CN1690269A - 自由端式气流纺纱装置的导纱管 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于自由端式气流纺纱装置的导纱管。该导纱管在纱线偏转区内具有一种螺旋形的结构，所述结构基本上通过整个纱线偏转区延伸并不中断地连续构成。此外，在导纱管的管咽喉部内螺旋形结构之后具有由平缓的凸起部或者平缓的凹陷部组成的另一结构。两种结构的构成使它们可以向纱线上传递力却又不损坏纱线。

Description

自由端式气流纺纱装置的导纱管

技术领域

本发明涉及一种用于自由端式气流纺纱装置的导纱管，带有一个纱线偏转区和一个管咽喉部，其中，具有用于提高纺纱稳定性的机构，而且在纱线偏转区内还具有一种螺旋形结构。

背景技术

自由端式气流纺纱装置上常常存在纺纱稳定性的问题，因为所导入的真正纱线加捻在纱线末端不能均匀地进行。加捻的导入主要在导纱管和成品纱线的落纱机构之间进行。它常常在访杯槽和导纱管之间的区域内变差。该区域内加捻过低意味着较低的纺纱稳定性，因为在加捻低于一定数值的情况下，新纤维不再能够完好地并入纱线头内，从而造成断纱。这个问题很尖锐，因为导纱管的构成不仅对纺纱稳定性，而且也对纱线质量具有决定性的影响。

过去已经公开了各种各样结构的用于自由端式气流纺纱装置的导纱管。但反复强调的两个目标的最优化方案，即达到高纱线质量的同时又达到纺纱稳定性却没有找到。

DE 197 38 382 A1中介绍了大量这种公知导纱管及其优缺点。确切地说，“螺旋管”提供的纱线值好于“槽形管”，但纺纱稳定性较低。为改进介绍了一种导纱管，它在喇叭口形纱线偏转区的外部区域内具有螺旋形的结构，而在喇叭口形纱线偏转区的内部区域内还具有开槽。然而这种结构的缺点是，纱线偏转区内开槽很容易损坏纱线，因为纱线在90°转向时被很强地压到导纱管的表面上。此外，螺旋形结构并未体现出其最佳效果，因为它仅处于纱线偏转区的外部区域内。

WO 03/097911 A1公开了一种导纱管，带有间断的筋条结构以及在纱线偏转区内开始的开槽。由于纱线高度贴合在管壁上，筋条结构间断的效果几乎与开槽一样。此外的缺点是，间断部位距导纱管中心线的距离非常远。间断部位距中心线的距离越远，其对纱线的影响也越明显，而且出现纱线损坏的速度也越快。在纱线的旋转捻数相同的情况下，管壁上的贴合由于离心力而与中心线的距离成正比。此外，管壁在纱线上掠过表面的速度同样随着与到中心线的距离成正比增长。

DE 42 24 632 A1介绍了一种“螺旋管”，其中，螺旋形结构在纱线偏转区内由直线形表面构成。据称由此可将导向纱线的表面压力保持在较小程度上。在直线形表面从一道螺纹向下一道螺纹过渡时，在这里具有向纱线上传递力的棱。缺点是这些棱在新使用状态下相当锐利，并因此很容易损坏纱线。此外，这些锐利的棱很快磨损，从而传递到纱线上的力不均匀。如所建议的那样，如果为了敏感的纱线将棱从前面倒圆，那么该喇叭口形纱线偏转区的轮廓几乎与平纹管一样。“螺旋管”的优点因而不复存在。

不同类的DE 102 55 723 A1介绍了一种导纱管，带有由纱线偏转区内凸起和槽组成的同轴圆形结构，以及“顺流”定位的开槽用于提高纺织稳定性。在这里，非常重视通过简单的工具进行有利的加工。因此有意识地取消了纱线偏转区内螺旋线的优点并以更差的纱线值为代价。

除了导纱管纱线偏转区内结构，DE 32 20 402 C2公开了气圈干扰筒管或者称为“涡流嵌件”，设置在导纱管的后面。这种气圈干扰筒管用于生产特别是绒毛状的纱线。归根结底它们是作用很粗的纺织元件，因为通过为制造绒毛而拉断单个纤维对成品纱线造成损坏，使强度和均匀性变得极差。

发明内容

从第一个提到的专利文献出发，本发明的目的在于提供一种进一步改进的导纱管，它可提供具有很高纺织稳定性的良好的纱线值。

对于上述类型的导纱管，本发明目的这样实现，即螺旋形结构基本上在整个纱线偏转区延伸并不中断地连续构成；在管咽喉部内沿落纱方向在螺旋形结构之后具有另一结构；纱线偏转区和管咽喉部内的结构由平缓的凸起部和/或平缓的凹陷部组成，从而通过这些结构向纱线上传递力却又不损坏纱线。

通过几乎在整个喇叭口形纱线偏转区内均匀的波纹形结构，依据本发明的导纱管的优点是，恰恰是在高负荷的纱线偏转区内可以特别良好地接触纱线和支承纱线。同时通过螺旋形结构产生的力可以作用于纱线并很容易通过波纹形结构的高度影响纱线的高度。这些力一方面作为逆落纱方向的滑动分量作用，并有利于加捻在访杯槽的方向上传播。另一方面，这些力起到环绕纱线轴线的滚动分量的作用，其中纱线在喇叭口形纱线偏转区上绕该纱线轴线退绕。通过退绕捻接从纱线上伸出的的单个纤维。这一点具有提高纱线质量的作用，因为恰恰是这些长绒毛在进一步加工时是特别是有干扰性的。此外，纱线的退绕还对假捻产生影响，后者本身又在访杯槽和导纱管之间区域内产生更高的加捻。退绕过程得到管咽喉部内结构的支持，因为由此在纱线上形成纱线张力变化。作为纱线气圈循环的纱线接触管咽喉部的管壁，并通过这种结构环绕本身的纵轴加捻。由此在保证良好纱线值的同时达到了提高纺纱稳定性的作用。通过管咽喉部内的结构由倒圆的凸起部和凹陷部组成，而且纱线与管咽喉部壁的相对速度由于相当小的管咽喉部内径而很小，即使在很高的气流纺纱转速下，也不会损坏纤维和纱线。

在本发明另一优选的方案中，导纱管的构成应使其可以特别简单和成本低廉地制造。为此纱线偏转区内的螺旋形结构无侧凹构成，从而导纱管在通过铸造法或者挤压法制造时很容易脱模。

为提高寿命，导纱管由高效陶瓷制造。对于例如像聚酯这种对温度特别敏感的纤维材料来说具有优点的是，导纱管至少在纱线偏转区内由例如淬火钢这样的金属制造。这一点保证了良好的导热性。在本发明的另一方案中具有优点的是，导纱管由具有耐磨涂层的金属构成。

为提高灵活性具有优点的是，导纱管由多部分构成，而且将管咽喉部内的不同结构与纱线偏转区内螺旋线的基本结构相组合。这样可以很容易将不同的材料根据对导热性或耐磨性的要求进行组合。

附图说明

下面借助附图的实施例对本发明的其他优点和特征进行说明。其中：

图1以放大图示出依据本发明导纱管范围内自由端式气流纺纱装置局部的轴向剖面；

图2示出导纱管轴向剖面的另一放大图，其中，管咽喉部和纱线偏转区为一体；

图3再次以放大图示出管咽喉部的径向剖面，其中，所述结构为凸起部；

图4示出类似于图3的视图，其中，所述结构在管咽喉部内为凹陷部；

图5示出类似于图2的视图，其中，管咽喉部和纱线偏转区两部分构成；

图6示出纱线偏转区连同其螺旋形结构落纱方向的正视图。

具体实施方式

图1中仅局部示出的自由端式气流纺纱装置包括纺杯1，它由杯盘2和压入其中的轴柄3组成。轴柄3以未示出的方式被支承和驱动。杯盘2工作时在由杯壳5构成的负压室4内旋转，杯壳以未示出的方式连接在负压源上。

杯盘2具有锥形向纤维汇集槽6扩展的纤维滑动面7。在纤维汇集槽6内，杯盘2空心内腔的直径最大。纺杯1可以通过杯壳5的正面开口8向自由端式气流纺纱装置的操作面拉出。在工作时，杯壳5的该开口8连同杯盘2的敞开正面9由可移走的护板10封闭。护板10通过中间连接一个环形密封件11紧贴在杯壳5上。

护板10包括处于图平面外面的纤维输送通道12，该通道以未示出的公知方式起始于开松辊，其开口13对着纤维滑动面7。通过所称负压源的作用，工作时通过开松辊开松的单个纤维穿过纤维输送通道12射向纤维滑动面7，从那里它们滑动到纤维汇集槽6内，在那里形成纤维环并以公知的方式按虚线所示的纱线14在轴柄3的轴向上落纱。通过纤维输送通道12吸入的输送气流可以通过纺杯1敞开正面9上的溢流间隙15排出。

纺成的纱线14首先从纤维汇集槽6至少接近与纺杯1的轴柄3的垂直面上，随后通过与落纱方向A相应的导纱通道16借助于未示出的落纱辊对落纱，并输送到一同样未示出的络纱筒管。导纱通道16至少在其起始区域内与纺杯1的轴柄3同轴，从而离开纤维汇集槽6的纱线14以约90°转向，其中，纱线14在所称的垂直面上同时曲柄式循环。

用于将纱线14从所称的法线面拐进导纱通道16内的是导纱管17，它以基本呈喇叭口形弯曲的纱线偏转区18在处于垂直面上的截面19上开始并过渡到管咽喉部20内。导纱管17由粘贴在管座22内最好是陶瓷的喷丝头嵌件21组成，其中，管座22借助于吸持磁铁23保持在护板10上。

这里需要指出的是，纱线14的曲柄式循环速度比纱线14在落纱方向A上的速度快得多。由于落纱的纱线14在端面19上曲柄式循环，纱线14从管咽喉部20起气圈状循环，其中，它被离心力压到管咽喉部20的管壁24上。这种情况被利用，方法是将管壁24以特殊方式构成，例如具有平缓的凸起部和/或者凹陷部25，后者由于气圈形成而接触纱线14。

图2再次以放大图示出导纱管17的轴向剖面。在这里，将一个陶瓷的喷丝头嵌件21粘贴到管座22内。纱线偏转区18内螺旋形结构的表面26通过与中心线27非旋转对称的几何曲线构成。确切地说，这种曲线的特性在于，在沿落纱方向A递进时表面26与中心线27的距离M不断连续地减少。由此达到-在落纱方向上A看-在喷丝头嵌件21的内部不存在侧凹。这种特性具有用于通过喷丝头嵌件21任意轴向剖面的几何曲线。它可以在通过纱线偏转区18内整体工具挤压时使喷丝头嵌件21脱模。这样做的优点是，纱线偏转区18具有无毛刺和缺陷部位的整洁表面26。无缺陷的表面26在纱线偏转区18内特别重要，因为在这里纱线14通过90°的转向紧压在表面26上。

管咽喉部20在这里具有与中心线27平行的细长凸起部或凹陷部25。如果管咽喉部20内的结构为凸起部，例如作为如图3中所示的凸起部29，则连管咽喉部20的前部也可以是无侧凹的，那么可以将挤压工具的分型部位28-从落纱方向A上看-置于管咽喉部20的后部内。尽可能靠后的分型部位28的优点是，管咽喉部20的管壁24上可能的缺陷部位对纱线14影响不大，因为纱线气圈在管壁24上的贴合力随着在落纱方向A上的递进而下降。

图3和4分别示出管咽喉部20沿图2中分型部位28线段的径向剖面。图3示出的喷丝头嵌件21具有一种结构，它作为平缓的凸起部29在管壁24上凸起成。而图4则示出一种通入管壁24内的平缓凹陷部30的结构。

图5的方案基本上与图2相同，但图5中的喷丝头嵌件21由两部分构成。在纱线偏转区18内有一个嵌件31，而在管咽喉部20内有第二嵌件32。这样做的优点是，可以将具有管咽喉部20内不同结构的多个嵌件32组合到需要更复杂制造工具的一个嵌件31，并这样成本低廉地达到高度的灵活性。此外，嵌件31和32可由不同的材料制造。例如，为加工对温度敏感的聚酯纤维可以使用最好是淬火钢这样的金属制造的嵌件31。与此相组合可以用氧化铝-陶瓷制成嵌件32。将两个嵌件粘贴在管座22内。也可选择的是，表面26或者管壁24具有耐磨的金刚石涂层。

借助图6可以看到，纱线偏转区18内波纹线形的结构在径向上螺旋形向内卷绕。同样还可看到结构在首端33和末端34上平缓过渡。波纹形结构的凸起部35和凹陷部36这样构成，使凸起部和凹陷部占据几乎相同的表面部分。也就是说，螺旋线是基面上的凸起部还是凹陷部几乎没有区别。这样做的优点是，纱线14在90°转向时既得到凸起部也得到凹陷部的支承。由此达到向纱线上完好地传递所要求的力，而不会损坏纤维。

Claims (11)

1.一种自由端式气流纺纱装置的导纱管(17)，带有一个纱线偏转区(18)和一个管咽喉部(20)，其中，具有用于提高纺纱稳定性的机构，而且在纱线偏转区(18)内还具有一螺旋形结构，其特征在于，该螺旋形结构基本上通过整个纱线偏转区(18)延伸并不中断地连续构成；在管咽喉部(20)内沿落纱方向(A)在螺旋形结构之后具有另一结构；所述结构在纱线偏转区(18)和管咽喉部(20)内由平缓的凸起部和/或者平缓的凹陷部(25)组成，从而通过这些结构向纱线上传递力，却又不损坏纱线(14)。

2.按权利要求1所述的导纱管，其特征在于，螺旋形结构在纱线偏转区(18)内具有一表面(26)，它-在轴向剖面上看-由一几何曲线构成，其与中心线(27)的距离(M)在沿落纱方向(A)递进时不断连续减少。

3.按权利要求1或2所述的导纱管，其特征在于，所述结构在管咽喉部(20)内由平缓的凸起部(29)构成。

4.按权利要求1或2所述的导纱管，其特征在于，所述结构在管咽喉部(20)内由平缓的凹陷部(30)构成。

5.按权利要求1-4之一所述的导纱管，其特征在于，导纱管(17)作为模制件制造，其中，必需的分型部位(28)首先-在落纱方向(A)上看-处于管咽喉部(20)内结构的后部区域内。

6.按权利要求1-5之一所述的导纱管，其特征在于，所述结构在纱线偏转区(18)和管咽喉部(20)内由高效陶瓷制成。

7.按权利要求1-5之一所述的导纱管，其特征在于，所述结构在纱线偏转区(18)和管咽喉部(20)内由金属制成。

8.按权利要求1-7之一所述的导纱管，其特征在于，喷丝头嵌件(21)由两部分组成，其中，第一嵌件(31)具有纱线偏转区(18)，第二嵌件(32)具有管咽喉部(20)。

9.按权利要求1-8之一所述的导纱管，其特征在于，所述嵌件(31、32)由不同的材料制成。

10.按权利要求1-9之一所述的导纱管，其特征在于，纱线偏转区(18)的嵌件(31)具有其表面(26)的涂层。

11.按权利要求1-10之一所述的导纱管，其特征在于，管咽喉部(20)的嵌件(32)具有其管壁(24)的涂层。

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