CN102974830A - 一种凸轮转子泵的泵体结构制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种凸轮转子泵的泵体结构制备方法，准备泵体主体，为现有材料铸造而成及高韧性合金层配料粉末，混料、压制、烧结、冷却后得到泵体结构。有效的提高了对气蚀的抵抗能力，防止对泵体主体的泄漏发生，延长了使用寿命。

Description

一种凸轮转子泵的泵体结构制备方法
技术领域
本发明属于泵领域，特别是指一种凸轮转子泵的泵体结构制备方法。
背景技术
凸轮转子泵是多用途双向容积泵，凸轮转子泵采用两个同步运动的转子，转子由一对外置同步齿轮箱进行传动。转子在传动轴的带动下进行同步反向旋转，从而在两转子间形成较高的真空度和排放压力。凸轮泵的转子与转子之间保持有一定的间隙，无摩擦系数，拆装简单，能确保连续性运转的可靠性和无泄漏时间，使用寿命长。但凸轮转子泵也存在缺陷，即输送压力较低，一般为1.6MPa以下，而且在传输过程中，泵体同被传输物料之间有摩擦力的产生，而且容易产生气蚀现象而对泵体产生坑点。
现凸轮转子泵的泵体是采用铸造工艺进行生产，但是铸造工艺会有铸件的致密性问题，当泵体与被输送物料之间的摩擦力产生的气蚀会导致砂眼的出现，这样会导致泵体的损坏，影响凸轮转子泵的使用寿命。
发明内容
本发明的目的是提出一种凸轮转子泵的泵体结构制备方法，通过本技术方案，能够保证泵体的抗气蚀性能，延长凸轮转子泵的使用寿命。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种凸轮转子泵的泵体结构制备方法，
准备泵体主体，为现有材料铸造而成；
及高韧性合金层配料粉末；
混料，将上述高韧性合金层配料粉末在加入硬脂酸锌后在混料机中混料30-60分钟；
压制，将泵体主体放入模具的固定模部分并预热到150-180℃，然后在泵体主体上添加混合后的粉末，用模具的动模在650-750MPa下压制10-60秒钟制成坯体；
烧结，在专用炉中进行烧制，首先在温度为650-700℃预烧2小时，再在1250-1350℃下烧结1-2小时，降温到300-350℃；
淬火，将经过降温后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火，淬火分二个阶段，第一个阶段为恒温淬火至550-580℃；淬火速率不超过15℃/分钟，第二阶段为自然淬火，淬火至130-150℃后，进入退火炉；
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150；再回火至200-220℃后保温3小时，冷却。
所述合金层的厚度为泵体主体厚度的1/5-1/10。
所述高韧性合金层的材料，其组成按重量百分比为，0.6-0.8％的碳、0.03-0.035％的钛、0.5-0.65％的硼、0.015-0.023％的铬、0.32-0.35％的锰、0.02-0.025％的钼、0.3-0.5％的铜、3.1-3.2％的钒、余量为铁及不可避免的杂质。
本发明同现有技术相比的有益效果是：
通过在泵体主体内加入一层高韧性合金层，有效的提高了对气蚀的抵抗能力，防止对泵体主体的泄漏发生，延长了使用寿命。
具体实施方式
以下通过具体实施例来详细说明本发明的技术方案，应当理解的是，以下的实施例仅用来解释本发明而不能解释为是对本发明的限制。
实施例1
所述的制备方法为：
准备泵体主体，为现有材料铸造而成；没有具体要求，可以根据使用者的要求而确定；
高韧性合金层配料，按重量百分比为，0.6％的碳、0.03％的钛、0.5％的硼、0.015％的铬、0.32％的锰、0.02％的钼、0.3％的铜、3.1％的钒、余量为铁及不可避免的杂质进行计算配料；
混料，将上述混合物的粉末在加入混合物重量5％的硬脂酸锌后在混料机中混料30分钟；
压制，将泵体主体放入模具的固定模部分并预热到150-180℃，然后在泵体主体上添加混合后的粉末，用模具的动模在650MPa下压制30秒钟制成坯体；所述合金层的厚度为泵体主体厚度的1/5；
烧结，在专用炉中进行烧制，首先在温度为650-700℃预烧2小时，再在1250-1350℃下烧结1.5小时，降温到300-350℃；
淬火，将经过降温后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火，淬火分二个阶段，第一个阶段为恒温淬火至550-580℃；淬火速率不超过15℃/分钟，第二阶段为自然淬火，淬火至130-150℃后，进入退火炉；
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150；再回火至200-220℃后保温3小时，冷却。
实施例2
所述的制备方法为：
准备泵体主体，为现有材料铸造而成；没有具体要求，可以根据使用者的要求而确定；
高韧性合金层配料，按重量百分比为，0.8％的碳、0.035％的钛、0.65％的硼、0.023％的铬、0.35％的锰、0.025％的钼、0.5％的铜、3.2％的钒、余量为铁及不可避免的杂质进行计算配料；
混料，将上述混合物的粉末在加入混合物重量5％的硬脂酸锌后在混料机中混料60分钟；
压制，将泵体主体放入模具的固定模部分并预热到150-180℃，然后在泵体主体上添加混合后的粉末，用模具的动模在750MPa下压制60秒钟制成坯体；所述合金层的厚度为泵体主体厚度的1/10；
烧结，在专用炉中进行烧制，首先在温度为650-700℃预烧2小时，再在1250-1350℃下烧结1.5小时，降温到300-350℃；
淬火，将经过降温后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火，淬火分二个阶段，第一个阶段为恒温淬火至550-580℃；淬火速率不超过15℃/分钟，第二阶段为自然淬火，淬火至130-150℃后，进入退火炉；
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150；再回火至200-220℃后保温3小时，冷却。
实施例3
所述的制备方法为：
准备泵体主体，为现有材料铸造而成；没有具体要求，可以根据使用者的要求而确定；
高韧性合金层配料，按重量百分比为，0.75％的碳、0.033％的钛、0.62％的硼、0.021％的铬、0.33％的锰、0.024％的钼、0.45％的铜、3.15％的钒、余量为铁及不可避免的杂质进行计算配料；
混料，将上述混合物的粉末在加入混合物重量5％的硬脂酸锌后在混料机中混料60分钟；
压制，将泵体主体放入模具的固定模部分并预热到150-180℃，然后在泵体主体上添加混合后的粉末，用模具的动模在700MPa下压制60秒钟制成坯体；所述合金层的厚度为泵体主体厚度的1/6；
烧结，在专用炉中进行烧制，首先在温度为650-700℃预烧2小时，再在1250-1350℃下烧结1.5小时，降温到300-350℃；
淬火，将经过降温后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火，淬火分二个阶段，第一个阶段为恒温淬火至550-580℃；淬火速率不超过15℃/分钟，第二阶段为自然淬火，淬火至130-150℃后，进入退火炉；
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150；再回火至200-220℃后保温3小时，冷却。

Claims (3)

1.一种凸轮转子泵的泵体结构制备方法，其特征在于：
准备泵体主体，为现有材料铸造而成；
及高韧性合金层配料粉末；
混料，将上述高韧性合金层配料粉末在加入硬脂酸锌后在混料机中混料30-60分钟；
压制，将泵体主体放入模具的固定模部分并预热到150-180℃，然后在泵体主体上添加混合后的粉末，用模具的动模在650-750MPa下压制10-60秒钟制成坯体；
烧结，在专用炉中进行烧制，首先在温度为650-700℃预烧2小时，再在1250-1350℃下烧结1-2小时，降温到300-350℃；
淬火，将经过降温后的坯体在780-850℃的淬火炉内保温2小时后淬火，淬火分二个阶段，第一个阶段为恒温淬火至550-580℃；淬火速率不超过15℃/分钟，第二阶段为自然淬火，淬火至130-150℃后，进入退火炉；
在550-600℃退火炉中保温2小时后降温至130-150；再回火至200-220℃后保温3小时，冷却。
2.根据权利要求1所述的凸轮转子泵的泵体结构制备方法，其特征在于：所述合金层的厚度为泵体主体厚度的1/5-1/10。
3.根据权利要求1所述的凸轮转子泵的泵体结构制备方法，其特征在于：所述高韧性合金层的材料，其组成按重量百分比为，0.6-0.8％的碳、0.03-0.035％的钛、0.5-0.65％的硼、0.015-0.023％的铬、0.32-0.35％的锰、0.02-0.025％的钼、0.3-0.5％的铜、3.1-3.2％的钒、余量为铁及不可避免的杂质。
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