CN101433962A - 链条用粉末冶金套筒及制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明解决的现有链条用粉末冶金套筒成本高的问题,提供了一种成本却更加低廉、性能可靠的链条用粉末冶金套筒及制造方法。该粉末冶金套筒是按下述步骤制备而成:按照碳粉0.2-0.5%、铜粉0.4-1%、镍粉0.3-1%、铁粉余量的重量比例配制配料,搅拌均匀,压制成形,氨分解气氛保护烧结;成形后的表面渗碳、淬火后回火,使其表面硬度≥60HRA;将润滑油注入套筒中。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于链条用粉末冶金套筒的制造方法。
背景技术
粉末冶金材料的套筒在链条中应用已经有较长的时间了。由于粉末冶金制作的套筒中含有油,链条在运行过程中,通过套筒和销轴、套筒和滚子两对摩擦副对套筒进行摩擦,套筒中的油由于虹吸原理在链条运动过程被吸出来,在两对摩擦副之间形成油膜,从而达到自动润滑的目的。因此安装了粉末冶金套筒的链条不用经常添加润滑油、降低了维护成本而被广泛应用在一些连续生产时间长、不方便加油润滑的地方。
目前,粉末冶金套筒基本上是按照Ni 1-3%、Cu 1-3%、C 0.3-0.7%、Fe 93.3-97.7%的重量比例配制配料的。配料后搅拌均匀,压制成形,氨分解气氛保护烧结;淬火后回火;将润滑油注入套筒中即得成品。由于现有的套筒中贵金属Ni、Cu的比例较高,粉末冶金套筒的链条的生产成本往往都比较高,不利于粉末冶金套筒自润滑链的推广使用。
发明内容
本发明解决的现有链条用粉末冶金套筒成本高的问题,提供了一种成本却更加低廉、性能可靠的链条用粉末冶金套筒。
该粉末冶金套筒是按下述步骤制备而成:按照碳粉0.2-0.5%、铜粉0.4-1%、镍粉0.3-1%、铁粉余量的重量比例配制配料,搅拌均匀,压制成形,氨分解气氛保护烧结;成形后的表面渗碳;淬火后回火,使其表面硬度≥60HRA;将润滑油注入套筒中。
本发明将常规粉末冶金套筒中贵金属Ni、Cu的含量比例减少,降低了材料成本,同时通过表面渗碳,提高套筒表面含碳量;再通过淬火是提高表面硬度;又通过回火是提高韧性,使其硬且有韧性。从而使得使用该种粉末冶金套筒的链条的机械性能不会降低,成本却更加低廉。
本发明同时提供了上述套筒的制造方法,它包括下述步骤:按照碳粉0.2-0.5%、铜粉0.4-1%、镍粉0.3-1%、铁粉余量的重量比例配制配料,搅拌均匀,压制成形,氨分解气氛保护烧结;成形后的表面渗碳;淬火后回火,使其表面硬度≥60HRA;将润滑油注入套筒中。
上述制造方法中,表面渗碳时,渗碳温度900-940℃,保温时间40-60min。
上述制造方法中,渗碳后降温到850~880℃淬火,油冷;回火温度150~250℃,保温2-3小时,然后空冷却到室温。
上述制造方法中,在500-700Mpa压力下压制成形。
上述制造方法中,在1120-1200℃氨分解气氛保护烧结0.5-1小时。
上述制造方法中,通过抽真空的方式将润滑油注入套筒中。其方法是:将一定数量要注油的粉末冶金套筒零件置于一密闭容器中,将密闭容器抽真空。往密闭容器中注入润滑油,使得油位超过密闭容器内套筒零件的高度。
为了最大限度的降低生产成本、有利于粉末冶金套筒自润滑链的推广,本发明提供一种链条用粉末冶金套筒及其制造方法,通过调整常规粉末冶金套筒中贵金属Ni、Cu的比例使安装了该种粉末冶金套筒链条的机械性能不会降低,成本却更加低廉。
附图说明
图1是粉末冶金套筒制作的工艺流程图
图2是粉末冶金套筒真空注油示意图
具体实施方式
实施例1
参见图1,对外径Φ15.8mm、内径Φ8mm的链条用粉末冶金套筒,其制作步骤为:按照碳粉0.2%、铜粉0.4%、镍粉0.3%、铁粉余量的重量比例配制配料并搅拌均匀,在500Mpa压力下压制成形,在1180±10℃氨分解气氛保护烧结30min,通过成形模具保证其尺寸精度达到要求,烧结后密度≥6.5g/mm3。成形后的零件在渗碳中以温度920±10℃、保温时间50min进行渗碳。然后直接降温到870±10℃,油冷进行淬火;再加热到温度200±10℃,保温3小时,然后空冷却到室温,其表面硬度62±2HRA。
零件热处理后通过抽真空的方式将润滑油注入套筒中。参见图2,将一定数量热处理后要注油的套筒7置于一密闭容器1中,通过排气口2抽真空。当密闭容器内真空度达最大值时(约一分钟后)微开放气口4,使真空度稳定在-0.085~0.095之间(以运行中真空罐汽化沫不大量上升为宜)。打开注油口3,将温度为50~90℃(根据油品自行调节)的润滑油6注入密闭容器里面,当密闭容器内油位5没过套筒7一定高度时打开出油口8,保持进出油平衡。
这种方法制作出来的套筒压溃强度可达18kN,完全满足免加润滑油链条的需要。
实施例2
对外径Φ15.8mm、内径Φ8mm的链条用粉末冶金套筒,其制作步骤为:按照碳粉0.3%、铜粉0.8%、镍粉1%、铁粉余量的重量比例配制配料并搅拌均匀,在600Mpa压力下压制成形,在1190±10℃氨分解气氛保护烧结40min,通过成形模具保证其尺寸精度达到要求,烧结后密度≥6.8g/mm3。成形后的零件在渗碳中以温度920±10℃、保温时间60min进行渗碳。然后直接降温到860±10℃,油冷进行淬火;再加热到温度200±10℃,保温2小时,然后空冷却到室温,其表面硬度64±2HRA;零件热处理后通过抽真空的方式将润滑油注入套筒中。这种方法制作出来的套筒压溃强度可达22kN,完全满足免加润滑油链条的需要。
实施例3
对外径Φ15.8mm、内径Φ8mm的链条用粉末冶金套筒,其制作步骤为:按照碳粉0.4%、铜粉0.6%、镍粉0.3%、铁粉余量的重量比例配制配料并搅拌均匀,在700Mpa压力下压制成形,在1160±10℃氨分解气氛保护烧结50min,通过成形模具保证其尺寸精度达到要求,烧结后密度≥6.6g/mm3。成形后的零件在渗碳中以温度930±10℃、保温时间60min进行渗碳。然后直接降温到850±10℃,油冷进行淬火;再加热到温度160±10℃,保温2小时,然后空冷却到室温,其表面硬度62±2HRA;零件热处理后通过抽真空的方式将润滑油注入套筒中。这种方法制作出来的套筒压溃强度可达20kN,完全满足免加润滑油链条的需要。
实施例4
对外径Φ15.8mm、内径Φ8mm的链条用粉末冶金套筒,其制作步骤为:按照碳粉0.5%、铜粉1%、镍粉0.5%、铁粉余量的重量比例配制配料并搅拌均匀,在550Mpa压力下压制成形,在1140±10℃氨分解气氛保护烧结1小时,通过成形模具保证其尺寸精度达到要求,烧结后密度≥6.7g/mm3。成形后的零件在渗碳中以温度930±10℃、保温时间40min进行渗碳。然后直接降温到870±10℃,油冷进行淬火;再加热到温度240±10℃,保温3小时,然后空冷却到室温,其表面硬62±2HRA;零件热处理后通过抽真空的方式将润滑油注入套筒中。这种方法制作出来的套筒压溃强度可达22kN,完全满足免加润滑油链条的需要。
实施例5
对外径Φ15.8mm、内径Φ8mm的链条用粉末冶金套筒,其制作步骤为:按照碳粉0.3%、铜粉0.4%、镍粉0.7%、铁粉余量的重量比例配制配料并搅拌均匀,在650Mpa压力下压制成形,在1130±10℃氨分解气氛保护烧45min,通过成形模具保证其尺寸精度达到要求,烧结后密度≥6.7g/mm3。成形后的零件在渗碳中以温度910±10℃、保温时间50min进行渗碳。然后直接降温到860±10℃,油冷进行淬火;再加热到温度160±10℃,保温2小时,然后空冷却到室温,其表面硬度63±2HRA;零件热处理后通过抽真空的方式将润滑油注入套筒中。这种方法制作出来的套筒压溃强度可达22kN,完全满足免加润滑油链条的需要。
Claims (8)
1.链条用粉末冶金套筒,其特征是:它是按下述步骤制备而成:按照碳粉0.2-0.5%、铜粉0.4-1%、镍粉0.3-1%、铁粉余量的重量比例配制配料,搅拌均匀,压制成形,氨分解气氛保护烧结;成形后的表面渗碳、淬火后回火,使其表面硬度≥60HRA;将润滑油注入套筒中。
2.链条用粉末冶金套筒制造方法,其特征是:它包括下述步骤:
按照碳粉0.2-0.5%、铜粉0.4-1%、镍粉0.3-1%、铁粉余量的重量比例配制配料,搅拌均匀,压制成形,氨分解气氛保护烧结;成形后的表面渗碳、淬火后回火,使其表面硬度≥60HRA;将润滑油注入套筒中。
3.根据权利要求2所述的链条用粉末冶金套筒制造方法,其特征是:表面渗碳时,渗碳温度900-940℃,保温时间40-60min。
4.根据权利要求2所述的链条用粉末冶金套筒制造方法,其特征是:渗碳后直接降温到850~880℃淬火,油冷;回火温度150~250℃,保温2-3小时,然后空冷却到室温。
5.根据权利要求2所述的链条用粉末冶金套筒制造方法,其特征是:在500-700Mpa压力下压制成形。
6.根据权利要求2所述的链条用粉末冶金套筒制造方法,其特征是:在1120-1200℃氨分解气氛保护烧结0.5-1小时。
7.根据权利要求2所述的链条用粉末冶金套筒制造方法,其特征是:在500-700Mpa压力下压制成形,在1120-1200℃氨分解气氛保护烧结0.5-1小时,烧结后密度≥6.5g/mm3。
8.根据权利要求2所述的链条用粉末冶金套筒制造方法,其特征是:通过抽真空的方式将润滑油注入套筒中。
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