CN101520067B - 冷镦嵌装螺母及其制造方法 - Google Patents

冷镦嵌装螺母及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101520067B
CN101520067B CN2009100487242A CN200910048724A CN101520067B CN 101520067 B CN101520067 B CN 101520067B CN 2009100487242 A CN2009100487242 A CN 2009100487242A CN 200910048724 A CN200910048724 A CN 200910048724A CN 101520067 B CN101520067 B CN 101520067B
Authority
CN
China
Prior art keywords
nut
cold
embedded
headed
neck
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN2009100487242A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101520067A (zh
Inventor
顾国雄
顾嘉桢
Original Assignee
顾国雄
顾嘉桢
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 顾国雄, 顾嘉桢 filed Critical 顾国雄
Priority to CN2009100487242A priority Critical patent/CN101520067B/zh
Publication of CN101520067A publication Critical patent/CN101520067A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101520067B publication Critical patent/CN101520067B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

一种冷镦制造技术领域的冷镦嵌装螺母及其制造方法,包括:螺母口、颈体、螺母尾和嵌装体,其中:颈体分别位于螺母口与嵌装体之间以及嵌装体与螺母尾之间,嵌装体的外部设有轴向凹槽,颈体的外径小于螺母口外径、螺母尾外径及嵌装体的外径。本发明相比现有技术更节省环保;冷镦工艺是采用无铅环保材料在室温下进行生产的,与车削工艺相比生产效率更高,能耗更低,经冷镦加工后的螺母致密度增加后整体强度有所提高;冷镦工艺的精度完全满足机械制造业的需求。

Description

冷镦嵌装螺母及其制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及的是一种冷镦制造技术领域的产品及其制造方法,具体是一种冷镦嵌 装螺母及其制造方法。
背景技术
[0002] 自从上世纪五十年代塑料专用嵌装铜螺母诞生起始,半个多世纪以来,全世界均 采用车削的方法生产嵌装铜螺母。而用车削方法生产的嵌装铜螺母主要存在以下不足和缺 陷:原材料的利用率低;由于车削加工的铜材中必须含有铅,因此嵌装铜螺母是非绿色环 保产品,已受到国际上的限制。当采用精密冷镦工艺生产的嵌装铜螺母,则完全没有车削方 法的不足和缺陷:原材料的利用率按某产品作比较:车削时利用率为22.4%,冷镦时利用 率为81. 5% ;冷镦用线材完全可以不含铅,属绿色环保材料,不会受到国际ROHS指令的限 制;由于采用冷镦生产使嵌装铜螺母的性能得到提升,经冷镦加工后材料的致密度得到提 高,所以材料强度有了提高;提高劳动生产率。由于冷镦加工的生产率大于车削加工,因此 产量得到提高,同时也降低了成本;精密冷镦工艺在节能减排方面具有突出的优势,是少无 切削加工。当前国际上精密冷镦工艺可以达到的精密度为0. 01-0. 02mm,已能完全满足机械 制造业的需求。
[0003] 经过对现有技术的检索发现,中国专利申请号200410031731. 9,公开号 CN1532009A的发明专利申请,记载了一种“铆钉螺母的制造工艺和通过此工艺获得的铆钉 螺母”,涉及一种铆钉螺母的制造工艺,此工艺包括通过冷镦锻在毛坯锻件(1)中形成的凹 进部分(¾获得一毛坯件。毛坯件在冷镦锻操作后经历退火热处理使孔(8)的形成包括有 内螺纹(10)。内螺纹(10)优选地是从螺母的孔8经由镦锻攻丝而获得的。然而该现有技 术制备出的铆螺母仅适用于金属薄板零件上,对于塑料、胶木等日渐广泛实用的板材上则 无法适用。
发明内容
[0004] 本发明针对现有技术存在的上述不足,提供一种冷镦嵌装螺母及其制造方法,利 用冷镦嵌装螺母的特殊结构和精密冷镦工艺,获得了具备优良抗拉强度的同时,大幅度提 高了原材料的利用率,是先进制造业中必不可少的一项重要技术。
[0005] 本发明是通过以下技术方案实现的:
[0006] 本发明涉及的冷镦嵌装螺母,包括:螺母口、颈体、螺母尾和嵌装体,其中:颈体分 别位于螺母口与嵌装体之间以及嵌装体与螺母尾之间,嵌装体的外部设有轴向凹槽,颈体 的外径小于螺母口外径、螺母尾外径及嵌装体的外径。
[0007] 所述的螺母口内沿设有喇叭状开口,该开口与水平面所成角度α为30°〜60°。
[0008] 所述的嵌装体为筒状或锥状结构,该嵌装体的截面为圆形或多边形,嵌装体外径D 与嵌装体内径d的比值:D/d ^2.2,嵌装体的长度H满足:
[0009] L/4 ^ H ^ L/2,[0010] 其中:L为嵌装螺母总长。
[0011] 所述的轴向凹槽为若干条相互平行的凹槽,该凹槽为直线状、折线状或螺纹状结 构。
[0012] 所述的嵌装体内径d与颈体外径dQ的比值:d/dQ ^ 0. 85。
[0013] 所述的嵌装螺母由黄铜制造,或者根据应用要求,由碳钢或不锈钢以及其他金属 制造。
[0014] 本发明涉及的冷镦嵌装螺母的制造方法,步骤如下:
[0015] 第一步、截取坯料的直径Cltl及长度Ltl的圆柱体形状坯料;
[0016] 所述的坯料为黄铜线材、碳钢或不锈钢中的一种;
[0017] 第二步、在截取的坯料的一端通过常温冷镦锻的方法获得颈体,并形成颈体内孔 直径d,深度为b的毛坯件;
[0018] 第三步、对带有颈体直径Cltl,内孔为d深度为b的毛坯件继续进行二次常温冷镦 锻,嵌装体直径D及其轴向凹槽成形,且嵌装体的两端分别为颈体直径d0相同的螺母口和 螺母尾,螺母口的内孔深度bl ^ 2. 2d,螺母尾的内孔深度^ d/4 ;同时二次常温冷镦锻, 嵌装体的长度H满足:L/4 ^H^ L/2,其中:L为嵌装螺母总长;嵌装体内径d与颈体外径 d0 的比值:d/d0 ^ 0. 85ο
[0019] 第四步、对螺母口进行冲压直至形成喇叭状开口,该开口与螺母口的水平面的夹 角α为30°〜60° ;
[0020] 第五步、对螺母尾进行冲孔,并将另一颈体的喇叭口冲压成形,制成冷镦嵌装螺母。
[0021] 本发明通过选取黄铜、碳钢或不锈钢作为原材料,相比现有技术更节省环保;冷镦 工艺是采用无铅环保材料在室温下进行生产的,与车削工艺相比生产效率更高,能耗更低, 经冷镦加工后的螺母致密度增加后整体强度有所提高;冷镦工艺的精度完全满足机械制造 业的需求。
[0022] 本发明涉及冷镦工艺是采用无铅环保材料在室温下进行生产的,与车削工艺相比 生产效率更高,能耗更低,经冷镦加工后的螺母致密度增加后整体强度有所提高。同一规格 的嵌装铜螺母,冷镦件比车削件在用料方面可节省5%以上。
[0023] 另外冷镦工艺与车削工艺相比,冷镦工艺突出的优点是其生产效率大大提高,车 削加工嵌装螺母每分钟几件至十几件,而冷镦工艺加工嵌装螺母每分钟为100件〜200件, 所以生产效率提高10〜20倍。
附图说明
[0024] 图1为本发明涉及冷镦嵌装螺母示意图;
[0025] 图2为本发明涉及冷镦嵌装螺母制造方法流程图;
[0026] 图3a至图3e为本发明涉及冷镦嵌装螺母制造方法示意图。
具体实施方式
[0027] 下面结合附图对本发明的实施例作详细说明:本实施例在以本发明技术方案为前 提下进行实施,给出了详细的实施方式和具体的操作过程,但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
[0028] 如图1所示,本实施例涉及的冷镦嵌装螺母,具体包括:螺母口 1、颈体2、嵌装体3 和螺母尾4,其中:颈体2分别位于螺母口 1与嵌装体3之间以及嵌装体3与螺母尾4之间, 嵌装体3的外部设有轴向凹槽5。
[0029] 所述的螺母口 1内沿设有喇叭状开口,该开口与水平面所成角度α = 60°。
[0030] 所述的嵌装体3为筒状结构,该嵌装体3的截面为圆形,嵌装体3的内径d与颈体 2的外径dQ的比值:d/dQ = 0. 9 ;嵌装体3的外径D与嵌装体3的内径d的比值:D/d = 2, 该嵌装体3的长度H = L/3,L为嵌装螺母总长。
[0031] 所述的轴向凹槽5为若干条相互平行的凹槽,该凹槽为直线状且平行于嵌装体轴 线。
[0032] 如图2和图3所示,本实施例所述的冷镦嵌装螺母的制造方法,具体包括如下步 骤:
[0033] 第一步、如图3a所示,截取坯料的直径Cltl及长度Ltl的圆柱体形状坯料,其中所述 的坯料为黄铜线材;
[0034] 第二步、如图北所示,在截取的坯料的一端通过常温冷镦锻的方法获得颈体,并 形成颈体内孔直径d,深度为b的毛坯件;
[0035] 第三步、如图3c所示,对带有颈体直径d0,内孔为d深度为b的毛坯件继续进行二 次常温冷镦锻,使嵌装体直径D及其轴向凹槽得以成形,且嵌装体的两端分别为颈体直径Cltl 相同的螺母口和螺母尾,螺母口的内孔深度h彡2. 2d,螺母尾的内孔深度Id2彡d/4 ;同时二 次常温冷镦锻,嵌装体的长度H满足:L/4 < H < L/2,其中:L为嵌装螺母总长;嵌装体内径 d与颈体外径d0的比值:d/d0 < 0. 85。
[0036] 第四步、如图3d所示,对螺母口进行冲压直至形成喇叭状开口,该开口与螺母口 的水平面的夹角α为60° ;
[0037] 第五步、如图3所示,对螺母尾进行冲孔,并将另一颈体的喇叭口冲压成形,制成 冷镦嵌装螺母。
[0038] 本实施例通过选取黄铜为原材料,相比现有技术更为环保;对原材料的利用率为 81.5%,比车削件在用料方面节省8. 4%;冷镦工艺的精度为0. 01-0. 02mm,完全满足机械制 造业的需求。经冷镦加工后的螺母致密度增加后整体强度有所提高。冷镦工艺加工嵌装螺 母每分钟加工数目为200件,相比现有技术中的车削件生产效率提高20倍。

Claims (8)

1. 一种冷镦嵌装螺母的制造方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤:第一步、截取坯料的直径do及长度LO的圆柱体形状坯料;第二步、在截取的坯料的一端通过常温冷镦锻的方法获得颈体,并形成颈体内孔直径 d,深度为b的毛坯件;第三步、对带有颈体直径d0,内孔为d深度为b的毛坯件继续进行二次常温冷镦锻,嵌 装体直径D及其轴向凹槽成形,且嵌装体的两端分别为颈体直径d0相同的螺母口和螺母 尾;第四步、对螺母口进行冲压直至形成喇叭状开口 ;第五步、对螺母尾进行冲孔,并将另一颈体的喇叭口冲压成形,制成冷镦嵌装螺母。
2.根据权利要求1所述的冷镦嵌装螺母的制造方法,其特征是,所述的螺母口内沿设 有喇叭状开口,该开口与所述螺母口的水平面所成角度α为30°〜60°。
3.根据权利要求1所述的冷镦嵌装螺母的制造方法,其特征是,所述的嵌装体为筒状 或锥状结构,该嵌装体的截面为圆形或多边形。
4.根据权利要求1所述的冷镦嵌装螺母的制造方法,其特征是,第三步中所述的螺母 口的内孔深度h ( 2. 2d,其中d为颈体内孔直径。
5.根据权利要求1所述的冷镦嵌装螺母的制造方法,其特征是,第三步中所述的螺母 尾的内孔深度1¾ ( d/4,其中d为颈体内孔直径。
6.根据权利要求1所述的冷镦嵌装螺母的制造方法,其特征是,第四步中所述的开口 与螺母口的水平面的夹角α为30°〜60°。
7.根据权利要求1所述的冷镦嵌装螺母的制造方法,其特征是,第三步中在所述的进 行二次常温冷镦锻的同时,所述的嵌装体的长度H满足:L/4 ^H^ L/2,其中:L为嵌装螺 母总长。
8.根据权利要求1所述的冷镦嵌装螺母的制造方法,其特征是,第三步中在所述的进 行二次常温冷镦锻的同时,所述的嵌装体内径d与颈体外径Cltl的比值=ClAlci ( 0. 85。
CN2009100487242A 2009-04-02 2009-04-02 冷镦嵌装螺母及其制造方法 Expired - Fee Related CN101520067B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100487242A CN101520067B (zh) 2009-04-02 2009-04-02 冷镦嵌装螺母及其制造方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100487242A CN101520067B (zh) 2009-04-02 2009-04-02 冷镦嵌装螺母及其制造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101520067A CN101520067A (zh) 2009-09-02
CN101520067B true CN101520067B (zh) 2011-06-08

Family

ID=41080820

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009100487242A Expired - Fee Related CN101520067B (zh) 2009-04-02 2009-04-02 冷镦嵌装螺母及其制造方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101520067B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104439910B (zh) * 2014-09-22 2016-06-15 中航动力株洲航空零部件制造有限公司 六角压扁收口自锁螺母的毛坯挤压成型方法
CN106286556B (zh) * 2016-08-30 2018-10-12 林州重机集团股份有限公司 一种胀缩式防松螺母

Also Published As

Publication number Publication date
CN101520067A (zh) 2009-09-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102527897B (zh) 一种水轮机薄壁台阶短套类主轴法兰的锻造方法
CN101618422A (zh) 一种内夹套的制造方法
CN106862475A (zh) 内六角双头螺柱毛胚的冷镦生产工艺
CN104399862B (zh) 球型金属接头生产工艺
CN102172757B (zh) 内外异形面扩孔成形工艺
CN102059306B (zh) 板模调整座坯件的多工位冷镦制造方法
CN101520067B (zh) 冷镦嵌装螺母及其制造方法
CN103978147B (zh) 一种径向锻造渐进增量成形大齿高螺纹件的方法
CN102441636B (zh) 一种水龙头快开阀杆的生产工艺及其专用模具
CN104191187B (zh) 一种闭门器齿轮轴加工方法
CN203711629U (zh) 钢管口部直角翻边模
CN201308948Y (zh) 用于电磁线的扁铜管的过渡加工模具
CN204061472U (zh) 一种圆弧螺纹连接机构
CN201687404U (zh) 一种钻杆管端加厚结构
CN104551570A (zh) 一种670笔头加工方法及基于该方法制成的670笔头
CN109648266A (zh) 一种矩形调节螺母加工工艺
CN2902521Y (zh) 一种具有双环缩径带的冷镦缩径凹模
CN102172627A (zh) 一种复合绝缘子金具螺旋孔型斜轧轧辊孔型的设计方法
CN104174801A (zh) 锻制核电液压阻尼器缸体用的装置
CN204365938U (zh) 一种制造汽车外六角球头销的冷镦模具
CN205165694U (zh) 一种用于高压油管接头的多工位冷镦工装
CN203833988U (zh) 电子束熔炼炉底锭头改进结构
CN103212949A (zh) 一种扁圆形法兰全纤维锻造工艺
TW592844B (en) Method of forming a hollow tube having an expanded end
CN202570795U (zh) 一种小口径螺旋管冷拔内模

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C06 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C10 Entry into substantive examination
GR01 Patent grant
C14 Grant of patent or utility model
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20110608

Termination date: 20180402

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee