JP6072433B2 - 遂次成形方法及び装置 - Google Patents

Description

本発明は板材の遂次成形方法及び装置に関する。

従来、特許文献１に記載の如く、金型を必要とせずに金属の板材を加工する成形方法として、棒状工具を板材に押付け、該工具を３次元方向に相対移動させる逐次成形方法がある。

従来の逐次成形方法は、工具を水平面状の板材に押付け（又は押込み）、該工具を板材の成形すべき３次元形状（立体形状）の等高線に沿う１周に沿って相対的に移動させることを、該板材の高さ方向の各所で繰り返す。即ち、板材の成形すべき立体形状のデータに基づき、工具を板材に押付け、板材移動装置により板材を保持しているテーブルをＸ軸及びＹ軸方向へ移動し、工具を所定の軌跡に従う等高線に沿う１周に渡って移動させる１サイクルの加工を行なった後、工具をＺ軸方向に一定の送りピッチ分移動して該工具を次の等高線上に位置付け、次の１サイクルの加工を行なうことを、板材の上縁から下縁に渡って繰り返す。

特開2002-1444

一般に、板製品の加工は、水平面状の板材に３次元形状をなす成形面を成形するものに限らない。即ち、図１５に示す如く、板材１において既に１次加工済の球状面等の３次元形状をなす基準面２の内部に定めた成形区画２Ａ内に、基準面２から立上り状（又は立下り状）に交差する壁部３Ａと頂部３Ｔ（又は底部３Ｂ）とを有して３次元形状をなす成形面３を成形することもある。

ところが、板材１の上述の成形面３を従来の逐次成形方法により成形しようとする場合には、成形面３の壁部３Ａの最上部（頂部３Ｔとの境界部）から各等高線に沿う１サイクルの加工パスを繰り返した工具が基準面２の成形区画２Ａの高レベル部に到達した後、該工具を次の等高線に沿う加工パスにて移動させて成形面３の壁部３Ａの最下部（基準面２の成形区画２Ａの低レベル部との境界部）まで加工しようとすると、該工具が基準面２の成形区画２Ａの高レベル部に干渉して当該次の加工パスを実行できない。即ち、成形面３の壁部３Ａの最下部に成形不能部を生ずる。

本発明の課題は、板材における３次元形状をなす基準面の内部に定めた成形区画内に、逐次成形工具によって、基準面に交差する壁部と頂部又は底部とを有して他の３次元形状をなす成形面を逐次成形することにある。

請求項１に係る発明は、板材における３次元形状をなす基準面の内部に定めた成形区画内に、逐次成形工具によって、基準面に交差する壁部と頂部又は底部とを有して他の３次元形状をなす成形面を逐次成形する逐次成形方法であって、板材における成形面の壁部に対し、逐次成形工具を板材における３次元形状をなす基準面の成形区画に沿って相対移動させる加工パスを行ない、この加工パスが板材における３次元形状をなす基準面に交差する方向に所定のピッチを介して繰り返され、壁部を逐次成形するとともに、前記板材における成形面の頂部又は底部が、壁部を逐次成形する逐次成形工具の頂部又は底部寄りの加工パスに連続し、該加工パスとともに周回状をなす該逐次成形工具による連続的付加パスにより成形されるようにしたものである。

請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において更に、前記板材における成形面の壁部を繰り返し逐次成形する逐次成形工具の全ての加工パスのそれぞれが３次元形状をなす基準面の成形区画に沿う無端周回状をなし、全ての加工パスが該無端周回方向における頂部又は底部まわりの同一位置で、隣り合う他の加工パスとの間になすピッチを互いに均等にしたものである。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２に係る発明において更に、前記板材における成形面の裏側に、逐次成形工具に対する受け具として、該成形面に対応する成形冶具を配置したものである。

請求項４に係る発明は、請求項１〜３のいずれかに係る発明において更に、前記板材における基準面の外縁面形状に一致するホルダ面を備えるワークホルダと、該基準面の外縁面形状に一致するクランプ面を備えるワーククランプで該板材を保持し、逐次成形するようにしたものである。

請求項５に係る発明は、請求項１又は２に記載の遂次成形方法を実施する逐次成形装置であって、板材における基準面の外縁面形状に一致するホルダ面を備えるワークホルダと、該基準面の外縁面形状に一致するクランプ面を備えるワーククランプとが載置されるテーブルと、テーブルに対して垂直をなす軸方向に装備される逐次成形工具とを有してなるようにしたものである。

請求項６に係る発明は、請求項５に係る発明において更に、前記板材における成形面の裏側に、逐次成形工具に対する受け具として配置され、該成形面に対応する成形冶具と、
ワークホルダとワーククランプとが載置されたテーブルを成形冶具に対して移動させる移動手段とを有してなるようにしたものである。

（請求項１）
(a)板材における成形面の壁部に対し、逐次成形工具を板材における３次元形状をなす基準面の成形区画に沿って相対移動させる加工パスを行ない、この加工パスが板材における３次元形状をなす基準面に交差する方向に所定のピッチを介して繰り返され、壁部を逐次成形する。工具は、等高線に沿う加工パスでなく、３次元形状をなす基準面の成形区画（非直線状の輪郭をなす区画）に概ね平行をなす如くに沿う加工パスを繰り返すものであるから、成形面の壁部の最下部においても基準面の成形区画の高レベル部に干渉することなく、成形面の最下部まで逐次成形できる。

(b)前記板材における成形面の頂部又は底部が、壁部を逐次成形する逐次成形工具の頂部又は底部寄りの加工パスに連続し、該加工パスとともに周回状をなす該逐次成形工具による連続的付加パスにより成形される。工具は、加工パスに連続する連続的付加パスを加えて１周を移動する１サイクルの加工により、成形面の壁部とともに、頂部又は底部も成形できる。これにより、３次元形状をなす基準面の成形区画に平行をなす如くに沿うことのない頂部又は底部も、スムースに逐次成形できる。

（請求項２）
(c)前記板材における成形面の壁部を繰り返し逐次成形する逐次成形工具の全ての加工パスのそれぞれが３次元形状をなす基準面の成形区画に沿う無端周回状をなし、全ての加工パスが該無端周回方向における頂部又は底部まわりの同一位置で、隣り合う他の加工パスとの間になすピッチを互いに均等にした。工具は、成形面の壁部の最上部（頂部の周囲に沿う）でも、最下部（底部の周囲に沿う）でも、無端周回状の加工パスをなす。従って、工具が頂部又は底部の周囲で１周を移動する１サイクルの加工を行なうにあたり、頂部又は底部に入り込んでそれらの頂部又は底部に工具痕の筋目を及ぼすことがない。

（請求項３）
(d)前記板材における成形面の裏側に、逐次成形工具に対する受け具として、該成形面に対応する成形冶具を配置した。成形冶具は、工具により押圧される板材を裏側から支える。工具は、板材に対し成形冶具に倣う３次元方向に相対移動し、板材を成形冶具に倣う立体形状に成形する。

（請求項４、５、６、）
(e)前記板材における基準面の外縁面形状に一致するホルダ面を備えるワークホルダと、該基準面の外縁面形状に一致するクランプ面を備えるワーククランプで該板材を保持し、逐次成形する。板材の３次元形状をなす基準面の外縁面をワークホルダとワーククランプで確実に保持し、板材を工具に対し相対移動できる。

図１は実施例１の遂次成形装置の準備状態を示す模式図である。 図２は遂次成形装置の成形開始状態を示す模式図である。 図３は逐次成形装置の成形終了状態を示す模式図である。 図４は板材の成形面を示す模式図である。 図５は実施例２の遂次成形装置の成形終了状態を示す模式図である。 図６は板材の成形面を示す模式図である。 図７は実施例３の遂次成形装置の準備状態を示す模式図である。 図８は遂次成形装置の成形開始状態を示す模式図である。 図９は逐次成形装置の成形終了状態を示す模式図である。 図１０は板材の成形面を示す模式図である。 図１１は実施例４の遂次成形装置の成形終了状態を示す模式図である。 図１２は板材の成形面を示す模式図である。 図１３は参考例１の板材の成形面を示す模式図である。 図１４は参考例２の板材の成形面を示す模式図である。 図１５は板材の加工例を示す模式図である。

（実施例１）（図１〜図４）
図１〜図３に示す逐次成形装置１００は、アルミニウム合金、マグネシウム合金、チタン合金等の合金又は金属からなる板材１を立体形状に成形するものである。板材１は、図１５に示す如く、既に１次加工済の球状面等の３次元形状をなす基準面２の内部に定めた成形区画２Ａ内に、基準面２から立上り状（又は立下り状）に交差する壁部３Ａと頂部３Ｔ（又は底部３Ｂ）とを有して３次元形状をなす凸形（又は凹形）成形面３を遂次成形するものである。ここで、３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａは直線状を有しない非直線状の輪郭をなし、成形面３の頂部３Ｔ（又は底部３Ｂ）は基準面２の成形区画２Ａに平行をなす如くに該成形区画２Ａに沿うものでないとする（但し、頂部３Ｔ（又は底部３Ｂ）は基準面２の成形区画２Ａに平行をなす如くに該成形区画２Ａに沿うものでも可）。

逐次成形装置１００は、板材１の外縁部を支持する板材支持装置１０と、板材１に接する棒状工具２０（図３）と、板材１と工具２０を３次元方向に相対的に移動させる移動装置３０（図３）とを有する。

板材支持装置１０は、テーブル１１の上面の例えば四隅に立てた支柱１２により支持される支持板１３と、支持板１３に支持枠１３Ａを介して取着されるワークホルダ１４と、ワークホルダ１４との間で板材１の外縁部を挟圧して保持するワーククランプ１５とからなる。ワークホルダ１４は板材１における基準面２の外縁面形状に一致するホルダ面１４Ａを備える。ワーククランプ１５は基準面２の外縁面形状に一致するクランプ面１５Ａを備える。

工具２０は、テーブル１１の上面に対して例えば鉛直をなす如くに配置された棒状をなし、例えば先端Ｒ面をワーククランプ１５の枠内にある板材１の表面に押付けられる。

移動装置３０は、板材１を直交２軸方向（Ｘ軸及びＹ軸方向）へ移動するようにテーブル１１を位置制御する板材移動装置３１と、工具２０を上記直交２軸方向のそれぞれと直交する方向（Ｚ軸方向）へ移動する工具移動装置３２とを有する。

遂次成形装置１００は、工具２０が接する板材１の成形面３の裏側に、工具２０のＸ軸及びＹ軸方向位置と同一位置で該板材１を支える受け具４０を有する。受け具４０は、テーブル１１に固定的に支持され、板材１の成形面３の全部又は要部をかたどった凸形成形冶具（成形モデル）４１からなる。

遂次成形装置１００は、支持板１３に取着されたワークホルダ１４と、ワーククランプ１５によって保持された板材１の成形面３の裏側を成形冶具４１に支えた状態で、該板材１の外縁部を常時Ｚ軸方向の下向きに一定の引張力で引張る引張手段１６を、例えば支柱１２に内蔵して備える。

逐次成形装置１００は、工具２０を板材１の成形面３に押付け、該工具２０を板材１の成形面３に対し、成形冶具４１に倣う３次元方向に相対的に移動させ、該板材１の成形面３を成形冶具４１に倣う３次元形状に成形するものになる。

具体的には、逐次成形装置１００は、図３、図４に示す如く、工具２０を板材１における凸形成形面３の外周壁部３Ａに対し、板材１における３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａ（非直線状の輪郭をなす区画）に沿って相対移動させる加工パスＡを行ない、この加工パスが板材１における３次元形状をなす基準面２に交差する方向に所定のピッチを介して繰り返され、壁部３Ａを逐次成形する。

このとき、板材１の成形面３の壁部３Ａの最下縁側を逐次成形する工具２０の１サイクルの加工パスＡが基準面２の成形区画２Ａとの間に形成する間隔は、該成形区画２Ａの全周において一定のピッチＰdをなす。また、任意の加工パスＡが無端周回方向における成形面３の頂部３Ｔまわりの周方向各位置で、隣り合う他の加工パスＡとの間になす間隔も、それらの加工パスＡの全周において一定のピッチＰiをなす。本実施例ではＰd＝Ｐiである。

従って、遂次成形装置１００にあっては、板材１の成形面３の壁部３Ａの３次元形状のデータに基づき、工具２０を板材１に押付け、板材移動装置３１によりテーブル１１及び板材１をＸ軸及びＹ軸方向へ移動し、かつ工具移動装置３２により工具２０をＺ軸方向へ移動し、工具２０を板材１における３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａに沿って相対移動させる１サイクルの加工パスを行なう。次に、工具２０をＺ軸方向に所定のピッチだけ移動し、該工具２０を次の１サイクルの加工パスを行なうことを、板材１における成形面３の壁部３Ａの上縁から下縁に渡って繰り返す。

尚、板材１における成形面３の頂部３Ｔは、壁部３Ａを逐次成形する工具２０の頂部３Ｔ寄りの加工パス、例えば図４の加工パスＡtに連続し、該加工パスＡtとともに周回状をなす該工具２０による連続的付加パスＢtにより成形される。この場合にも、板材１の成形面３の壁部３Ａ及び頂部３Ｔの３次元形状のデータに基づき、工具２０を板材１に押付け、板材移動装置３１によりテーブル１１及び板材１をＸ軸及びＹ軸方向へ移動し、かつ工具移動装置３２により工具２０をＺ軸方向へ移動する。

本実施例によれば以下の作用効果を奏する。
(a)板材１における成形面３の壁部３Ａに対し、逐次成形工具２０を板材１における３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａに沿って相対移動させる加工パスＡを行ない、この加工パスＡが板材１における３次元形状をなす基準面２に交差する方向に所定のピッチを介して繰り返され、壁部３Ａを逐次成形する。工具２０は、等高線に沿う加工パスＡでなく、３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａ（非直線状の輪郭をなす区画）に概ね平行をなす如くに沿う加工パスＡを繰り返すものであるから、成形面３の壁部３Ａの最下部においても基準面２の成形区画２Ａの高レベル部に干渉することなく、成形面３の最下部まで逐次成形できる。

(b)前記板材１における成形面３の頂部３Ｔが、壁部３Ａを逐次成形する逐次成形工具２０の頂部３Ｔ寄りの加工パスＡに連続し、該加工パスＡとともに周回状をなす該逐次成形工具２０による連続的付加パスＢtにより成形される。工具２０は、加工パスＡに連続する連続的付加パスＢtを加えて１周を移動する１サイクルの加工により、成形面３の壁部３Ａとともに、頂部３Ｔも成形できる。これにより、３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａに平行をなす如くに沿うことのない頂部３Ｔも、スムースに逐次成形できる。

(c)成形冶具４１は、工具２０により押圧される板材１を裏側から支える。工具２０は、板材１に対し成形冶具４１に倣う３次元方向に相対移動し、板材１を成形冶具４１に倣う立体形状に成形する。

(d)板材１の３次元形状をなす基準面２の外縁面をワークホルダ１４とワーククランプ１５で確実に保持し、板材１を工具２０に対し相対移動できる。

（実施例２）（図５、図６）
実施例２において、逐次成形装置１００は、図５、図６に示す如く、工具２０を板材１における凸形成形面３の外周壁部３Ａに対し、板材１における３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａ（非直線状の輪郭をなす区画）に沿って相対移動させる加工パスＡを行ない、この加工パスが板材１における３次元形状をなす基準面２に交差する方向に所定のピッチを介して繰り返され、壁部３Ａを逐次成形する。

実施例２が実施例１と異なる点は、図６に示す如く、実施例１におけると同様の板材１の成形面３の壁部３Ａを繰り返し逐次成形するに際し、壁部３Ａの上縁〜下縁における工具２０の全ての加工パスＡのそれぞれが、３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａに沿う無端周回状をなす。そして、全ての加工パスＡが該無端周回方向における頂部３Ｔまわりの同一位置で、隣り合う他の加工パスＡとの間になす壁部３Ａの上縁側〜下縁側のピッチＰd1・・・Ｐu1、又はＰd2・・・Ｐu2をそれぞれ互いに均等にしている（Ｐd1＝・・・＝Ｐu1、Ｐd2＝・・・＝Ｐu2）。

本実施例によれば、工具２０は、成形面３の壁部３Ａの最上部（頂部３Ｔの周囲に沿う）で、無端周回状の加工パスＡをなす。従って、工具２０が頂部３Ｔの周囲で１周を移動する１サイクルの加工を行なうにあたり、頂部３Ｔに入り込んでそれらの頂部３Ｔに工具痕の筋目を及ぼすことがない。

（実施例３）（図７〜図１０）
実施例３において、板材１は既に１次加工済の球状面等の３次元形状をなす基準面２の内部に定めた成形区画２Ａ内に、基準面２から立下り状に交差する壁部３Ａと底部３Ｂとを有して３次元形状をなす凹形成形面３を逐次成形するものである。

実施例３において、逐次成形装置１００は、図７、図８に示す如く、ワークホルダ１４を一体に備えた凹形成形冶具（成形モデル）４１からなる受け具４０をテーブル１１に固定的に支持し、このワークホルダ４０とワーククランプ１５との間に板材１の外縁部を挟圧して保持する。

逐次成形装置１００は、図９、図１０に示す如く、工具２０を板材１における凹形成形面３の内周壁部３Ａに対し、板材１における３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａ（非直線状の輪郭をなす区画）に沿って相対移動させる加工パスＡを行ない、この加工パスが板材１における３次元形状をなす基準面２に交差する方向に所定のピッチを介して繰り返され、壁部３Ａを逐次成形する。

このとき、板材１の成形面３の壁部３Ａの最上縁側を逐次成形する工具２０の１サイクルの加工パスＡが基準面２の成形区画２Ａとの間に形成する間隔は、該成形区画２Ａの全周において一定のピッチＰuをなす。また、任意の加工パスＡが無端周回方向における成形面３の底部３Ｂまわりの周方向各位置で、隣り合う他の加工パスＡとの間になす間隔も、それらの加工パスＡの全周において一定のピッチＰiをなす。本実施例ではＰu＝Ｐiである。

従って、遂次成形装置１００にあっては、板材１の成形面３の壁部３Ａの３次元形状のデータに基づき、工具２０を板材１に押付け、板材移動装置３１によりテーブル１１及び板材１をＸ軸及びＹ軸方向へ移動し、かつ工具移動装置３２により工具２０をＺ軸方向へ移動し、工具２０を板材１における３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａに沿って相対移動させる１サイクルの加工パスを行なう。次に、工具２０をＺ軸方向に所定のピッチだけ移動し、該工具２０を次の１サイクルの加工パスを行なうことを、板材１における成形面３の壁部３Ａの上縁から下縁に渡って繰り返す。

尚、板材１における成形面３の底部３Ｂは、壁部３Ａを逐次成形する工具２０の底部３Ｂ寄りの加工パス、例えば図１０の加工パスＡbに連続し、該加工パスＡbとともに周回状をなす該工具２０による連続的付加パスＢbにより成形される。この場合にも、板材１の成形面３の壁部３Ａ及び底部３Ｂの３次元形状のデータに基づき、工具２０を板材１に押付け、板材移動装置３１によりテーブル１１及び板材１をＸ軸及びＹ軸方向へ移動し、かつ工具移動装置３２により工具２０をＺ軸方向へ移動する。

（実施例４）（図１１、図１２）
実施例４において、逐次成形装置１００は、図１１、図１２に示す如く、工具２０を板材１における凹形成形面３の内周壁部３Ａに対し、板材１における３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａ（非直線状の輪郭をなす区画）に沿って相対移動させる加工パスＡを行ない、この加工パスが板材１における３次元形状をなす基準面２に交差する方向に所定のピッチを介して繰り返され、壁部３Ａを逐次成形する。

実施例４が実施例３と異なる点は、図１２に示す如く、実施例３におけると同様の板材１の成形面３の壁部３Ａを繰り返し逐次成形するに際し、壁部３Ａの上縁〜下縁における工具２０の全ての加工パスＡのそれぞれが、３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａに沿う無端周回状をなす。そして、全ての加工パスＡが該無端周回方向における底部３Ｂまわりの同一位置で、隣り合う他の加工パスＡとの間になす壁部３Ａの上縁側〜下縁側のピッチＰu1・・・Ｐd1、又はＰu2・・・Ｐd2をそれぞれ互いに均等にしている（Ｐu1＝・・・＝Ｐd1、Ｐu2＝・・・＝Ｐd2）。

本実施例によれば、工具２０は、成形面３の壁部３Ａの最下部（底部３Ｂの周囲に沿う）で、無端周回状の加工パスＡをなす。従って、工具２０が底部３Ｂの周囲で１周を移動する１サイクルの加工を行なうにあたり、底部３Ｂに入り込んでそれらの底部３Ｂに工具痕の筋目を及ぼすことがない。

（参考例１、２）（図１３、図１４）
参考例１、２は、実施例４によって逐次成形された板材１における成形面３の底部３Ｂが、壁部３Ａを逐次成形する工具２０の加工パスＡとは独立し、該底部３Ｂを逐次成形する工具２０による独立的付加パスＩにより成形されてなるものである。

参考例１の独立的付加パスＩは、図１３に示す如く、工具２０が成形面３の壁部３Ａの下縁がなす区画に囲まれる底部３Ｂを、凹形成形冶具４１の底面（底部３Ｂに対応する面）に倣うように成形すべく、該工具２０の互いに平行するライン状移動を繰り返す。

参考例２の独立的付加パスＩは、図１４に示す如く、工具２０が成形面３の壁部３Ａの下縁がなす区画に囲まれる底部３Ｂを、凹形成形冶具４１の底面（底部３Ｂに対応する面）に倣うように成形すべく、該工具２０の互いに概ね同心状をなす環状移動（本参考例では四角環状移動）を繰り返す。

本参考例によれば、工具２０の独立的付加パスＩにより、３次元形状をなす基準面２の成形区画２Ａに平行をなす如くに沿うことのない底部３Ｂも、スムースに逐次成形できる。

以上、本発明の実施例を図面により詳述したが、本発明の具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。

本発明は、板材における３次元形状をなす基準面の内部に定めた成形区画内に、逐次成形工具によって、基準面に交差する壁部と頂部又は底部とを有して他の３次元形状をなす成形面を逐次成形する逐次成形方法であって、前記板材における成形面の頂部又は底部が、壁部を逐次成形する逐次成形工具の頂部又は底部寄りの加工パスに連続し、該加工パスとともに周回状をなす該逐次成形工具による連続的付加パスにより成形されるようにしたものである。

１ 板材
２ 基準面
２Ａ 成形区画
３ 成形面
３Ａ 壁部
３Ｂ 底部
３Ｔ 頂部
１０ 板材支持装置
１１ テーブル
１４ ワークホルダ
１４Ａ ホルダ面
１５ ワーククランプ
１５Ａ クランプ面
２０ 棒状工具
３０ 移動装置
３１ 板材移動装置
３２ 工具移動装置
４０ 受け具
４１ 成形冶具
Ａ、Ａt 加工パス
Ｂt 連続的付加パス

Claims (6)

1. 板材における３次元形状をなす基準面の内部に定めた成形区画内に、逐次成形工具によって、基準面に交差する壁部と頂部又は底部とを有して他の３次元形状をなす成形面を逐次成形する逐次成形方法であって、
   板材における成形面の壁部に対し、逐次成形工具を板材における３次元形状をなす基準面の成形区画に沿って相対移動させる加工パスを行ない、この加工パスが板材における３次元形状をなす基準面に交差する方向に所定のピッチを介して繰り返され、壁部を逐次成形するとともに、
   前記板材における成形面の頂部又は底部が、壁部を逐次成形する逐次成形工具の頂部又は底部寄りの加工パスに連続し、該加工パスとともに周回状をなす該逐次成形工具による連続的付加パスにより成形される遂次成形方法。
2. 前記板材における成形面の壁部を繰り返し逐次成形する逐次成形工具の全ての加工パスのそれぞれが３次元形状をなす基準面の成形区画に沿う無端周回状をなし、全ての加工パスが該無端周回方向における頂部又は底部まわりの同一位置で、隣り合う他の加工パスとの間になすピッチを互いに均等にした請求項１に記載の遂次成形方法。
3. 前記板材における成形面の裏側に、逐次成形工具に対する受け具として、該成形面に対応する成形冶具を配置した請求項１又は２に記載の遂次成形方法。
4. 前記板材における基準面の外縁面形状に一致するホルダ面を備えるワークホルダと、該基準面の外縁面形状に一致するクランプ面を備えるワーククランプで該板材を保持し、逐次成形する請求項１〜３のいずれかに記載の遂次成形方法。
5. 請求項１又は２に記載の遂次成形方法を実施する逐次成形装置であって、
   板材における基準面の外縁面形状に一致するホルダ面を備えるワークホルダと、該基準面の外縁面形状に一致するクランプ面を備えるワーククランプとが載置されるテーブルと、
   テーブルに対して垂直をなす軸方向に装備される逐次成形工具とを有してなる逐次成形装置。
6. 前記板材における成形面の裏側に、逐次成形工具に対する受け具として配置され、該成形面に対応する成形冶具と、
   ワークホルダとワーククランプとが載置されたテーブルを成形冶具に対して移動させる移動手段とを有してなる請求項５に記載の逐次成形装置。

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