CN102978523A - 一种凸轮转子泵转子材料 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种凸轮转子泵转子材料,其组成按重量百分比为,0.6-1.2%的碳、0.3-0.65%的硅、0.03-0.035%的钛、0.04-0.047%的硼、0.015-0.023%的铬、0.32-0.35%的锰、0.02-0.025%的钼、0.3-0.5%的锌、0.0001-0.0005%的铈,余量为铁及不可避免的杂质。通过本技术方案,能够有效的避免因铸造而出现致密性问题,保证凸轮转子泵的效率。并通过渗硼处理,保证了转子的耐磨性能。

Description

一种凸轮转子泵转子材料
技术领域
本发明属于泵领域,特别是指一种用于凸轮转子泵的转子材料。
背景技术
凸轮转子泵是多用途双向容积泵,凸轮转子泵采用两个同步运动的转子,转子由一对外置同步齿轮箱进行传动。转子在传动轴的带动下进行同步反向旋转,从而在两转子间形成较高的真空度和排放压力。凸轮泵的转子与转子之间保持有一定的间隙,无摩擦系数,拆装简单,能确保连续性运转的可靠性和无泄漏时间,使用寿命长。但凸轮转子泵也存在缺陷,即输送压力较低,一般为1.6MPa以下,而且在传输过程中,转子同被传输物料之间有摩擦力的产生,而且容易产生气蚀现象。
现凸轮转子泵的转子基本上采用铸造工艺进行生产,但是铸造工艺会有铸件的致密性问题,当转子与被输送物料之间的摩擦力会导致砂眼的出现,影响在两个转子之间的真空度,影响物料的传递压力。
发明内容
本发明的目的是提供一种凸轮转子泵转子材料,通过本技术方案,能够有效的避免因铸造而出现致密性问题,保证凸轮转子泵的效率。
本发明是通过以下技术方案实现的:
一种凸轮转子泵转子材料,其组成按重量百分比为,0.6-1.2%的碳、0.3-0.65%的硅、0.03-0.035%的钛、0.04-0.047%的硼、0.015-0.023%的铬、0.32-0.35%的锰、0.02-0.025%的钼、0.3-0.5%的锌、0.0001-0.0005%的铈,余量为铁及不可避免的杂质。
所述的铈是以含铈为10%重量百分比的铈铁合金方式加入。
所述的制备方法为:
配料,按重量百分比为,0.6-1.2%的碳、0.3-0.65%的硅、0.03-0.035%的钛、0.04-0.047%的硼、0.015-0.023%的铬、0.32-0.35%的锰、0.02-0.025%的钼、0.0001-0.0005%的铈,余量为铁及不可避免的杂质进行计算配料;
混料,将上述混合物的粉末在加入硬脂酸锌后在混料机中混料30-60分钟;
压制,用模具在650-750MPa下压制10-60秒钟制成坯体;
烧结,在专用炉中进行烧制,首先在温度为650-700℃预烧2小时,然后带热在150-200MPa压力下进行压制整形,再在1250-1350℃下烧结1-2小时,降温到450-480℃;
渗硼,将坯体放入渗硼剂内进行渗硼处理;
淬火,将经过渗硼处理后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火,淬火分二个阶段,第一个阶段为恒温淬火至550-580℃;淬火速率不超过15℃/分钟,第二阶段为自然淬火,淬火至130-150℃后,进入退火炉;
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150;再回火至200-220℃后保温3小时,冷却。
所述渗硼剂按重量百分比为25%的硼砂、11%的氟硼酸钾及余量的石墨。
所述淬火剂为由硝酸钾和硝酸钠按1∶1重量比组成的盐浴淬火剂。
本发明同现有技术相比的有益效果是:
通过本技术方案,能够有效的避免因铸造而出现致密性问题,保证凸轮转子泵的效率。并通过渗硼处理,保证了转子的耐磨性能。
具体实施方式
以下通过具体实施例来详细说明本发明的技术方案,应当理解的是,以下的实施例仅用来解释本发明而不能解释为是对本发明的限制。
实施例1
所述的制备方法为:
配料,按重量百分比为,0.6%的碳、0.3%的硅、0.03%的钛、0.04%的硼、0.015%的铬、0.32%的锰、0.02%的钼、0.0001%的铈,余量为铁及不可避免的杂质进行计算配料;所述的铈是以含铈为10%重量百分比的铈铁合金方式加入;
混料,将上述混合物的粉末在加入硬脂酸锌后在混料机中混料30分钟;
压制,用模具在650MPa下压制30秒钟制成坯体;
烧结,在专用炉中进行烧制,首先在温度为650-700℃预烧2小时,然后带热在150MPa压力下进行压制整形,再在1250-1350℃下烧结2小时,降温到450-480℃;
渗硼,将坯体放入渗硼剂内进行渗硼处理;
淬火,将经过渗硼处理后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火,淬火分二个阶段,第一个阶段为恒温淬火至550-580℃;淬火速率不超过15℃/分钟,第二阶段为自然淬火,淬火至130-150℃后,进入退火炉;
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150;再回火至200-220℃后保温3小时,冷却。
所述渗硼剂按重量百分比为25%的硼砂、11%的氟硼酸钾及余量的石墨。
所述淬火剂为由硝酸钾和硝酸钠按1∶1重量比组成的盐浴淬火剂。
在本发明的以下实施例中,所选用的渗硼剂与淬火剂相同,就不再进行重复说明。
实施例2
所述的制备方法为:
配料,按重量百分比为,1.2%的碳、0.65%的硅、0.035%的钛、0.047%的硼、0.023%的铬、0.35%的锰、0.025%的钼、0.0005%的铈,余量为铁及不可避免的杂质进行计算配料;所述的铈是以含铈为10%重量百分比的铈铁合金方式加入;
混料,将上述混合物的粉末在加入硬脂酸锌后在混料机中混料60分钟;
压制,用模具在750MPa下压制45秒钟制成坯体;
烧结,在专用炉中进行烧制,首先在温度为650-700℃预烧2小时,然后带热在200MPa压力下进行压制整形,再在1250-1350℃下烧结2小时,降温到450-480℃;
渗硼,将坯体放入渗硼剂内进行渗硼处理;
淬火,将经过渗硼处理后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火,淬火分二个阶段,第一个阶段为恒温淬火至550-580℃;淬火速率不超过15℃/分钟,第二阶段为自然淬火,淬火至130-150℃后,进入退火炉;
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150;再回火至200-220℃后保温3小时,冷却。
实施例3
所述的制备方法为:
配料,按重量百分比为,0.6-1.2%的碳、0.3-0.65%的硅、0.03-0.035%的钛、0.04-0.047%的硼、0.015-0.023%的铬、0.32-0.35%的锰、0.02-0.025%的钼、0.3-0.5%的锌、0.0001-0.0005%的铈,余量为铁及不可避免的杂质进行计算配料;所述的铈是以含铈为10%重量百分比的铈铁合金方式加入;
混料,将上述混合物的粉末在加入硬脂酸锌后在混料机中混料60分钟;
压制,用模具在700MPa下压制60秒钟制成坯体;
烧结,在专用炉中进行烧制,首先在温度为650-700℃预烧2小时,然后带热在180MPa压力下进行压制整形,再在1250-1350℃下烧结2小时,降温到450-480℃;
渗硼,将坯体放入渗硼剂内进行渗硼处理;
淬火,将经过渗硼处理后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火,淬火分二个阶段,第一个阶段为恒温淬火至550-580℃;淬火速率不超过15℃/分钟,第二阶段为自然淬火,淬火至130-150℃后,进入退火炉;
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150;再回火至200-220℃后保温3小时,冷却。

Claims (2)

1.一种凸轮转子泵转子材料,其特征在于:其组成按重量百分比为,0.6-1.2%的碳、0.3-0.65%的硅、0.03-0.035%的钛、0.04-0.047%的硼、0.015-0.023%的铬、0.32-0.35%的锰、0.02-0.025%的钼、0.3-0.5%的锌、0.0001-0.0005%的铈,余量为铁及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的凸轮转子泵转子材料,其特征在于:所述的铈是以含铈为10%重量百分比的铈铁合金方式加入。
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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