出外壳件1沿着图1的剖面线B-B的剖面图。明显的是，成型凸起2是相对尖角的。这样强烈突出的特征线用传统的拉深方法很困难或根本不可能制造出来。

图4示意描述了标准外壳件1的精整过程。标准外壳件1被夹紧到一个在这儿未详细显示的夹持装置3内或固定在一个夹持装置3上。在这儿示出的实施例中，只有外壳件1的边缘区域固定在夹持装置3上。紧接着一个成型芯轴4被移动到标准外壳件1上，并且用预定的压紧力挤压标准外壳件1。在下一步中，成型芯轴4相对于标准外壳件1沿着箭头5的方向移动。同时成型芯轴4相对于标准外壳件1进行“进给运动”，由此成型凸起2用成型芯轴4的顶尖6压制到标准外壳件1内。

图5示出一个实施例，其中借助于一个凹模状的支架7从标准外壳件1的与成型芯轴4对置的那一侧反压外壳件。即外壳件1由凹模状的支架7支承。这使无问题地制造如图5所示的尖角的轮廓成为可能。凹模状的支架可以是一个构件专用的模具或一个“万能模具”，后者也能在其他批量外壳构件的个性化生产中使用。

图6-8示出事后压制到一个标准外壳件1内的成型凸起2的不同横截面图A-A、B-B及C-C。

图6b示出沿着剖面线A-A的横截面图。图6a、6b示出一个实施例，其中一个强烈突出的成型凸起2事后压制到标准外壳件1内，其中成型凸起2的“顶尖”柔和地倒圆。

图7b示出横截面B-B。在这个区域内成型凸起2略微突出。成型凸起2的“顶尖”在这儿与图6b相比具有较大的曲率半径。

图8b示出横截面C-C。在这个区域内成型凸起2更强烈突出。与图6b相似，成型凸起2的“顶尖”具有相对较小的曲率半径。

图9示出一个实施例，其中在精整过程中两个基本上相同宽度的支架8、9从与成型芯轴4对置的那一侧支承标准外壳件1。用附图标记1′表示精整前的标准外壳件的轮廓。成型芯轴4的“顶尖”在这儿比在图10中示出的成型芯轴4更强烈地突出。支架8设置成与待制造的成型凸起的“中心”或成型芯轴4的顶尖隔开距离L1，支架9隔开距离L2。因此支架8、9之间的距离L3等于距离L1和L2的总和。L1在这儿小于L2。所以相对于成型芯轴4的顶尖位置不对称地进行支承。通过改变距离L1、L2或L3可以改变标准外壳件1的支承或夹紧状态，并且由此根据条件也可以改变待制造的成型凸起的形状。

图10示出一个实施例，其中支架8比支架9宽。在这儿相对于成型芯轴4的顶尖仅轻微不对称地进行支承。即L1在这儿仅稍大于L2。与图9相比在这儿成型芯轴4的顶尖较钝，这样产生一个相应的略微突出的成型凸起。

图11示出一个实施例，其中支架8、9相互设置成相互隔开一个较小的距离L3。如从附图可明显看出，这使相对较大的变形度和制造出一个更强烈突出的成型凸起成为可能。

图12示出成型工具的移动路线，以一个标准外壳件1如发动机盖为例，在该发动机盖上压制两条特征线2a、2b。从一个空间点10出发，该空间点在这儿称为移动运动的“开始点”，成型工具(未示出)首先下降到标准外壳件1上。然后成型工具在施加一个合适的压紧力压向标准外壳件1的情况下沿着待制造的特征线2a移动。在制造出特征线2a后成型工具被提高，并且到达空间点11。成型工具从那儿移动到空间点12。紧接着它重新下降到标准外壳件1上，并且沿着待制造的特征线2b移动。在制造出特征线2b后成型工具被提高，并且到达空间点13。

图13示出在制造出特征线2a和2b后的图12的“发动机盖”1。另外根据相同的方法把一个中心凸起2c压制到发动机盖板上，该凸起向上凸出发动机盖，与在图6-8中显示的相似。

图14示出一个凹模14，该凹模用于制造一个成型凸起，如图13的成型凸起2c。凹模14被压向标准外壳件(在此未示出)，而且是从与成型工具4对置的那一侧。凹模14用于承受部分从成型工具4施加到标准外壳件上的力。凹模14可以与图14中显示的相似呈U形，也就是一侧开口的。另外它也可以是封闭的，好比是一块带有一个长孔的平板。但是本发明绝对不限制于某种凹模形状，而是包括所有的凹模形状。如从图14可明显看出，凹模14的内棱边在成型工具4的“进入区域”向内倾斜地削平。相反在凹模14的侧面区域16内，内边缘基本上垂直于凹模14的支承面17、18，这些支承面在精整过程中“从下面”压向标准外壳件，并且在此承受由成型工具施加的力。出于完整性的原因需要提及成型工具的移动路线19，它基本上在凹模14的两个侧边的中心延伸。

Claims (33)

1.一种制造汽车零件特别是用于汽车的外壳件的方法，其中，由一种原材料制造一个用于批量生产的车型的三维预成型的半成品或成品标准件(1)，特别是标准外壳件，其特征在于：由预成型的标准件(1)制造一种个性化的零件，其方式是，借助于一个芯轴状的成型工具(4)将一个三维轮廓(2)事后压制到标准件(1)内，该成型工具从一侧压向标准件(1)并且同时相对于标准件(1)移动。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：原材料是一种板材，并且标准件(1)以及由此制造的外壳件分别是板件。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：原材料是一种塑料材料，并且标准件(1)以及由此制造的外壳件分别是塑料件。

4.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于：原材料是一种热塑性塑料。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在由芯轴状成型工具(4)产生的变形过程中，标准件(1)在其边缘区域内由一个夹持装置固定。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：夹持装置具有多个夹持点。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：设置一些夹持点，这些夹持点分别由一个吸盘状的夹持元件构成，这些夹持元件通过负压来固定标准件。

8.根据权利要求5至7之一所述的方法，其特征在于：在由芯轴状成型工具(4)产生的变形过程中，标准件(1)仅仅在其边缘区域内由夹持装置固定，并且在位于边缘区域之间的构件区域内既不进行支承也不用其他方式固定。

9.根据权利要求5至7之一所述方法，其特征在于：在由芯轴状成型工具(4)产生的变形过程中，标准件(1)由夹持装置固定，并且在位于边缘区域之间的构件区域内至少在一个部位上由一个支架(7)支承，该支架设置在标准件(1)的与芯轴状成型工具(4)对置的那一侧上。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：支架(7)是一个凹模状的构件，该构件相对于待制造的三维轮廓起到阴模的作用。

11.根据权利要求1至10之一所述的方法，其特征在于：芯轴状成型工具(4)具有一个平整的、凸形弯曲的工具顶尖。

12.根据权利要求1至11之一所述的方法，其特征在于：芯轴状成型工具(4)的工具顶尖由一个可旋转支承的球体构成，该球体在加工标准件(1)时在标准件(1)上滚动。

13.根据权利要求1至12之一所述的方法，其特征在于：芯轴状成型工具(4)具有一个可调节的工具顶尖，其宽度在加工过程中横向于芯轴状成型工具(4)的移动方向相对于标准件(1)变化。

14.根据权利要求1至13之一所述的方法，其特征在于：在标准件(1)的变形过程中，至少在工具顶尖区域内对芯轴状成型工具进行加热。

15.根据权利要求1至14之一所述的方法，其特征在于：标准件(1)在变形过程中由一个热源进行加温或加热。

16.根据权利要求1至15之一所述的方法，其特征在于：成型工具在标准件(1)的变形过程中绕着成型工具的一条纵轴线旋转。

17.根据权利要求1至15之一所述的方法，其特征在于：成型芯轴在标准件(1)的变形过程中绕着成型芯轴的一条纵轴线振动。

18.根据权利要求1至17之一所述的方法，其特征在于：用芯轴状的成型工具(4)将一些与外观相关的、线状的特征轮廓压制到标准件(1)内。

19.根据权利要求1、2或5至18之一所述的方法，其特征在于：标准件是一个压制件，该压制件借助于一个压制成型工具进行制造。

20.根据权利要求1、2或5至19之一所述的方法，其特征在于：标准件是一个通过拉深方式制造的板件。

21.根据权利要求1至20之一所述的方法，其特征在于：一个在标准件中已经存在的轮廓通过用芯轴状的成型工具(4)进行精整被再拉深或加深。

22.根据权利要求1至21之一所述的方法，其特征在于：标准件(1)是一个前盖、后盖、车门、侧围件、翼子板或车顶。

23.根据权利要求1至22之一所述的方法，其特征在于：芯轴状的成型工具(4)设置在一个机器人的手臂上。

24.根据权利要求1至23之一所述的方法，其特征在于：芯轴状的成型工具是CNC机床的一部分。

25.根据权利要求1至24之一所述方法，其特征在于：在加工标准件(1)的过程中，芯轴状的成型工具绕着其纵轴线旋转，因此在成型芯轴的顶尖和标准件(1)之间产生一种类似于钻进摩擦的接触。

26.根据权利要求1至25之一所述的方法，其特征在于：标准件(1)在变形过程中这样被固定，使得其在其边缘区域内的几何形状相对于原始状态没有变化，特别是使得在此后安装到白车身内时得到的连接尺寸或缝隙尺寸相对于原始状态时的标准件没有变化。

27.根据权利要求1至26之一所述的方法，其特征在于：事后在标准件(1)中待制造的三维轮廓(2)通过芯轴状成型工具(4)的一次移动只一次加工进行制造。

28.根据权利要求1至26之一所述的方法，其特征在于：事后在标准件(1)中待制造的三维轮廓(2)通过芯轴状成型工具(4)的多次移动和增量进给进行制造。

29.根据权利要求28所述的方法，其特征在于：芯轴状的成型工具(4)从一次精整过程到下一次精整过程相对于标准件(1)基本上垂直进给，以便从一次精整过程到下一次精整过程使轮廓加深。

30.根据权利要求28或29所述的方法，其特征在于：芯轴状的成型工具(4)从一次精整过程到下一次精整过程基本上横向于成型工具(4)的移动方向进给，以便从一次精整过程到下一次精整过程使轮廓加宽。

31.一种外壳件，它由一种标准件(1)按在权利要求1至30之一所述的方法制成。

32.根据权利要求31所述的外壳件，其特征在于：标准件(1)由板材制成。

33.根据权利要求31所述的外壳件，其特征在于：标准件(1)由塑料制成。

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