CN1703947A - 割草机链轮的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种链轮制造方法。目前割草机变速箱中使用的链轮都依赖进口产品，成本无法降低。本发明提供一种变速箱链轮的制造方法，可使该产品国产化。该方法包括：基体原料准备，基体原料包括铁粉、铜粉、石墨粉和硬脂酸锌；混合基体原料；基体压制，形成基体压坯；铜坯原料准备，铜坯原料包括铜粉、铁粉、硫化锰和硬脂酸锌；混合铜坯原料；铜坯压制，将铜坯原料置于铜坯模具之中进行压制，形成铜坯；渗铜烧结，将铜坯置于基体之上，一起置于高温网带上，在650℃至750℃的范围内进行预加热，然后在1110℃至1120℃的范围内，进行烧结；淬火，将经渗铜烧结的基体置于840±20℃的温度下，进行热处理；然后，置于160±20℃的温度下，进行回火处理。

Description

割草机链轮的制造方法
技术领域
本发明涉及零件的制造，具体地说，涉及链轮的制造方法，该链轮可应用于诸如割草机等设备中。
背景技术
链轮是一个变速箱中的常用零件，在目前的割草机变速箱中，所使用的链轮系国外进口件，国外厂商只提供产品，不提供其制造方法。由于进口产品的因素，因此，其价格较高，无法降低变速箱，乃至割草机的成本。
为了降低成本，我们根据变速箱对链轮的性能要求，对其制造方法进行了研制，最终使该链轮得以国产化。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种割草机链轮的制造方法，它能有效地降低链轮的制造成本。
根据本发明的上述目的，本发明的链轮制造方法包括如下步骤：
基体原料准备步骤，所述基体原料包括铁粉、铜粉、石墨粉和硬脂酸锌，其中铁粉为主料，含量为95.7-97.1％，铜粉的含量为1.5-2.5％，石墨粉的含量为0.6-0.9％，硬脂酸锌的含量为0.8％；
混料步骤，将上述基体原料进行混合；
基体压制步骤，将经过上述混料步骤的基体原料置于基体模具之中，并进行压制，形成基体压坯，所述基体压坯的密度在6.7g/cm3以上；
铜坯原料准备步骤，所述铜坯原料包括铜粉、铁粉、硫化锰和硬脂酸锌，其中铜粉为主料，含量为76.7％，铁粉的含量为15％，硫化锰的含量为7.5％，硬脂酸锌的含量为0.8％；
铜坯混料步骤，将上述铜坯原料进行混合；
铜坯压制步骤，将经过上述混料步骤的铜坯原料置于铜坯模具之中，并进行压制，形成铜坯，所述铜坯的密度在6.7g/cm3以上；
渗铜烧结步骤，将所述铜坯置于所述基体之上，一起置于高温网带上，在650℃至750℃的范围内进行预加热，预加热时间为30-50分钟，然后在1110℃至1120℃的范围内，进行烧结，烧结时间为70-90分钟；
淬火步骤，将经渗铜烧结的基体置于840±20℃的温度下，进行热处理；然后，置于160±20℃的温度下，进行回火处理。
在上述的链轮的制造方法中，所述渗铜烧结在氮气和分解氨的环境下进行。
根据本发明上述的工艺制造的链轮能满足变速箱对链轮的性能要求。其具有很高的强度和抗冲击性，能够满足零件的机械性能要求。例如，利用本方法制造的链轮，经实测，链轮的扭矩达到了280.3-320.9(N.M)，高于产品的要求值，257.6(N.M)。
具体实施方式
下面以实施例的方式详细描述本发明的链轮的制造方法。
本发明的链轮的制造方法包括如下步骤：
首先是基体原料准备步骤。在本发明中，制造链轮的主要原料为铁粉，其余为辅料：铜粉和石墨粉，铜粉的含量为1.5-2.5％，2％为一较佳值，石墨粉的含量为0.6-0.9％，0.8％为一较佳值。另外，还包括硬脂酸锌，作为润滑剂，其含量为0.8％。当然，剩余部分为主料，含量为95.7-97.1％，96.4％为较佳值。
然后是基体混料步骤，将上述基体原料进行混合；
基体压制步骤，将经过上述混料步骤的基体原料置于基体模具之中，并进行压制，形成基体压坯，所述基体压坯的密度在6.7g/cm3以上；
铜坯原料准备步骤，所述铜坯原料包括铜粉、铁粉、硫化锰和硬脂酸锌，其中铜粉为主料，含量为76.7％，铁粉的含量为15％，硫化锰的含量为7.5％，硬脂酸锌的含量为0.8％；
然后是铜坯混料步骤，将上述铜坯原料进行混合；
铜坯压制步骤，将经过上述混料步骤的铜坯原料置于铜坯模具之中，并进行压制，形成铜坯，所述铜坯的密度在6.7g/cm3以上；
渗铜烧结步骤，将所述铜坯置于所述基体之上，一起置于高温网带上，在650℃至750℃的范围内进行预加热，预加热时间为30-50分钟，然后在1110℃至1120℃的范围内，进行烧结，烧结时间为70-90分钟。高温网带是一个移动的网带，高温由电炉来提供，改变高温网带的移动速度，可以调整烧结时间。
然后是淬火步骤，将经渗铜烧结的基体置于840±20℃的温度下，进行热处理；然后，置于160±20℃的温度下，进行回火处理，得到链轮。
上述的烧结步骤最好在氮气和分解氨的环境下进行。

Claims (3)

1、一种链轮制造方法包括如下步骤：
基体原料准备步骤，所述基体原料包括铁粉、铜粉、石墨粉和硬脂酸锌，其中铁粉为主料，含量为95.7-97.1％，铜粉的含量为1.5-2.5％，石墨粉的含量为0.6-0.9％，硬脂酸锌的含量为0.8％；
混料步骤，将上述基体原料进行混合；
基体压制步骤，将经过上述混料步骤的基体原料置于基体模具之中，并进行压制，形成基体压坯，所述基体压坯的密度在6.7g/cm3以上；
铜坯原料准备步骤，所述铜坯原料包括铜粉、铁粉、硫化锰和硬脂酸锌，其中铜粉为主料，含量为76.7％，铁粉的含量为15％，硫化锰的含量为7.5％，硬脂酸锌的含量为0.8％；
铜坯混料步骤，将上述铜坯原料进行混合；
铜坯压制步骤，将经过上述混料步骤的铜坯原料置于铜坯模具之中，并进行压制，形成铜坯，所述铜坯的密度在6.7g/cm3以上；
渗铜烧结步骤，将所述铜坯置于所述基体之上，一起置于高温网带上，在650℃至750℃的范围内进行预加热，预加热时间为30-50分钟，然后在1110℃至1120℃的范围内，进行烧结，烧结时间为70-90分钟；
淬火步骤，将经渗铜烧结的基体置于840±20℃的温度下，进行热处理；然后，置于160±20℃的温度下，进行回火处理。
2.如权利要求1所述的链轮的制造方法，其特征在于，所述渗铜烧结在氮气和分解氨的环境下进行。
3、如权利要求1所述链轮的制造方法，其特征在于，所述基体原料中铁粉的含量为96.4％，铜粉的含量为2％，石墨粉的含量为0.8％，硬脂酸锌的含量为0.8％。
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