CN1782468A - 塑料齿轮及塑料复合齿轮 - Google Patents
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Abstract
本发明的塑料复合齿轮(1)，大直径塑料齿轮(100)及小直径塑料齿轮(200)都具有外周侧端部与齿底部分(130、230)相连的多根肋(163、262)，这些肋(163、262)，从通过齿轮中心的直径线(D)看，朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。因此，将塑料复合齿轮(1)作为相对于2个从动齿轮(500、600)的驱动齿轮使用时，塑料复合齿轮(1)以轮毂(2)为中心朝逆时针方向(ccw)旋转，使从动齿轮(500、600)朝顺时针方向(cw)旋转驱动，则肋(163、262)倾斜以克服施加于齿部(130、230)的力。本发明能提供一种不会导致齿轮精度下降，能经得住过大负荷的塑料齿轮及塑料复合齿轮。
Description
技术领域
本发明涉及打印机和复印机等办公设备、汽车窗调节器等精密驱动系统中使用的塑料齿轮及塑料复合齿轮。
背景技术
以往，打印机和复印机等办公设备、汽车窗调节器等精密驱动系统中使用的塑料齿轮在外周侧形成齿部，且齿部的齿底部分的内侧区域被减薄而成为薄壁的腹板(ウエブ)。为了弥补刚性不足，在腹板上辐射状形成多个肋(例如，参照专利文献1，2，3及4)。
图5(a)，(b)表示这种塑料齿轮300的传统例，该塑料齿轮300，在齿轮中心形成圆筒状的轮毂302，且在外周侧形成齿部303。塑料齿轮300中，齿底部分330的内侧为薄壁的腹板，且在腹板305上形成将该腹板305分割成3个同心圆状的环状腹板351、352、353的2根环状肋341、342。各环状腹板351、352、353上分别形成辐射状延伸的多根肋361、362、363。
【专利文献1】日本专利平08-270704号公报
【专利文献2】日本专利平10-281525号公报
【专利文献3】日本专利平11-334505号公报
【专利文献4】日本专利平2002-280461号公报
将如此结构的塑料齿轮300作为驱动齿轮和从动齿轮使用时，因为对齿部303有切线方向的力的作用，故在齿合部分中，外周侧端部对于与齿底部分330相连的最外周的肋363从垂直方向作用大的力(剪切力)。因此，当对塑料齿轮300作用冲击性的旋转扭矩的情况等施加过大的负荷时，存在发生齿部303与肋363的连接部分以及肋363破损的问题。
为此，可以考虑增加最外周的肋363的个数，或加大肋363与齿底部分330的连接部分的壁厚，但如此构成，会存在树脂成形时因肋363产生的气孔导致齿部303的尺寸精度和形状精度下降的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于，提供一种不会导致齿轮精度下降，能经得住过大负荷的塑料齿轮。
为了解决上述问题，本发明的塑料齿轮包括：形成于外周侧的齿部；形成于该齿部的齿底部分的内侧区域的薄壁的腹板，其特征在于，在所述腹板上，在圆周方向上留有规定间隔地形成外周侧端部与所述齿底部分相连的多根外周侧肋，从通过齿轮中心的直径线看，该外周侧肋朝圆周方向的一侧倾斜。
本发明中，因为具有从通过齿轮中心的直径线看，朝圆周方向的一侧倾斜的外周侧肋，故将塑料齿轮用作驱动齿轮或从动齿轮时，外周侧肋倾斜以克服施加的力。因此，可减小施加于外周侧肋的剪切力，或使剪切力不作用于外周侧肋。因此，即使冲击性的旋转扭矩作用于塑料齿轮的情况等施加过大的负荷时，也可防止齿底部分与外周侧肋的连接部分、或外周侧肋的破损。故不需要为了提高外周侧肋的强度为目的而增加外周侧肋的根数，且不需要加厚外周侧肋与齿部的连接部分的壁厚，即使在塑料齿轮成形时外周侧肋发生树脂的收缩，其影响也不易涉及齿部。因为外周侧肋倾斜，外周侧肋的树脂收缩不会集中于齿部的圆周方向的特定位置。因此，不会因外周侧肋的影响导致齿部的形状和尺寸精度下降，故不会导致齿轮精度下降，可实现经得住过大负荷的塑料齿轮。
本发明，其特征在于，在所述腹板上，齿轮中心与所述齿底部分之间，形成相对于所述齿轮中心同心圆状的环状肋，且在所述环状肋的内侧区域，在圆周方向上留有规定间隔地形成外周侧端部与该环状肋相连的多根内周侧肋，从通过齿轮中心的直径线看，该内周侧肋朝圆周方向的一侧倾斜。如此结构，即使塑料齿轮的内周侧，也可提高其强度。
本发明的其他形态，包括：形成于外周侧的齿部；形成于该齿部的齿底部分的内侧区域的薄壁的腹板，其特征在于，在所述腹板上，在圆周方向上交替地形成多根外周侧端部与所述齿底部分相连的第1外周侧肋和第2外周侧肋，从通过齿轮中心的直径线看，所述第1外周侧肋朝圆周方向的一侧倾斜，从通过齿轮中心的直径线看，所述第2外周侧肋朝圆周方向的另一侧倾斜。
本发明中，因为具有从通过齿轮中心的直径线看，分别朝圆周方向的一侧及另一侧倾斜的第1外周侧肋及第2外周侧肋，故将塑料齿轮用作驱动齿轮或从动齿轮时，具有无论从圆周方向的哪一侧施加力，都能克服这样的力地倾斜的外周侧肋。因此，无论从哪一侧施加力，都可减小施加于外周侧肋的剪切力，或使剪切力不作用于外周侧肋。因此，即使从任一方向施加过大的负荷时，也可防止齿底部分与外周侧肋的连接部分、或外周侧肋的破损。因此适合于旋转方向切换的齿轮。另外，不需要为了提高外周侧肋的强度为目的而增加肋的根数，且不需要加厚外周侧肋与齿部的连接部分的壁厚，即使在外周侧肋发生树脂的收缩的情况下，其影响也不易涉及齿部。因为外周侧肋斜向倾斜，故外周侧肋的树脂收缩不会集中于齿部的圆周方向的特定位置。因此，不会因外周侧肋的影响导致齿部的形状和尺寸精度下降，故不会导致齿轮精度下降，可实现经得住过大负荷的塑料齿轮。
本发明中，所述第1外周侧肋与所述第2外周侧肋，最好内周侧端部相互连接而构成V字形。
发明中，最好在所述腹板上，齿轮中心与所述齿底部分之间形成相对于所述齿轮中心同心圆状的环状肋，且在所述环状肋的内侧区域，在圆周方向上交替地形成多根外周侧端部与该环状肋相连的第1内周侧肋和第2内周侧肋，从通过齿轮中心的直径线看，所述第1内周侧肋朝圆周方向的一侧倾斜，从通过齿轮中心的直径线看，所述第2内周侧肋朝圆周方向的另一侧倾斜。如此结构，即使在塑料齿轮的内周侧也可提高其强度。
本发明中，所述第1内周侧肋与所述第2内周侧肋，最好内周侧端部相互连接而构成V字形。
本发明中，所述肋例如朝与通过齿轮中心的直径线构成1°至45°的角度的方向倾斜。
本发明，一对塑料齿轮、共用腹板，在该腹板的两面侧一体成形，这样也可适用于塑料复合齿轮。
本发明的塑料齿轮中，因为具有从通过齿轮中心的直径线看，朝圆周方向倾斜的外周侧肋，因此可减小施加于外周侧肋的剪切力，或使剪切力不作用于外周侧肋。因此，即使冲击性的旋转扭矩作用于塑料齿轮的情况下，也可防止齿底部分与外周侧肋的连接部分、或外周侧肋的破损。故不需要为了提高外周侧肋的强度为目的而增加外周侧肋的根数，且不需要加厚外周侧肋与齿部的连接部分的壁厚，即使在外周侧肋发生树脂的收缩的情况，其影响也不易涉及齿部。因为外周侧肋斜向倾斜，故外周侧肋的树脂收缩不会集中于齿部的圆周方向的特定位置。因此，不会因外周侧肋的影响导致齿部的形状和尺寸精度下降，故不会导致齿轮精度下降，可实现经得住过大负荷的塑料齿轮。因此，本发明的塑料齿轮除了适用于打印机和复印机等办公设备的精密驱动系统，还适用于汽车窗调节器等的需要高刚性的驱动系统。
附图的简单说明
图1(a)～(c)分别表示本发明的实施形态1的塑料齿轮的剖视图、大直径齿轮侧的俯视图及小直径齿轮侧的俯视图。
图2(a)～(c)分别表示本发明的实施形态2的塑料齿轮的剖视图、大直径齿轮侧的俯视图及小直径齿轮侧的俯视图。
图3(a)～(c)分别表示本发明的实施形态1的塑料齿轮的剖视图、大直径齿轮侧的俯视图及小直径齿轮侧的俯视图。
图4(a)～(c)分别表示本发明的实施形态4的塑料齿轮的剖视图、大直径齿轮侧的俯视图及小直径齿轮侧的俯视图。
图5(a)、(b)分别表示以往的塑料齿轮的俯视图及剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图对应用了本发明的塑料齿轮的一例进行说明。
(实施形态1)
图1(a)～(c)分别表示本发明的实施形态1的塑料齿轮的剖视图、大直径齿轮侧的俯视图及小直径齿轮侧的俯视图。
如图1(a)～(c)所示，本实施形态的塑料复合齿轮1，是大直径的塑料齿轮100和小直径的塑料齿轮200将腹板5作为共用，由POM(聚氧化甲烯)等树脂一体成形构成的复合齿轮，其齿轮中心形成圆筒状的轮毂2。本形态的塑料复合齿轮1中，大直径塑料齿轮100及小直径塑料齿轮200都在其外周侧具有齿部103、203，在轮毂2与齿部103之间、及轮毂2与齿部203之间(齿底部分130、230的内侧部分)，成为被减薄的薄壁的腹板5。在大直径塑料齿轮100中，在腹板5上同心状地形成将该腹板5分割成多个同心圆状的环状腹板151、152、153的多根厚壁的环状肋141、142，本形态中，通过2根环状肋141、142形成3个环状腹板151、152、153。
这3个环状腹板151、152、153中，在最内周的环状腹板151上辐射状地配置多根肋161，这些肋161，内周侧端部与轮毂2连接，外周侧端部与环状肋141相连。本形态中，肋161等角度间隔形成12根。从内侧第2个环状腹板152上也辐射状地配置多根肋162，这些肋162，内周侧端部与环状肋141连接，外周侧端部与环状肋142相连。本形态中，肋162等角度间隔形成12根。另外，肋161与肋162在等角度位置形成。
在最外周侧的环状腹板153上也等角度间隔配置宽度为0.3mm～2.0mm的细的多根肋163(外周侧肋)，这些肋163，内周侧端部与环状肋142连接，外周侧端部与齿底部分130相连。本形态中，肋163等角度间隔形成12根。另外，肋163形成于各肋161、162的中间的角度位置。
如此构成的大直径的塑料齿轮100中，从通过齿轮中心的直径线D看，肋163朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。这里，肋163相对于直径线D的倾角α11大致设定在1°至45°的角度。
另一方面，在小直径的塑料齿轮200中，在腹板5上同心状地形成将腹板5分割成多个同心圆状的环状腹板251、252的厚壁的环状肋241，本形态中，通过1根环状肋241形成2个环状腹板251、252。
这2个环状腹板251、252中，在内侧的环状腹板251上辐射状地配置多根肋261，这些肋261，内周侧端部与轮毂2连接，外周侧端部与环状肋241相连。本形态中，肋261等角度间隔形成6根。另外，在环状腹板251上，等角度间隔地配置将塑料齿轮1通过在金属模具内由注射成形法成形时的多个点孔浇口9。本形态中，点孔浇口9设置3处。
在外侧的环状腹板252上也等角度间隔地配置多根肋262(外周侧肋)，这些肋262，内周侧端部与环状肋241连接，外周侧端部与齿底部分230相连。本形态中，肋262等角度间隔形成6根。另外，肋262形成于各肋261的中间的角度位置。
如此构成的小直径的塑料齿轮200中，从通过齿轮中心的直径线D看，肋262朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。这里，肋262相对于直径线D的倾角α21大致设定在1°至45°的角度。
这样，本形态的塑料复合齿轮1，大直径塑料齿轮100及小直径塑料齿轮200都具有外周侧端部与齿底部分130、230相连的多根肋163、262(外周侧肋)，这些肋163、262，从通过齿轮中心的直径线D看，朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。因此，将塑料复合齿轮1作为相对于2个从动齿轮500、600的驱动齿轮使用时，塑料复合齿轮1以轮毂2为中心朝逆时针方向ccw旋转，使从动齿轮500、600朝顺时针方向cw旋转驱动，则肋163、262倾斜以克服施加于齿部130、230的力。因此，对齿部103、103施加切线方向的力，当对于肋163、262作用垂直方向的力(剪切力)小，或对肋163、262没有剪切力的作用。因此，即使冲击性的旋转扭矩作用于塑料齿轮100、200的情况下，也可防止齿底部分130、230与肋163、262的连接部分、或肋163、262的破损。故不需要为了提高肋163、262的强度为目的而再增加肋163、262的根数，且不需要加厚肋163、262与齿底部分130、230的连接部分的壁厚，即使在树脂成形塑料复合齿轮1时，肋163、262发生树脂的收缩的情况，其影响也不易涉及齿部103、203。因为肋163、262斜向倾斜，故肋163、262的树脂收缩不会集中于齿部103、203的圆周方向的特定位置。因此，不会因肋163、262的影响导致齿部103、203的形状和尺寸精度下降，故不会导致齿轮精度下降，可实现经得住过大负荷的塑料复合齿轮1。
(实施形态2)
图2(a)～(c)分别表示本发明的实施形态2的塑料齿轮的剖视图、大直径齿轮侧的俯视图及小直径齿轮侧的俯视图。本形态的塑料齿轮的基本结构与实施形态1共用，共同的部分标上相同符号并省略其说明。
如图2(a)～(c)所示，本形态的塑料复合齿轮1，与实施形态1相同，是大直径的塑料齿轮100和小直径的塑料齿轮200将腹板5作为共用，一体成形构成的复合齿轮，其齿轮中心形成圆筒状的轮毂2。
在大直径塑料齿轮100中，最外周侧的环状腹板153上，从通过齿轮中心的直径线看，12根肋163(外周侧肋)朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。这里，肋163相对于直径线的倾角大致设定在1°至45°的角度。而且，从内侧第2个环状腹板152上，12根肋162(内周侧肋)也与肋163相同，从通过齿轮中心的直径线看，朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。这里，肋162相对于直径线的倾角与肋163相同，大致设定在1°至45°的角度。
在小直径的塑料齿轮200中，在外侧的环状腹板252上，从通过齿轮中心的直径线看，6根肋262(外周侧肋)朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。这里，肋262相对于直径线的倾角大致设定在1°至45°的角度。而且，本形态中，内侧的环状腹板251上，6根肋261(内周侧肋)也与肋262相同，从通过齿轮中心的直径线看，朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。这里，肋261相对于直径线的倾角与肋262相同，大致设定在1°至45°的角度。其他结构与实施形态1相同。
如此结构的本形态的塑料复合齿轮1，与实施形态1相同，将图1所示的从动齿轮500、600朝顺时针方向cw旋转驱动时，则肋163、262倾斜以克服施加于齿部130、230的力。因此，可防止齿底部分130、230与肋163、262的连接部分、或肋163、262的破损等，得到与实施形态1相同的效果。另外，本形态将与肋163、262相同的斜向结构应用于内周侧的肋162、261，故也具有能提高内周侧区域的强度的优点。
(实施形态3)
图3(a)～(c)分别表示本发明的实施形态3的塑料齿轮的剖视图、大直径齿轮侧的俯视图及小直径齿轮侧的俯视图。本形态的塑料齿轮的基本结构与实施形态1共用，共同的部分标上相同符号并省略其说明。
如图3(a)～(c)所示，本实施形态的塑料复合齿轮1，是大直径的塑料齿轮100和小直径的塑料齿轮200将腹板5作为共用，一体成形构成的复合齿轮，其齿轮中心形成圆筒状的轮毂2。
在大直径塑料齿轮100中，在最内周的环状腹板151上辐射状地配置12根肋161，这些肋161，内周侧端部与轮毂2连接，外周侧端部与环状肋141相连。从内侧第2个环状腹板152上，也辐射状地配置12根肋162，这些肋162，内周侧端部与环状肋141连接，外周侧端部与环状肋142相连。
在最外周侧的环状腹板153上，也等角度间隔配置12根肋163A(第1外周侧肋)，这些肋163A，内周侧端部与环状肋142连接，外周侧端部与齿底部分130相连。本形态中，从通过齿轮中心的直径线D看，肋163A朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。这里，肋163A相对于直径线D的倾角α11A大致设定在1°至45°的角度。
而且，在最外周侧的环状腹板153上，相对于肋163A在顺时针方向cw相邻的位置等角度间隔配置12根肋163B(第2外周侧肋)，肋163A与肋163B交替配置。这些肋163B，内周侧端部也与环状肋142连接，外周侧端部与齿底部分130相连。这里，从通过齿轮中心的直径线D看，肋163B朝圆周方向的另一侧(顺时针方向cw)、即与肋163A相反侧倾斜。因此，肋163B相对于直径线D的倾角α11B大致设定在1°至45°的角度。
在小直径的塑料齿轮200中，在内侧的环状腹板251上辐射状地配置6根肋261，这些肋261，内周侧端部与轮毂2连接，外周侧端部与环状肋241相连。另外，在环状腹板251上，等角度间隔地配置将塑料齿轮1通过在金属模具内由注射成形法成形时的多个点孔浇口9。本形态中，点孔浇口9设置3处。
在外侧的环状腹板252上，也等角度间隔地配置6根肋262A(第1外周侧肋)，这些肋262A，内周侧端部与环状肋241连接，外周侧端部与齿底部分230相连。本形态中，从通过齿轮中心的直径线D看，肋262A朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)倾斜。这里，肋262A相对于直径线D的倾角α21A大致设定在1°至45°的角度。
而且，在外侧的环状腹板252上，相对于肋262A在顺时针方向cw相邻的位置等角度间隔配置6根肋262B(第2外周侧肋)，肋262A与肋262B交替配置。这些肋262B，内周侧端部也与环状肋241连接，外周侧端部与齿底部分230相连。这里，从通过齿轮中心的直径线D看，肋262B朝圆周方向的另一侧(顺时针方向cw)、即与肋262A相反侧倾斜。因此，肋262A、262B，内周侧端部相互之间相连形成V字形。肋262B相对于直径线D的倾角α21B大致设定在1°至45°的角度。
这样，本形态的塑料复合齿轮1，大直径塑料齿轮100及小直径塑料齿轮200都具有外周侧端部与齿底部分130、230相连的多根肋163A、163B，262A，262B，这些肋163A、163B，262A，262B，从通过齿轮中心的直径线D看，朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)及另一侧(顺时针方向cw)倾斜。因此，将塑料复合齿轮1作为驱动齿轮，使图1所示的从动齿轮500、600朝顺时针方向cw旋转驱动，则肋163A、262A倾斜以克服施加于齿部130、230的力。使图1所示的从动齿轮500、600朝逆时针方向ccw旋转驱动，则肋163B、262B倾斜以克服施加于齿部130、230的力。因此，无论塑料复合齿轮1朝哪个方向旋转，对肋163A、163B，262A，262B作用的剪切力小，或对肋163A、163B，262A，262B没有剪切力的作用。因此，即使冲击性的旋转扭矩作用于塑料齿轮100、200的情况下等施加有过大的负荷时，也可防止齿底部分130、230与肋163A、163B，262A，262B的连接部分、或肋163A、163B，262A，262B的破损。故不需要为了提高肋163A、163B，262A，262B的强度为目的而再增加肋163A、163B，262A，262B的根数，且不需要加厚肋163A、163B，262A，262B与齿底部分130、230的连接部分的壁厚，即使在树脂成形塑料复合齿轮1时，肋163A、163B，262A，262B发生树脂的收缩的情况，其影响也不易涉及齿部103、203。
因为肋163A、163B，262A，262B斜向倾斜，故肋163A、163B，262A，262B的树脂收缩不会集中于齿部103、203的圆周方向的特定位置。因此，不会因肋163A、163B，262A，262B的影响导致齿部103、203的形状和尺寸精度下降，故不会导致齿轮精度下降，可实现经得住过大负荷的塑料复合齿轮1。
(实施形态4)
图4(a)～(c)分别表示本发明的实施形态4的塑料齿轮的剖视图、大直径齿轮侧的俯视图及小直径齿轮侧的俯视图。本形态的塑料齿轮的基本结构与实施形态3共用，共同的部分标上相同符号并省略其说明。
如图4(a)～(c)所示，本实施形态的塑料复合齿轮1，与实施形态1，2，3相同，是大直径的塑料齿轮100和小直径的塑料齿轮200将腹板5作为共用，一体成形构成的复合齿轮，其齿轮中心形成圆筒状的轮毂2。
在大直径塑料齿轮100中，在最外周侧的环状腹板153上，具有从通过齿轮中心的直径线看朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)及另一侧(顺时针方向cw)倾斜的肋163A、163B。
而且，本形态中，从内侧第2个环状腹板152上，在圆周方向上交替地具有从通过齿轮中心的直径线看朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)及另一侧(顺时针方向cw)倾斜的肋162A、162B，这些肋162A，162B的外周侧端部与环状肋142连接。而肋162A、162B的内周侧端部相互连接构成V字形。肋162A、162B相对于直径线的倾角大致设定在1°至45°的角度。
在小直径的塑料齿轮200中，在外侧的环状腹板252上，具有从通过齿轮中心的直径线看朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)及另一侧(顺时针方向cw)倾斜的肋262A、262B。
而且，本形态中，在内侧的环状腹板251上，在圆周方向上交替地具有从通过齿轮中心的直径线看朝圆周方向的一侧(逆时针方向ccw)及另一侧(顺时针方向cw)倾斜的肋261A、261B，这些肋261A，261B的外周侧端部与环状肋241连接。而肋261A、261B的内周侧端部相互连接构成V字形。肋261A、261B相对于直径线的倾角大致设定在1°至45°的角度。
如此构成的本形态的塑料复合齿轮1，与实施形态3相同，使图1所示的从动齿轮500、600朝顺时针方向cw或逆时针方向ccw旋转驱动时，则肋163A、163B，262A，262B倾斜以克服施加于齿部130、230的力。因此，可防止齿底部分130、230与肋163A、163B，262A，262B的连接部分、或肋163A、163B，262A，262B的破损等，得到与实施形态3相同的效果。另外，本形态将与肋163A、163B，262A，262B相同的斜向结构应用于内周侧的肋162A、162B，261A，261B，故也具有能提高内周侧区域的强度的优点。
(其他实施形态)
上述形态中的最外周的肋，都是内周侧端部与环状肋相连的，但存在例如齿轮口径小而无法形成环状肋的情况，在这样的情况下，也可采用内周侧端部与轮毂2相连的结构。上述实施形态中，作为塑料齿轮表示了复合齿轮的例子，但也可将本发明应用于仅形成1个齿轮的塑料齿轮。而且，上述实施形态中，表示了将塑料齿轮作为驱动齿轮使用的例子，但也可将本发明应用于从动齿轮，而对于肋倾斜的方向可根据力作用的方向加以设定。
Claims (8)
1.一种塑料齿轮，包括：形成于外周侧的齿部；形成于该齿部的齿底部分的内侧区域的薄壁的腹板，其特征在于，
在所述腹板上，在圆周方向上留有规定间隔地形成外周侧端部与所述齿底部分相连的多根外周侧肋，
从通过齿轮中心的直径线看，该外周侧肋朝圆周方向的一侧倾斜。
2.如权利要求1所述的塑料齿轮，其特征在于，在所述腹板上，齿轮中心与所述齿底部分之间形成相对于所述齿轮中心同心圆状的环状肋，且在所述环状肋的内侧区域，在圆周方向上留有规定间隔地形成外周侧端部与该环状肋相连的多根内周侧肋，
从通过齿轮中心的直径线看，该内周侧肋朝圆周方向的一侧倾斜。
3.一种塑料齿轮，包括：形成于外周侧的齿部；形成于该齿部的齿底部分的内侧区域的薄壁的腹板，其特征在于，
在所述腹板上，在圆周方向上交替地形成多根外周侧端部与所述齿底部分相连的第1外周侧肋和第2外周侧肋，
从通过齿轮中心的直径线看，所述第1外周侧肋朝圆周方向的一侧倾斜，从通过齿轮中心的直径线看，所述第2外周侧肋朝圆周方向的另一侧倾斜。
4.如权利要求3所述的塑料齿轮，其特征在于，所述第1外周侧肋与所述第2外周侧肋，内周侧端部相互连接而构成V字形。
5.如权利要求3或4所述的塑料齿轮，其特征在于，在所述腹板上，齿轮中心与所述齿底部分之间形成相对于所述齿轮中心同心圆状的环状肋，且在所述环状肋的内侧区域，在圆周方向上交替地形成多根外周侧端部与该环状肋相连的第1内周侧肋和第2内周侧肋，
从通过齿轮中心的直径线看，所述第1内周侧肋朝圆周方向的一侧倾斜，从通过齿轮中心的直径线看，所述第2内周侧肋朝圆周方向的另一侧倾斜。
6.如权利要求5所述的塑料齿轮，其特征在于，所述第1内周侧肋与所述第2内周侧肋，内周侧端部相互连接而构成V字形。
7.如权利要求1至6中任一项所述的塑料齿轮，其特征在于，所述肋朝与通过齿轮中心的直径线构成1°至45°的角度的方向倾斜。
8.一种塑料复合齿轮，其特征在于，权利要求1至7中任一项所限定的一对塑料齿轮、共用所述腹板，在该腹板的两面侧一体成形构成。
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