CN1675574A - 用于将线性部件组装成条带状的工具和方法,以及组装成条带状的线性部件和所述线性部件的末端部分结构 - Google Patents

Abstract

通过一对位置调整部件12a和12b对多根光学纤维11进行定位。然后以如下方式沿两个导向器13，13移动所述成对的位置调整部件12a和12b，使它们之间具有预定的距离。将条带支撑部件15放置在成对的位置调整部件12a和12b之间，以便支撑光学纤维11。通过支持部件17a和17b保持和固定所述多根光学纤维11。另外，通过条带支撑部件15和与它相对的冲压工具19，夹持放置在条带支撑部件15上的所述多根光学纤维11。在条带纤维10的末端部分结构110a中，光学纤维102的末端部分是平行排列的，将胶带至少连接在所述末端部分的上表面和下表面的至少一个上。

Description

用于将线性部件组装成条带状的工具和方法，以及 组装成条带状的线性部件和所述线性部件的末端部分结构

技术领域

本发明涉及用于将线性部件(导线，纤维，软线)组装成条带状的工具和方法。本发明还涉及组装成条带状的线性部件和所述线性部件的末端部分结构。

背景技术

在用于将线性部件组装成条带状的工具中，存在一种用于生产光学软线的工具，它是部分组装成条带状的，包括排列要部分组装成条带状的必要数量的光学纤维，然后将胶带粘接在它上面，并且最后切除不必要的部分(例如，参见″Simple Ribbonizing Tool(Fibrlok2670Multi-FiberRibbonConstructionTool)″，November1998，edited by 3M Company)。

与此同时，在简单的条带化工具上，可排列的长度取决于它的长度(大约50mm)。因此，这种相关技术的工具所存在的缺陷是，当所述光学纤维需要排列的部分的长度等于或大于所述可排列的长度时，不能够反复进行类似于上文所述操作的过程，并且，这样做是很麻烦的。另外，所述相关技术工具的另一个缺陷是，在排列多根光学纤维，所述光学纤维的排列间距取决于它们的直径。因此，它们的排列间距不能够随意设定，因此，在生产部分带状光学软线时的灵活性较低。另外，所述相关技术的工具的另一个缺陷是，由于在本发明的场合下，光学纤维是通过常用的易燃的胶带部分组装成条带状的，所得到的光学软线耐热性较弱。

另外，作为用于将线性部件组装成条带状的方法，存在用于将多根光学纤维组装成条带状的相关技术方法，包括排列要部分组装成条带状的所述多根光学纤维，作为整体在所述多根光学纤维上涂敷UV-固化树脂，以便将所述多根光学纤维整合成一个主体，并且用紫外线照射所述UV-固化树脂，以便使所述UV-固化树脂固化，从而形成带状。

还存在一种相关技术方法，包括排列要部分组装成条带状的多根光学纤维，并且在所述多根光学纤维上涂敷快速固化树脂，以便在短时间内固化所述快速固化树脂，从而整体上形成带状。

不过，如图26A所示，在将UV-固化树脂101用于生产条带纤维100时，存在所述UV-固化树脂101在以下情况下固化的可能性：在将所述UV-固化树脂101涂在光学纤维102上时，由于UV-固化树脂101的压力使光学纤维102的排列紊乱。

参见图26B，在将快速固化树脂103用于生产条带纤维104时，在条带纤维104弯曲时，某些光学纤维102有可能掉落，因为不能将快速固化树脂103涂得太厚，以便获得足够的强度。

例如，在通过套管去除器从所述排列的光学纤维102的末端部分除去涂层，以便在光学纤维102的排列紊乱的条件下将连接器连接在条带纤维100上时存在这样的问题，所述套管去除器的刀片有可能撞击并且损伤没有处在正确位置上的某些光学纤维。或者，在通过使用UV-固化树脂将光学纤维102整合成带状时，存在条带纤维100的厚度可能改变的问题，并且，可能不能够完全去除所述涂层。同样难于形成这样的条带纤维：其中，光学纤维排列的间距是局部变化的。

考虑到上述缺陷，实现了本发明。因此，本发明的第一个目的是，提供用于将线性部件组装成条带状的工具，它能够在具有特定长度的部分，排列多个线性部件的一部分，并且以条带形式固定所述排列的线性部分。本发明的第二个目的是提供组装成条带状的线性部件，以及所述线性部件的末端部分结构，以便能够在不损伤所述线性部件的前提下，通过套管去除器统一除去涂层。

发明内容

为了实现上述第一个目的，根据本发明的第一方面，提供了用于通过带状结构材料将多个线性部件组装成条带状的工具(以下称之为本发明的第一种工具)，该工具包括一对调整部件，能够调整所述多个线性部件的位置，用于支撑每一个成对的调整部件的导向器，以便使得所述成对的调整部件能够做相对运动，以及能够放置在成对的调整部件之间的条带支撑部件。

在以这种方式设计的工具中，所述多个线性部件的排列和定位是通过成对的位置调整部件进行的。然后，沿所述导向器移动所述成对的位置调整部件，使它们之间具有预定的距离。然后，将条带支撑部件放置在成对的位置调整部件之间，并且支撑提供所述带状结构材料的线性部件。然后，进行条带制作。

在本发明第一种工具的实施方案(以下称之为本发明的第二种工具)中，所述成对的调整部件具有相应的多个定位槽，用于对所述线性部件进行定位，并且在所述成对的调整部件之一上形成的所述多个定位槽的间隔与在另一个调整部件上形成的所述多个定位槽的间隔不同。

在以这种方式制造的第二种工具上，以使它们之间具有预定的距离的方式放置的，在所述调整部件之一上的定位槽的间隔，与在其他调整部件上提供的定位槽的间隔不同。因此，通过将所述线性部件接合在两个调整部件上形成的定位槽中，改变了被组装成条带状的线性部件的间距。

根据本发明的第二方面，提供了用于通过带状结构材料将多个线性部件组装成条带状的方法(以下称之为本发明的第一种方法)，该方法包括以下步骤：调整所述多个线性部件在多个位置上的定位，向所述多个线性部件提供所述带状结构材料，并且固定所述多个线性部件和所述带状结构材料。

根据本发明第一种方法的实施方案，通过对所述带状结构材料加压固定所述线性部件和带状结构材料。

为了实现上述第二个目的，根据本发明第三方面，提供了被组装成条带状的线性部件的末端部分结构(以下称之为本发明的第一末端部分结构)，它包括末端连接部分，包括水平排列的线性部件的末端部分，以便形成平行的线性部件纤维组，以及具有粘性层的薄膜，它粘接在所述平行线性部件组的至少末端部分的上表面和下表面的至少一个上，以便至少将所述多个线性部件的末端部分整合成带状。

在按照上述方法设计的被组装成条带状的线性部件的第一末端部分的结构中，由于在对线性部件进行定位以便平行放置的条件下通过粘性层将至少一个薄膜粘接并且固定在线性部件阵列上，可以将所述线性部件分别固定在正确位置上。因此，在需要通过套管去除器将组装成条带状的线性部件的末端上除去时，可以方便地除掉所述涂层，而不会由于套管去除器的刀片损伤所述线性部件。

在本发明的第一末端部分结构的实施方案(以下称之为本发明第二种末端部分结构)中，所述末端部分结构还包括粘接在所述末端连接部分上的连接器。

在以这种方式设计的第二种末端部分结构上，由于所述线性部件分别被固定在正确位置上，当连接器被连接在组装成条带状的线性部件的末端时，可以方便地除去涂层，而又不损伤所述线性部件，并且可以将所述连接器连接在它上面。

为了实现所述第二个目的，根据本发明的第四方面，提供了组装成条带状的线性部件(以下称之为本发明的第一种组装成条带状的线性部件)，它包括拼接部分，其中，根据所述第一末端部分结构的线性部件的末端连接部分，与其他线性部件的其他末端连接部分融合拼接。

在以上述方式设计的第一种组装成条带状的线性部件上，由于所述线性部件被固定在所述末端连接部分的相应的正确位置上，在需要从组装成条带状的线性部件的末端除去涂层时，所述涂层包括能够在不损伤所述线性部件的前提下方便地除去的薄膜，并且能够与其他线性部件连接，以便与所述拼接部分方便地形成组装成条带状的线性部件。

附图说明

图1是本发明的用于将光学纤维组装成条带状的实施方案的分解透视图。图2A-2D是本发明的用于将光学纤维组装成条带状的工艺的正视图。图3是沿图2D中的线III-III的剖视图。图4是表示通过切割刀片切割热融合粘结条的状态的剖视图。图5是表示通过切割刀片切割热融合粘结条的状态的剖视图。图6A是表示被组装成条带状的光学纤维中间部分的状态的平面示意图。图6B是表示所述光学纤维的末端部分的相应的相邻末端组装成条带状的状态的平面示意图。图7A是表示光学纤维的长的末端部分的相应的相邻末端被组装成条带状的状态的平面示意图。图7B是所述光学纤维以预定间隔组装成条带状的中间部分的平面示意图。图8是表示通过使用冲模，用树脂将光学纤维组装成条带状的剖视图。图9A是表示具有连续的定位槽的调整部件的正视图。图9B是表示具有以预定的间隔提供的定位槽的调整部件的正视图。图10是表示光学纤维组装成条带状，以便位于条带纤维一端的光学纤维的排列间距，与所述条带纤维的其他末端的排列间距不同。图11A和11B是表示具有多个连续的定位槽的调整部件的正视图。图12A是表示具有成组的定位槽的调整部件的正视图。图12B是表示具有连续的定位槽的调整部件的正视图。图13是表示条带结构的平面示意图，其中，将十根光学纤维分成具有四根光学纤维的一组，具有四根光学纤维的另一组，以及具有两根光学纤维的再一组。图14是表示条带支撑部件和压力夹具具有弧形形状的相对表面的情况的剖视图。图15A是表示光学纤维被组装成条带状，以便连续地排列成弧线的状态的透视图。图15B是表示通过分组，将光学纤维组装成条带状的状态的透视图。图16是表示在产品的末端部分将光学纤维组装成条带状的透视图。图17是表示组合形式的透视图。图18A是表示条带纤维的末端部分结构的第一种实施方案的剖视图，此时，在光学纤维阵列的一个表面上提供了薄膜。图18B是表示条带纤维的末端部分结构的第二种实施方案的剖视图，此时，在所述光学纤维阵列的相对的上表面和下表面上提供了薄膜。图18C是表示条带纤维的末端部分结构的第三种实施方案的剖视图，此时，在所述光学纤维阵列的一个表面上提供了薄膜，同时用粘性层填充所述薄膜和所述光学纤维阵列之间的间隙。图18D是表示条带纤维的末端部分结构的第四种实施方案的剖视图，其中，在所述光学纤维阵列的相对的上表面和下表面上提供了薄膜，同时用粘性层填充每一个薄膜和光学纤维阵列之间的间隙。图19是表示用于生产本发明的条带纤维的末端部分结构的装置和方法的透视图。图20是沿图19中线III-III的剖视图。图21是表示连接器被连接在条带纤维的末端部分上的状态的剖视图。图22A是表示通过套管去除器从条带纤维的末端部分除去涂层的状态的剖视图，所述条带纤维是以这种方式组装的，使得光学纤维阵列的相反的表面分别被薄膜涂敷。图22B是表示通过套管去除器从条带纤维的末端部分除去涂层的状态的剖视图，所述条带纤维是以这种方式组装的，光学纤维阵列的相对的表面分别被薄膜涂敷，同时，每一个薄膜和光学纤维阵列之间的间隙被粘性层填充。图23是表示所述光学纤维的排列间距在条带纤维的末端部分改变的状态的平面示意图。图24是表示条带纤维上的光学纤维阵列与其他光学纤维阵列融合拼接的状态的剖视图。图25是表示用于生产条带纤维的末端部分的装置的透视图，包括将薄膜粘接在光学纤维阵列的相对的上表面和下表面上。图26A和26B是表示相关技术中的问题的剖视图。

具体实施方式

下面将结合附图，对用于将线性部件组装成条带状的工具的实施方案作详细说明。顺便说一句，在本发明的本实施方案中，光学纤维被用作所述线性部件的一种例子，并且将要对将光学纤维组装成条带状的工具进行说明。

图1是表示用于条带制造的工具的每一个组成部件的分解透视图。参见图1，给条带制造工具10提供了一对调整部件12a，12a，它能够沿垂直于所述多根光学纤维11的纵向方向的方向调整位置(参见图2A-2D)。由两个导向器13，13支撑所述成对的调整部件12a和12b，以便所述调整部件能够沿所述多根光学纤维11的纵向方向自由地、并且相对地彼此接近和彼此分开。顺便说一句，常见的是每一个调整部件12a和12b的滑动孔14的内部周边用橡胶制成，以便以这种方式将调整部件12a和12b固定在预定位置上：它能够沿导向器13和13滑动。

通过沿导向器13，13移动调整部件，可以调整调整部件12a和12b之间的距离。顺便说一句，优选通过这种方式固定两个导向器13，13中的每一个的末端，以便它们彼此不会独立地运动。

将可以放置在两个导向器13，13之间的条带支撑部件15提供在成对的调整部件12a和12b之间。条带支撑部件15包括底座部分15a和突出部分15b，并且具有倒T-形剖面，突出部分15b可以接合在两个导向器13，13之间。突出末端15b的端面(即从图1中看是上表面)是平面。顺便说一句，在将热固型树脂和热塑性树脂用作带状结构材料的情况下，可以在条带支撑部件15上提供加热装置16。在将UV-固化树脂用作带状结构材料的情况下，可以在它上面提供UV-辐射装置(未示出)。

在分别与调整部件12a和12b相对的位置提供成对的支持部件17a和17b。优选在一组支持部件17a和17b或一组调整部件12a和12b上提供突出部分18a或锁定孔18b或磁铁，以便能够分别定位在调整部件12a和12b上的预定位置上。

在与条带支撑部件15相对的位置上提供冲压工具19。优选使用冲压工具19，它的整个长度比条带支撑部件15的长，以便在工具19被放置在条带支撑部件15上时，冲压工具19的两端贴在调整部件12a和12b的末端部分的上表面上。因此，要组装成条带状的所述多根光学纤维11能够以这种方式固定，使它像直线那样沿纵方向延伸。根据被用作所述带状结构材料的条带或树脂，可以在冲压工具19上提供加热装置21。

在成对的调整部件12a和12b的上表面部分，以预定的间隔形成用于定位所述多根光学纤维11的多个定位槽22L。如图1所示，所述多个(在这里为4个)定位槽22L是以相等的间距在调整部件12a和12b的上表面部分形成的。另外，还在成对的支持部件17a和17b上形成了定位槽22U，22U。

下面结合图图2A-3说明通过使用上述条带制造工具10将光学纤维11组装成条带状的操作。

首先参见图2A，将所述多根光学纤维11放置在紧挨在一起放置的成对的调整部件12a和12b上。在调整部件12a和12b的上表面部分提供定位槽22L的情况下，光学纤维11的定位是通过将纤维11分别接合在定位槽22L上实现的。放置在调整部件12a和12b上的光学纤维11被夹在支持部件17a，17b和调整部件12a和12b之间。在支持部件17a和17b的下表面部分提供定位槽22U的情况下，将光学纤维11接合在定位槽22U中。另外，在提供突出部分18a，锁定孔18b或磁铁用于将光学纤维11定位在一组支持部件17a，17b和一组调整部件12a，12b上时，所述部件的定位是通过使用那些能使这两组部件都被固定的装置实现的。

参见图2B，通过沿导向器13，13滑动，使在它上面分别固定了支持部件17a和17b的成对的调整部件12a和12b移动预定的距离。与此同时，将光学纤维11夹在支持部件17a，17b和调整部件12a，12b之间。不过，在移动成对的调整部件12a和12b时，光学纤维11在定位槽22U和22L中滑动。因此，调整部件12a和12b都可以运动。顺便说一句，当光学纤维11在定位槽22U和22L中滑动时，存在某种摩擦。因此，光学纤维11可以保持在纤维11被预定强度的拉力拉伸的状态下。

参见图2C，将起着要粘接在光学纤维11上的带状结构材料的热融合粘结条25L(以下称之为下热融合粘结条25L)放置在条带支撑部件15上。然后，将条带支撑部件15接合在调整部件12a和12b之间。与此同时，将条带支撑部件15的突出部分15b插入两个导向器13，13之间。因此，如图3所示，在条带25L被拉伸的状态下，放置在条带支撑部件15的突出部分15b上的下热融合粘结条25L与光学纤维11接触。将下热融合粘结条25L固定在条带支撑部件和两个导向器13，13的每一个之间。

参见图2D，将起着要连接在光学纤维11的上表面上的带状结构材料的热融合粘结条25U(以下称之为上热融合粘结条25U)放置在由条带支撑部件15的突出部分15b支撑的光学纤维11上。然后，将冲压工具19放置在它上面。然后，将光学纤维11夹在冲压工具19和条带支撑部件15之间。因此，如图3所示，光学纤维11被夹在上热融合粘结条25U和下热融合粘结条25L之间。

然后，通过加热装置16和21对热融合粘结条25U，25L进行加热。因此，所述多根光学纤维11被整合成条带形状。在加热装置16和21被提供在诸如冲压工具19和条带支撑部件15上的场合下，热融合粘结条25L和25U便于一次加热。

如图4所示，通过使用切割刀片23a，将热融合粘结条25U和25L的不必要的部分切掉。通过从冲压工具19的上面按压，切割刀片23a可以到达条带支撑部件15侧面的一部分。因此，将热融合粘结条25U和25L的不必要的部分切掉，以便完成将光学纤维组装成条带状的操作。可以将在纵向方向上的长度短于要组装成条带状的部分的短刀片用作切割刀片23a，通过沿冲压工具19的纵向方向运动，将不必要的部分切掉。另外，可以将沿纵向方向的长度长于要组装成条带状的部分的长刀片用作切割刀片23a，通过从冲压工具19的上面按压，将它的不必要的部分统一切掉。

根据图5所示的另一种切割方式，在条带支撑部件15的突出部分15b的上表面设置槽24，24。然后从冲压工具19的上面按压切割刀片23a。然后，使切割刀片23a的顶端到达槽24，24。因此，可以将热融合条25U和25L的其余部分切掉。

如上文所述，根据这种条带制造工具10，可以通过下述方式将光学纤维11方便地整合，并且组装成具有预定长度的条带形状，即设定调整部件12a和12b使它们能彼此离开需要的距离。

另外，如图6A所示，可以将使用热融合粘结条25U和25L的条带结构应用在一组光学纤维的中间部分。如图6B所示，可以将使用热融合粘结条25U和25L的条带结构施加在靠近每一根光学纤维11的末端部分的部分，在该部分提供了连接器27。除此之外，如图7A所示，可以延长要组装成条带状的部分。另外，如图7B所示，能够以预定的间隔提供分别被组装成条带状的短的部分。

[实施例]

下面披露实施例。将直径分别为250μm的八个二次涂敷的光学纤维11用作所述光学纤维11，并且接合在设置在调整部件12a和12b上的定位槽22L中。将二次涂敷的光学纤维11夹在支持部件17a，17b和调整部件12a，12b之间。然后，使调整部件12a和12b彼此移动，离开大约100mm。然后，将在它们上面放置了宽度大约为100mm的下热融合粘结条25L的条带支撑部件15，从下面接合在调整部件12a和12b以及导向器13，13之间。因此，下热融合粘结条25L通过两个导向器13，13的拉力，被紧紧地拉伸。上热融合粘结条25U覆盖每一个二次涂敷的光学纤维11的上部。然后，通过被用作加热装置21的烙铁对上热融合粘结条25U加热。因此，通过使用融合粘结条25U和25L将光学纤维11组装成条带状。最后，通过切割刀片23将融合粘结条25U和25L的不必要的部分切掉。因此，可以方便而又可靠地将所述光学纤维组装成条带状。

下面披露本发明的用于将光学纤维组装成条带状的工具的第二种实施方案。所述第二种实施方案使用树脂29，以便将所述光学纤维11整合并且组装成条带状。因此，所述第二种实施方案使用了如图8所示的冲模。冲模28具有用于容纳光学纤维11的内部空间28a。由树脂入口28b提供树脂，所述树脂是通过设置在它上部的树脂入口28b输送到内部空间28a提供的。从而，光学纤维11被整合。可以将热固型树脂和UV-固化树脂用作这种树脂。顺便说一句，在使用热固型树脂的情况下，在所述冲模28上提供加热装置。在使用UV-固化树脂的情况下，在它上面提供了UV辐射装置(未示出)。其余的组成部件是第一种和第二种实施方案所共有的。

即使在使用冲模28的情况下，也可以通过使调整部件12a和12b彼此离开需要的距离，方便并且可靠地将光学纤维组装成具有需要长度的条带形状，与上述情况类似。另外，在本实施方案中，将所述下融合粘结条25L施加在光学纤维11上；不过，可以仅通过所述树脂将光学纤维11整合成带状。即使是在使用UV-固化树脂的场合下，根据本发明的条带制造工具10，可以将光学纤维11整合成带状，而又不会通过UV-固化树脂的压力使它紊乱。

下面披露本发明的用于将光学纤维组装成条带状的第三种实施方案。参见图9A和9B，第三种实施方案与上述实施方案的差别在于在调整部件12a和12b的上表面部分提供的定位槽30a和30b的位置方面。就是说，尽管定位槽30a是在调整部件12a上连续形成的，以便相邻的光学纤维11彼此接触，而定位槽30b是以预定的间隔在调整部件12b上提供的，以便光学纤维11是以预定的间距排列的。其余的组成部件是与第一种和第二种实施方案相同的。因此，相同的组成部件是使用相同的附图标记表示的。在这里省略了对这些组成部件的多余的说明。

在使用所述调整部件12a和12b的情况下，放置在部件12a和12b上的光学纤维11是在条带支撑部件15上辐射状分布的，如图10所示。就是说，相邻的光学纤维之间的间距随着光学纤维11的延伸而改变。

因此，即使在需要使要组装成条带状的光学纤维的间距，在要组装成条带状的纤维的两个末端部分具有不同的值的情况下，也可以将所述光学纤维11方便地组装成条带状。

顺便说一句，即使在使用图11A和11B所示出的调整部件31a和31b的情况下，也可以将光学纤维11方便地组装成条带状，以便光学纤维11在要组装成条带状的纤维的两个末端部分分别具有不同的值。

在这种情况下，两组定位槽32a和32b具有在调整槽32a和32b中连续提供的很多槽。因此，在相邻的光学纤维11彼此接触期间将光学纤维11的节距组装成条带状的情况下，使用了连续的定位槽组32a。在将以预定的间距排列的光学纤维11组装成条带状的情况下，要使用的定位槽是从组32b以两个槽或三个槽的间隔挑选的。因此，可以通过采用它们的各种形式，将光学纤维11组装成条带状。

如图12a和12b所示，在确定光学纤维11的排列的情况下，在通过将光学纤维11分成一组具有四根光学纤维，另一组具有四根光学纤维，再一组具有两根光学纤维将10根光学纤维11组装成条带状的情况下，将与调整部件31a类似的具有连续的定位槽33a的调整部件34b用于将10根光学纤维的末端部分接合在它上面。调整部件34a具有一组四个定位槽，另一组四个定位槽以及再一组两个定位槽，将定位槽33a分给这些定位槽，将它们用于结合10根光学纤维的另一个末端部分。因此，光学纤维11像辐射的射线那样在条带支撑部件15上分布。因此，从需要的点P上切掉热融合粘接片材25的向外延伸的部分(即在图13中是右侧向外延伸)。然后，可以通过将光学纤维11分成一组四根光学纤维，另一组四根光学纤维，再一组两根光学纤维，将10根光学纤维11组装成条带。

下面披露了本发明的用于将光学纤维组装成条带状的工具的第四种实施方案。在第四种实施方案中，如图14所示，条带支撑部件15的突出部分15b的上表面是曲面。另外，冲压工具19的下表面也是曲面。通过使用条带支撑部件15和冲压工具19可以将形状类似曲面的多根光学纤维11组装成条带状。因此，在将光学纤维11组装成堆叠使用的条带形状，例如，堆叠在光学终端盒中的情况下，第四种实施方案是常用的。

顺便说一句，即使在将光学纤维组装成类似曲面的条带形状的情况下，光学纤维11的排列也可以自由地选择，如在图15A和15B中所示出的。

[表1]

核心数量2481632...

节距相邻预定间隔两端处不同不同的节距上述形式的组合形式

长度最短30毫米100-500毫米为合适的范围

材料胶带热融粘接带UV树脂其它树脂

形式单一产品末端具有连接器上述形式的组合形式

其它连续的叠层带间歇的叠层带集合加工多组弯曲表面

表1表示与应用情况相关的数据的概述。例如，光学纤维11的数量(即核心的数量)可以是2，4(参见图1-6B，和8)，8(参见图7A，7B，9A，9B-13)，16，和32。

在上述情况下，光学纤维11的间距是这样设定的，使所述光学纤维彼此相邻(参见图6A-7B)，所述光学纤维是以预定的间隔提供的，所述光学纤维是以不同的节距提供的(参见图15B)，所述光学纤维的节距在它的两个纵向末端改变(参见图10)，所述光学纤维被分成组(参见图13)等等。

所获得的条带纤维的长度至少为大约30mm。所述条带纤维的合适的长度在100mm-500mm范围内。

就用于条带制造的材料而言，最简单的材料是胶带。不过，也可以将热融合粘结条(参见图3)，UV-固化树脂，以及其他树脂(参见图8)用作用于条带制造的材料。

被形成的条带形式可以是单一形式(参见图6A)，产品的一端形式(参见图16)，具有连接器的条带形式(参见图6B)，以及复合形式。采用产品的一端的例子是，例如，在将连接器连接在纤维片35的末端部分之前进行的加工中，将所述光学纤维组装成条带状。在图17中示出了复合形式的一种例子。就是说，按如下方式将很多光学纤维11固定在纤维片36上，使包括额外长度部分的每一根光学纤维的末端部分从所述纤维片36中拉出。然后，通过本发明的条带制造工具10将被拉出光学纤维的末端部分组装成条带状。组装成条带形式的光学纤维11与连接器27连接，或分叉。所述分叉的部分固定在其他光学纤维11上，它是通过纤维片37从另一个方向拉出的。

另外，可以将连续的叠层条(即所述光学纤维在它的整个长度上整合成带状)或间歇叠层条(即短的区域，每一个组装成条带状的区域是以预定的间隔提供的)用作带状结构材料，被用于将光学纤维组装成条带状。另外，就多个组的光学纤维的统一加工而言，在所述光学纤维被分成组时，所有组的排列和条带制造是同时进行的(参见图13)。光学纤维11被组装成的条带的形状不仅像平面，而且还像曲面(参见图14)。

顺便说一句，本发明的用于将线性部件组装成条带状的上述工具不局限于上述实施方案。可以进行适当的改进和改良。另外，在上述实施方案的以上说明中，业已披露了将光学纤维用作线性部件。不过，所述线性部件并不局限于光学纤维。本发明还可应用于电线和软线。

下面将结合附图对本发明的组装成条带状的线性部件的末端部分结构的实施方案进行详细说明。顺便说一句，在本发明的实施方案中，光学纤维被用作线性部件的例子，并且对条带纤维的末端部分结构进行说明。

如图18A或18B所示，根据本发明实施方案的条带纤维110的末端部分结构110a是以这种方式形成的：通过至少一个薄膜111将以规则的间隔平行排列的多根光学纤维(例如，在本实施方案中是四根光学纤维)102的至少末端部分整合成带状。顺便说一句，可以在图18A所示出的平行排列的一系列光学纤维102的上表面和下表面之一上提供一个薄膜111，或者如图11B所示，分别在一系列光学纤维102的上表面和下表面上提供两个薄膜111。在这里，如图11B所示，薄膜111可以分别提供在所述系列的光学纤维102的上表面和下表面。在这里，薄膜111包括具有条带制造所必需的长度的带，或通过切割装置切割以便具有条带制造所必需的长度。

例如，可以将PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)，尼龙，或聚酰亚胺用作薄膜111的材料。在薄膜111的整个一个表面上提供粘性层112。例如，可以将丙烯酸压力敏感型粘接剂，硅烷压力敏感型粘接剂，橡胶压力敏感型粘接剂，或热塑性粘接剂用作粘性层112的材料。

薄膜111的厚度优选在12μm-100μm的范围内选择。例如，当使用PET制造的薄膜，并且所述薄膜的厚度在适当范围内时，可以使用现有的套管去除器。

在图18C所示出的结构中，将薄膜111放置在所述系列的光学纤维102的上表面和下表面之一上，同时，用粘性层112填充薄膜111和系列光学纤维102之间的间隙。在图18D所示出的结构中，将两个薄膜111分别放置在系列光学纤维102的上表面和下表面上，同时用粘性层112填充每一个薄膜111和系列光学纤维102之间的间隙。根据图18C或18D的结构，可以更大程度地改良从条带纤维的末端部分除去涂层的便利性。

下面将说明本发明的用于生产条带纤维110的末端部分结构110a的装置和方法。

如图2和3所示，在用于生产条带纤维110的末端部分结构110a的装置113上，提供了具有调节槽114的调准夹具115(参见图20)，用于以预定的间隔定位四个输送的光学纤维102。提供薄膜输送装置116，用于与光学纤维102同步输送薄膜111。通过薄膜输送装置116将薄膜111(具有粘性层112)输送给调准夹具115。在调准夹具115的上方提供可旋转的压辊117，同时将压辊117压在调准夹具115上。

因此，沿调准夹具115的调节槽114将光学纤维102输送到预定位置上。与此同时，通过薄膜输送装置116将薄膜111输送到调准夹具115中的系列光学纤维102的上表面上。从调准夹具115的上面，通过压辊17按压薄膜111和光学纤维102，以便固定光学纤维102，同时被压在薄膜111的粘性层112一侧。顺便说一句，通过薄膜111将四根光学纤维102整合成带状的部位可以仅仅是靠近它的末端，或者可以将薄膜111用在四根光学纤维102的整个长度上。

图21表示连接器118连接在按上述方法生产的条带纤维110的末端部分上的状态。将光学纤维102的涂层102B、薄膜111和粘性层112从条带纤维110的末端部分去掉，以便暴露出玻璃纤维核心102A。玻璃纤维核心102A是根据在固定块102上提供的定位槽，通过橡胶靴119放置在连接器118内的预定位置上。在这种情况下，将粘接剂121输送到固定块120中，以便将连接器118连接在条带纤维110的末端部分。

为了连接连接器118，通过加热的套管去除器122将涂层102B，薄膜111和粘性层112从条带纤维110的末端部分除去(参见图22A和22B)。在这种情况下，在条带纤维的末端部分结构110a上，将光学纤维102可靠地限制在预定位置上，同时保持规则的间隔。因此，如图22A所示，在套管去除器121彼此以预定的距离提供的上部刀片122U和下部刀片122d的定位避免光学纤维102的玻璃纤维核心102A。相应地，可以在不损伤玻璃纤维核心102A的前提下除掉涂层102B，薄膜111和粘性层112。此外，由于条带纤维110保持稳定，在它的厚度方向上没有任何改变，可以将涂层102B，薄膜111和粘性层112完全除掉。

在图22B所示出的结构中，示出了通过套管去除器122将部分条带纤维110除去的状态，所述条带纤维是通过在每一个薄膜111和系列光学纤维102之间的填充粘性层112制成的。根据这种结构，可以更大程度地改进除去条带纤维的末端部分的一部分的方便性。

顺便说一句，由于光学纤维102的排列间距可选择性地改变，为了连接连接器118，可以将连接器118连接在所述条带纤维的末端部分，例如，在光学纤维102的排列间距根据连接器118的种类而改变的情况下，以便位于所述条带纤维一端的间距与位于所述条带纤维另一端的间距不同，如图23所示。在这种情况下，例如，通过使用上述用于条带制造的工具，可以根据连接器118的类型将所述光学纤维的排列轻易地改变成各种形式。

图24表示按上述方式生产的条带纤维110的末端部分与其他系列的光学纤维102融合拼接的状态。就是说，因为为暴露出两个光学纤维阵列102，102的相应的玻璃纤维核心102A，102A而去掉了涂层119，显著减弱了相邻的融合拼接部分123的强度。因此，通过热熔化粘接剂124，将玻璃纤维核心102A，102A粘接在加强部件125上，并且通过可收缩的管126与加强部件125整合，以便保护并且加强玻璃纤维核心102A，102A。

根据所述条带纤维的末端部分结构110a，在对光学纤维102进行定位的条件下，通过粘性层112将薄膜111粘接并且固定在系列光学纤维102的相对的表面的至少一个上。因此，光学纤维102能够以相应的正确位置固定。为此，在需要通过套管去除器122将涂层119从条带纤维110的末端部分除去时，可以通过刀片122u和122d将涂层119轻易地除去，而又不损伤光学纤维102。因此，可以将连接器118方便地连接在条带纤维110的末端部分。另外，两个条带纤维110彼此可以方便地融合拼接。

[表2]

	UV-固化树脂	快速固化树脂	胶带
				粘合时间	15分钟×	2-3分钟○	5分钟○
节距精度	△	○	○
				排列	△	△	○
平整度	△	×	○

表2表示本发明与使用相关技术的UV-固化树脂的场合，以及与使用相关技术的快速固化树脂的场合的比较。就是说，在本发明中使用的条带纤维110的末端部分结构110a的生产时间(粘合时间)为5分钟，该时间较短，而使用UV-固化树脂的生产时间为15分钟。同样明显的是，与使用UV-固化树脂的情况相比，条带纤维110上的光学纤维102的节距精度较高。与使用UV-固化树脂或快速固化树脂的场合相比，条带纤维110沿厚度方向的排列和波动(平整度)得到了令人满意的改善。

顺便说一句，本发明的条带纤维的末端部分结构110a并不局限于所述实施方案，并且可以适当地进行改变，改进等。

尽管业已对具有四根光学纤维102的四个核心的条带纤维110的实施方案进行了说明，本发明并不局限于这种形式。例如，本发明可应用于上述相同形式的八个核心的条带纤维或十二个核心的条带纤维。

尽管业已对将薄膜111仅提供在系列光学纤维102的上表面上并且与所述系列光学纤维102整合成条带形状以便生产条带纤维110的实施方案进行了说明，在系列光学纤维102的相对的上表面和下表面上提供薄膜111的情况下，可以获得相同的功能和效果。

在这种情况下，使用了图25所示出的生产装置127。顺便说一句，与图19所示出的生产装置113相同的部分是用与图19所示出的生产装置113相同的附图标记表示的，以便省略重复说明。

就是说，在调准夹具115的下游一侧(图25中的左侧)，可旋转地提供了一对上压辊128u和下压辊128d，提供了下薄膜输送装置116b，以便将薄膜111b输送到成对的压辊128u和128d之间，以便系列光学纤维102的下表面被薄膜111b所覆盖。通过这种方式，生产出了如图18B所示出的具有分别粘接在系列光学纤维102的相对的上表面和下表面上的薄膜111和111b的条带纤维110的末端部分结构110a。

在将彩色透明薄膜用作薄膜111时，可以通过肉眼观察分辨光学纤维102。在使用不同的颜色时，可以彼此区分多个条带纤维。结果，可以避免错误的操作，另外，由于可以对薄膜111本身进行标记，可以使分辨变得很容易。

在将提供有规则间隔的槽的薄膜用作薄膜111时，可以将光学纤维102方便地彼此分开，并且可以通过粘接在系列光学纤维102上的薄膜111提高系列光学纤维102的强度。或者当通过薄膜111将光学纤维102整合成条带形状之后，以规则的间隔将薄膜111割裂时，光学纤维102可以方便地彼此分离。

尽管业已根据连续输送薄膜111以便连接在系列光学纤维102上的实施方案进行了说明，本发明还可应用于具有预定宽度的薄膜111间歇输送的场合，以便沿长度方向以规则的间隔粘接在所述系列光学纤维102上。

在所述实施方案中所披露的材料，形状，大小，形式，数量，排列位置等是选择性的，而不是限制性的，只要能实现本发明就行。

顺便说一句，本发明的上述组装成条带状的线性部件的末端部分结构并不局限于上述实施方案。可以进行适当的改变和改进。例如，上述用于将线性部件组装成条带状的工具可以用作生产组装成条带状的线性部件的末端部分的装置。另外，在上述实施方案的以上说明中，业已披露了将所述光学纤维用作线性部件。不过，所述线性部件并不局限于光学纤维。本发明可应用于电线和软线。

工业应用性

如上文所述，根据本发明的用于将线性部件组装成条带状的工具，多个线性部件的定位是通过一对位置调整部件实现的。然后，沿所述导向器移动成对的位置调整部件，以便使它们之间具有预定的距离。将条带支撑部件放置在成对的位置调整部件之间，并支撑向它输送带状结构材料的线性部件。然后进行条带制造。因此，可以将所述线性部件方便地整合，并且组装成具有预定长度的条带形状。

另外，如上文所述，在本发明的组装成条带状的线性部件的末端部分结构上，粘接包括薄膜和粘性层的胶带，并且通过粘性层固定在一系列光学纤维上，以上过程是在对所述光学纤维进行定位以便它们平行排列的状态下进行的。因此，可以将所述光学纤维分别固定在正确位置上。为此，在需要通过去除装置从组装成条带状的线性部件的末端部分除去涂层时，可以将所述涂层与所述薄膜一起方便地除去，而又不损伤所述光学纤维。因此，可以将连接器方便地连接在组装成条带状的线性部件的末端部分。另外，组装成条带状的线性部件的系列光学纤维，可以分别与其他系列的光学纤维的融合拼接。

Claims (7)

1.一种用于通过带状结构材料将多个线性部件组装成条带状的工具，包括：

能够调整所述多个线性部件的位置的一对调整部件；

用于支撑每一个所述成对的调整部件的导向器，使得所述成对的调整部件能够做相对运动；和

能够放置在所述成对的调整部件之间的条带支撑部件。

2.如权利要求1的工具，其特征在于，所述成对的调整部件具有相应的多个定位槽，用于对所述线性部件进行定位，并且，其中，在所述成对的调整部件之一上形成的所述多个定位槽的间隔与在另一个调整部件上形成的多个定位槽的间隔不同。

3.一种用于通过带状结构材料将多个线性部件组装成条带状的方法，包括下述步骤：

调整所述多个线性部件在沿所述多个线性部件的纵向方向上的多个部位的位置；

将所述带状结构材料提供给所述多个线性部件；和

固定所述多个线性部件和所述带状结构材料。

4.如权利要求3的方法，其特征在于，所述线性部件和所述带状结构材料是通过对所述带状结构材料加压固定的。

5.组装成条带状的线性部件的末端部分结构，所述末端部分结构包括：

末端连接部分，它包括水平平行排列的线性部件的末端部分，以便形成平行的线性部件组；以及薄膜，它具有连接在所述平行的线性部件组的至少末端部分的上表面和下表面的至少一个上的粘性层，以便至少将所述多个线性部件的末端部分组装成条带状。

6.如权利要求5的末端部分结构，还包括：

连接在所述末端连接部分上的连接器。

7.组装成条带状的线性部件，所述线性部件包括：

拼接部分，如权利要求5所述的线性部件的末端连接部分是与其他线性部件的其他末端部分融合拼接的。

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