CN1687684A - 内螺纹管及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种外径为1－7mm、底壁厚为0.10－0.25mm、齿高为0.13－0.30mm、齿顶角为5－27°的内螺纹管及其生产方法。旋压起槽时使用的螺纹芯头表面螺旋槽的两边为R圆弧形过度的形状，旋压钢珠的直径为10mm－25mm；减径模锥角的角度为15°－28°。本发明的方法能生产出上述规格的内螺纹管，提供产品的热交换能力，且单机铜管使用量减少5％－8％，降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种内螺纹管及其制作方法，尤其是用于热交换用的内螺纹铜管及其制作方法。
背景技术
随着技术进步的加快，国内和国外都把内螺纹铜管的使用作为提高热交换效益的重要手段，同时还可减少空调器的体积。而对内螺纹铜管的要求主要表现在以下几方面：1.底壁厚度在保证承受压力和使用寿命以及安全可靠的前提下，要求越来越薄，其作用是降低原材料成本，并且提高热交换率；2.齿顶角度越来越小，最好在28°以下，以提高热交换效率：3.齿的高度要求尽可能地高，起到增加传热表面积和增加涡流强度的作用。现有技术内螺纹铜管的生产流程为：放料---校直---减径---旋压起槽---定径---探伤---收料，旋压起槽的方法为：把预先做好的螺纹芯头放于光管孔内，外表由钢珠圆周转动而旋压，然后光管就变成有内螺纹的管。此工艺的难点为：齿顶角越高，旋压起槽就越困难，如齿形不满、齿高不够高、烂齿、拉伸速度不能达到45-60米/分。因而现有技术生产的内螺纹铜管规格一般为：外径8mm以上，齿高0.12mm以下，底壁厚0.27mm以上，齿顶角28°以上，无法满足行业的需求。
发明内容
本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种热交换效率高的内螺纹管及其制作方法。
为了达到上述目的，本发明的内螺纹管的外径为1-7mm，底壁厚为0.10-0.25mm，齿高为0.13-0.30mm，齿顶角为5°-27°。
本发明的工艺流程为：放料---校直---减径---旋压起槽---定径---探伤---收料；旋压起槽时使用的螺纹芯头表面螺旋槽的两边为R圆弧形过度的形状，旋压钢珠的直径为10mm-25mm；减径模锥角的角度为15°-28°。
由于本发明将螺纹芯头表面螺旋槽的两边的部位，由直角加工成带R圆弧形过度的形状，使金属流动使受到的阻力减小，有利于使齿高到达要求；由于采用大直径的旋压钢珠代替了现有技术中的小直径钢珠，使旋压变形的能力更好：由于旋压起槽后减径模锥角以较小的角度代替现有技术中所采用的31°，能更方便确定最佳外径和底壁厚度。因此本发明的方法能生产出所需规格的内螺纹管，提高产品的热交换能力，且单机铜管使用量减少5％-8％，降低了成本。
附图说明
附1为本发明产品生产状态的示意图；
图2为本发明减径模锥角的示意图。
具体实施方式
如图中所示，铜管1放入模具中，校直后通过游动模3和游动芯2减径，需要的外径和壁厚。减径后的铜管进入螺纹芯头5的位置，在旋压钢珠7的高速旋转下，把铜管压入螺纹芯头5的槽内，钢圈8、保持架6和支持器10保证钢珠7的位置正确，旋压过程中不偏位，从而得到良好的螺旋纹。在此步骤中，螺纹芯头齿槽表面预先经抛光处理，使之具有高光洁度的面；螺纹芯头表面螺旋槽的两边原来直角的部位，加工成带R圆弧形过度的形状，R的数值在0.3mm以下，一般为0.001mm-0.12mm，使金属流动时受到的阻力减小；旋压钢珠7采用直径为10mm-25mm的大直径钢珠，尤其是12mm-20mm范围内的钢珠，如以直径为12mm、17mm代替现有技术中所采用的小钢珠；且在同一拉伸速度下，提高旋压转速至2.8万-4万转/分的范围内，如3.5万转/分。
铜管脱离螺纹芯头5后，其内壁就形成螺纹沟槽，变成内螺纹管，再经减径模11和定径模12，得到所需产品外径尺寸。减径模11的锥角角度为15°-28°，如用22°、24°代替常用的31°。
经过上述方法，就能得到外径为1-7mm、底壁厚为0.10-0.25mm、齿高为0.13-0.30mm、齿顶角为5-27°的内螺纹管，尤其是外径3-7mm、底壁厚0.20-0.25mm、齿高为0.14-0.22mm、齿顶角为10-25°的产品，如7*0.25*0.22mm、5*0.25*0.14mm、5*0.20*0.15mm的管。最后经过探伤，将符合质量要求的产品收存入库。
Claims (6)
1.一种内螺纹管，其特征在于：所述内螺纹的外径为1-7mm，底壁厚为0.10-0.25mm，齿高为0.13-0.30mm，齿顶角为5-27°。
2.根据权利要求1所述的一种内螺纹铜管，其特征在于：所述内螺纹规格的优选值为：外径3-7mm，底壁厚0.20-0.25mm，齿高为0.14-0.24mm，齿顶角为10-25°。
3.一种生产权利要求1所述的内螺纹管的方法，工艺流程为：放料---校直---减径---旋压起槽---定径---探伤---收料；其特征在于：所述旋压起槽时使用的螺纹芯头表面螺旋槽的两边为R圆弧形过度的形状，旋压钢珠的直径为10mm-25mm；所述减径模锥角的角度为15°-28°。
4.根据权利要求3所述的一种内螺纹管生产方法，其特征在于：所述旋压钢珠直径的优选值为12mm-20mm。
5.根据权利要求3所述的一种内螺纹管生产方法，其特征在于：所述齿槽表面预先抛光处理。
6.根据权利要求3所述的一种内螺纹管生产方法，其特征在于：所述旋压转速为2.8万-4万转/分。
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