CN1674992A - 脱氮催化剂再生方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种脱氮催化剂再生方法，可以容易地回复已劣化的脱氮催化剂的催化剂性能，且作业简便、作业效率良好。本发明提供的再生方法中，将排烟脱氮装置的脱氮催化剂(14)浸渍于不含有氯及洗净成分的常温再生水(31)中，然后将其取出，除去水分。

Description

脱氮催化剂再生方法
技术领域
本发明涉及脱氮催化剂再生方法，是用于火力发电厂等使用的排烟脱氮装置上。
背景技术
过去，于以石油、煤炭、瓦斯等作为燃料的火力发电厂的锅炉及各种大型锅炉，以及其它的废弃物焚烧装置等，设置有排烟脱氮装置，而于排烟脱氮装置中，则内藏有多层的脱氮催化剂。
作为脱氮催化剂，通常是作为载体使用TiO2等，作为活性成分使用V2O5等，并添加钨或钼等的氧化物作为辅助催化剂成分，且以如VOx-WOy-TiO2或VOx-MoOy-TiO2的复合氧化物的形态使用。
另外，催化剂形状通常是使用蜂巢形式或板状形式。蜂巢形式有：将基材制造成蜂巢形状后，再将催化剂成分涂覆的涂覆型；于基材中混练催化剂成分而成形的混练型；对蜂巢形状的基材以催化剂成分予以含浸的含浸型等。板状形式则是对中心骨架或陶瓷涂覆催化剂成分而成者。
不论是哪一种，这样的脱氮催化剂的问题点在于，在持续使用的情况下，在催化剂表面及内部会附着或溶解使催化剂性能劣化的物质(以下，称为劣化物质)，因而导致催化剂性能日益降低。
因此，过去以来，关于脱氮催化剂的再生方法的种种研讨一直在进行着。
例如，通过磨耗剂对排放气体通路内面进行研磨的方法(日本专利特开平1-119343号公报)、将劣化的脱氮催化剂的表面部分削除以呈现新的催化剂活性面的方法(日本专利特开平4-197451号公报)、通过使带有微粒体的气体通过贯通孔而将异物除去的方法(日本专利特开平7-116523号公报)等物理性地将劣化部位或异物除去以呈现活性面的方法，一直被研讨着。
另外，使用pH5以下的酸或pH8以上的碱进行洗净的方法(日本专利特开昭64-80444号公报)；以水或稀无机酸水溶液洗净之后，以0.1～5重量％的草酸水溶液洗净，再以水洗将残留于催化剂的草酸除去的方法(日本专利特开平7-222924号公报)；以50℃以上80℃以下的水洗净后施以干燥的方法(日本专利特开平8-196920号公报)等通过洗净使催化剂性能回复的方法也一直被研讨着。
然而，物理性的研磨等方法具有：作业繁杂、于再生作业时脱氮催化剂本身会碎裂或破损等问题。
另一方面，于进行脱氮催化剂的洗净的情况，通常使用碱性水溶液者或热水等洗净除去碱性成分，另外，欲除去以钒为主体的重金属成分，虽使用草酸水溶液洗净具有一定效果，但仍不能满足要求，故进一步使用各种洗净成分的洗净方法也被研讨着。
例如，于对附着有钒而SO3转化率上升的脱氮催化剂再生其活性的方法中，曾有下述各种方案被提出：用0.1～30％柠檬酸水溶液及0.1～20％硫酸水溶液洗净的方法(日本专利特开平10-156192号公报)；于脱氮性能降低的脱氮催化剂的再生时，将洗净液中的氢氟酸浓度作成为0.3～3重量％，并将洗净液的温度维持于20～80℃而将催化剂洗净的方法(日本专利特开平10-235209号公报)；由于燃烧重油的锅炉等的使用而附着上Na、K等，使脱氮率降低，且燃料中所含有的钒成分附着而使SO3转化率上升的脱氮催化剂的活性再生方法中，使用无机碱水溶液及氧化剂溶液进行洗净的方法(日本专利特开平10-156193号公报)；因硫氧化物而活性劣化的含有钒化合物与氧化钛的脱氮催化剂，对其加热或使其与含有由酸产生氨的物质的水溶液接触，进行加热或酸处理后，加以干燥，于空气中进行焙烧的方法(日本专利特开2000-107612号公报)；于因燃煤锅炉的排放气体中的砷化合物的毒害导致脱氮性能降低的脱氮催化剂的再生之时，将洗净液中的硫酸或氨的浓度作成为0.05～20重量％，使洗净液的温度维持于10～90℃，使脱氮催化剂浸渍于该洗净液中后，施以水洗的方法(日本专利第3059136号公报)等。
另外，有关洗净后的废液处理也被研讨着，曾有下述诸提案被提出；例如，在将附着有钒成分的脱氮催化剂以含有有机酸水溶液、无机酸水溶液、碱性水溶液的洗净液进行洗净，以使活性再生的脱氮催化剂的活性再生方法中，将洗净后的废液中以离子形态而溶出的钒成分经由离子交换而除去，以使上述废液再生的方法(日本专利特开平10-33482号公报)；使用于由锅炉至燃烧排放气体的脱氮中的脱氮性能降低或SO2氧化能上升的脱氮催化剂，使其以水或草酸水溶液进行再生处理，并将使其性能回复的时所产生的再生水或再生草酸水溶液注入上述锅炉的炉内的方法(日本专利第2994769号公报)等。
如此般，虽然对通过将脱氮催化剂洗净而再生的方法及对再生所使用的洗净废液的处理有各种的研讨，却仍未有令人满足的成果。
本发明乃有鉴于上述情况，而以提供一种使劣化的脱氮催化剂的催化剂性能可容易地回复，且作业简便、作业效率也良好的脱氮催化剂再生方法为目的。
发明内容
为了解决前述的课题而重复进行各种研讨的结果发现，脱氮催化剂，尤其是使用于燃煤锅炉的排烟脱氮装置中的脱氮催化剂，只须浸渍在常温的纯水中，其催化剂活性即可充分地回复，另外，处理的再生水可反复使用，且由于处理时也不含有重金属，故可比较容易地处理，本发明于焉得以达成。
即，经各种研讨的结果发现，特别是于燃煤发电厂中，Ca成分(碱性成分)与S成分(酸性成分)被覆于脱氮催化剂的表面，而降低脱氮性能，此等只须浸渍于常温的纯水中即可容易地溶出除去，脱氮性能可充分地回复，达到了本发明的目的。
本发明的第一方面提供一种脱氮催化剂再生方法，用于排烟脱氮装置的脱氮催化剂的再生方法是将催化剂浸渍于实质上不含氯及洗净成分的常温的再生水中，然后将其取出，除去水份。
通过本发明的第一方面，只须将脱氮催化剂浸渍于实质上常温的纯水中，即可容易地溶出导致脱氮性能降低的阻碍物质，并除去，而可回复脱氮催化剂的脱氮性能。
本发明的第二方面为，如第一方面的脱氮催化剂再生方法中，前述脱氮催化剂在再生水中的浸渍进行至发泡终了为止。
通过本发明的第二方面，于将脱氮催化剂浸渍到水中之时，只要浸渍到发泡终了为止，即可容易地将阻碍物质溶出除去，而可回复脱氮性能。
本发明的第三方面为，如第一或第二方面的脱氮催化剂再生方法中，将前述脱氮催化剂自再生水中取出后，须施行水洗。
通过本发明的第三方面，对自水中取出的脱氮催化剂进行水洗，可将附着于催化剂表面的尘埃等异物除去。
本发明的第四方面为，如第一至第三方面中任一方面的脱氮催化剂再生方法中，用以浸渍前述催化剂的再生水可多次反复使用。
通过本发明的第四方面，经由用以使脱氮催化剂再生的水的反复使用，可节约用水并减少过多的废水。
本发明的第五方面为，第一至第四方面中任一方面的脱氮催化剂再生方法，其是使经再生的脱氮催化剂不加以干燥而直接安装到前述排烟脱氮装置中。
通过本发明的第五方面，可不须要将脱氮催化剂干燥的干燥步骤，直接将其安装到排烟脱氮装置中。
本发明的第六方面为，如第一至第五方面中任一方面的脱氮催化剂再生方法中，对经再生的脱氮催化剂的催化剂性能加以确认后，再将其安装到前述排烟脱氮装置中。
通过本发明的第六方面，对经再生的脱氮催化剂的催化剂性能加以确认，通过确认再生的效果后再使用，可确实地维持脱氮性能。
本发明的第七方面为，如第一至第六方面中任一方面的脱氮催化剂再生方法，其是使经再生的脱氮催化剂以排放气体的传送方向逆转的方式反向地安装到前述排烟脱氮装置中。
通过本发明的第七方面，通过使经再生的脱氮催化剂反向地使用，可实质上将与脱氮相关的部位与前次的使用状态变更为不同，而可使脱氮性能维持于更高。
另外，是否要以本发明方法进行再生处理的判断，可依据脱氮催化剂的使用期间而定期地进行，多层的脱氮催化剂并非均一地劣化，依据使用条件，劣化的顺序、劣化的期间等会有不同。
因而，须在对各脱氮催化剂的劣化状态精确地掌握的前提下，于劣化达设定的程度以上时施行上述再生处理为佳。
为掌握多层的脱氮催化剂的劣化状态，可通过测定各催化剂层的NOx浓度及未反应NH3浓度，并由NOx浓度算出各催化剂层的脱氮率及负载率，藉以判断出性能已劣化者(日本专利特公平7-47108号公报)，此种依据NOx浓度算出的负载率来判断的情况，难以正确地掌握性能劣化的催化剂层，故以依循下述的方法来管理脱氮催化剂的劣化状态为佳。
也即，较佳者为，于测定各脱氮催化剂的入口侧及出口侧的NOx浓度及NH3浓度的同时，也考虑入口摩尔比＝入口NH3/入口NOx来测定脱氮率η，依据该脱氮率η来进行各脱氮催化剂的性能评价。于此方法中，由于是对各脱氮催化剂的出入口的NOx浓度及NH3浓度进行测定，并考虑入口摩尔比而测定脱氮率η，故可对随着摩尔增高而提高的脱氮率绝对且确实地作评价。
另外，此情况下，脱氮率η可依据NOx浓度而进行测定，以依据NH3浓度而进行测定为佳。其理由在于，脱氮率η，不依据NOx的浓度而依据NH3浓度来进行测定，可更安定地掌握催化剂性能。
再者，为了更正确地掌握催化剂的劣化状态，实务上也可自脱氮催化剂的一部份对催化剂取样，并对取样的催化剂进行性能评价。
如上述说明般，依据本发明可达到的效果为，脱氮催化剂(特别是使用于燃煤锅炉的排烟脱氮装置中的脱氮催化剂)只须浸渍在常温纯水中，其催化剂活性即可充分地回复，且，处理后的再生水可反复使用，而由于处理时不含有重金属，故可比较容易地处理。
附图说明
图1为使用本发明方法的脱氮催化剂的排烟脱氮装置的概略构成图。
图2(a)～(c)为用以说明本发明的一实施形态的再生方法的图。
图3为显示本发明的试验例1的结果的图。
图4为显示本发明的试验例2的结果的图。
图5为显示本发明的试验例3的结果的图。
图6为显示本发明的试验例4的结果的图。
图7(a)、(b)为显示本发明的试验例6的结果的图。
图8为显示本发明的试验例7的结果的图。
符号说明
10          排烟脱氮装置
11          装置本体
12          废气导管
13          处理气体导管
14          脱氮催化剂
14′        柱状脱氮催化剂
14A～14D    脱氮催化剂
15A～15E    气体采样机构
16A～16ENOx 浓度测定机构
17A～17ENH3 浓度测定机构
18          脱氮率测定机构
20          脱氮催化剂管理装置
30          再生槽
31          再生水
35          起重机
具体实施方式
以下，通过一实施形态详细说明本发明。
图1为显示使用本发明方法的脱氮催化剂的排烟脱氮装置的概略构成图。另外，此排烟脱氮装置是设置于火力发电厂，本实施形态的脱氮催化剂管理装置并非仅限定于此。
如图所示，排烟脱氮装置10具备有废气导管12，所述废气导管12连接于装置本体11的上流侧，并连通到火力发电厂的锅炉装置；处理气体导管13，所述处理气体导管13连接于下流侧，在装置本体11内，以设定的间隔配置有多层，本实施形态中为四层的脱氮催化剂14A～14D。各脱氮催化剂14A～14D是以使自废气导管12导入的排放气体可依序通过的方式而设置，与通过的排放气体接触而使该排放气体中所含有的氮氧化物(NOx)降低。另外，于连通到锅炉装置的废气导管12，是以依据来自锅炉本体的排放气体量来注入NH3的方式而构成。
此处，各脱氮催化剂14A～14D的种类、形状等并无特别限制，通常是用TiO2等作为载体，用V2O5等作为活性成分，为蜂巢状或板状等的形式。
于本实施形态中，是用蜂巢形式者，通过将多个柱状的蜂巢形式催化剂并排组合，而构成各脱氮催化剂14A～14D。
此处，于脱氮催化剂管理装置20中，在各脱氮催化剂14A～14D的入口侧及出口侧设置有气体采样机构15A～15E，气体采样机构15A～15E分别连接到NOx浓度测定机构16A～16E与NH3浓度测定机构17A～17E，并作成为可使此等的测定结果汇集到脱氮率测定机构18(其为可计算出各脱氮催化剂14A～14D的脱氮率及脱氮负载率者)的构成。
气体采样机构15A～15E透过取样管于所欲的时间采取所欲量的样品气体，并将所采取的样品气体供给到NOx浓度测定机构16A～16E及NH3浓度测定机构17A～17E。
通过气体采样机构15A～15E的采取样品气体的时间并无特别限制，宜在发电厂的正常运转时进行，并尽可能以气体量为最大的额定负载时采取为佳。另外，若气体采样的间隔最大以6个月左右进行，于脱氮催化剂14A～14D的性能的管理上虽也足够，由于提高其次数可提高管理精度，故以例如1～2个月1次左右的频率进行为佳。另外，特别是于下流侧的催化剂层，由于该处NH3浓度降低，变动幅度加大，故为求提高管理水准，以增加NH3浓度的测定次数，并由平均浓度来求出脱氮率为佳。
另外，脱氮率测定机构18由NOx浓度测定机构16A～16E及NH3浓度测定机构17A～17E取得测定结果，由此等测定结果计算出各脱氮催化剂14A～14D的脱氮率及脱氮负载率。
此处，考虑各脱氮催化剂14A～14D的入口摩尔比＝入口NH3/入口NOx，依据NH3浓度，依下述式(1)计算出脱氮率η。
另外，所谓的评价摩尔比，是用以对脱氮催化剂作评价而设定的摩尔比，可设定为任意的摩尔比，优选设定为发电厂所使用的摩尔比左右，例如，设定为0.8。
例如，通过如此般考虑入口摩尔比的方法来求出各脱氮催化剂14A～14D的脱氮率η，依其数值的大小进行各催化剂性能的管理，于脱氮率η较设定值低的情况，即对性能降低的催化剂施行用以使性能回复的本发明的再生方法。
图2显示本发明的一实施形态的实施状样。如图2所示，施行再生处理的脱氮催化剂14为由蜂巢形式的柱状的脱氮催化剂14′并排而成，备妥可用来浸渍此催化剂的程度的大小的再生槽30。于再生槽30中贮存有实质上不含氯的再生水31，本实施形态中为纯水。另外，之所以须为实质上不含氯者，乃因氯会阻碍催化剂活性之故。
再生水31实质上为中性，为向来用以洗净而所使用的不含酸、碱、其它的添加剂。且温度为常温，不须特别的加热等。此处，所谓常温是指环境温度，例如，为50℃～40℃程度的温度范围。另外，再生水31可反复使用，而于第二次以后的再生水31中当然会含有第一次再生处理所溶出的成分。
为了实施本发明的方法，首先，将脱氮催化剂14以起重机35等吊下(图2(a))，浸渍到再生槽30的再生水31中(图2(b)～(c))。此处，浸渍的时间宜为数分钟以上，概略而言，较佳者为浸渍至发生自脱氮催化剂14的发泡消失为止，例如，1～30分的程度，而以5～15分的程度的浸渍即已充分。
另外，此再生效果是来自浸渍于再生水中的效果，与喷淋洗净等相比，在短时间内(参照后述的实施例7)即可发生阻碍物质的溶出，可显著地使脱氮率回复。
此处，再生水31的量，只要为可使脱氮催化剂14浸渍于其中的量即可，以使用脱氮催化剂14的体积的2～3倍量以上为佳。
于浸渍后，将脱氮催化剂14取出，将水去除即可，不须设置干燥步骤。也即，只须将经去除水份的脱氮催化剂14安装到排烟脱氮装置中并激活装置即可，此乃因例如通过轻油作用之际的温风即可充分干燥之故。当然，干燥当然也可经由阳光曝晒后再安装至装置中。
另外，也可将脱氮催化剂14自再生水31取出之后，使用喷淋进行水洗。于此情况中，须使用实质上不含有氯的水。此点尤其在反复使用再生水31的情况下是必要的，其目的在于将附着于脱氮催化剂14的表面的尘埃等的异物洗除。
以如此步骤经再生处理的脱氮催化剂，可以相同于原来的状态安装到排烟脱氮装置中，但也能以使排放气体的传送方向反转的方式作反向配置。脱氮催化剂之中，劣化程度较大者，经确认是传送方向的上流侧，故经由再生后作反向使用，可期脱氮催化剂的使用区域的均一化。另外，此乃依据本案申请人所新发现的[只有排放气体的传送方向的上流侧与脱氮反应有大的关联]的现象而进行。
再者，经再生处理的脱氮催化剂，虽为催化剂活性回复为与新品同样，为慎重起见，可自再生后的脱氮催化剂采取一部份的催化剂作样品，针对催化剂样品进行性能评价之后再送回到排烟脱氮装置中。例如，自催化剂层的入口侧部位切取50mm×50mm×100mm(长度)，置入性能试验装置中，使气体条件与实机设计值一致而流通以试验气体，测定出口侧的NOx浓度及NH3浓度并测定脱氮率，藉以评价脱氮性能，而可对再生是否已进行完全来作判断。
再者，本发明的方法中所使用的再生水，经实际确认可反复使用30次左右，于使用过的再生水中，与习知的草酸洗净等者相异，是不含有重金属成分，故不须经过重金属处理步骤等，可用例如火力发电厂等的一般的废水处理设备处理，为其优点所在。
另外，于实施本发明的再生处理方法之前，也可施行习知的研磨处理，此情况下，于研磨处理中可确实地将未完全除去的阻碍物质除去。
如上述说明般，通过将脱氮催化剂浸渍于再生水中，可在短时间内得到本发明的再生效果，且，再生水可反复使用约30次。就此点与喷淋洗净相比较，则喷淋洗净较浸渍更费时，另外，若欲于喷淋洗净中反复使用洗净水，须有大型的泵，并会有喷嘴阻塞的问题发生。因而，于喷淋洗净中必须使用大量的新鲜的水。
实施例1
将于实际的燃煤火力发电厂的排烟脱氮装置(与图1同样具备有4层的脱氮催化剂)中使用约63000小时的劣化的脱氮催化剂取出，浸渍到常温(约25℃)的纯水中，进行再生。浸渍时间约10分钟，取出后，以喷淋进行简单的水洗。
实施例2
将实施例1中所再生的脱氮催化剂安装至排烟脱氮装置中，再使用约28300小时后(合计约使用91300小时)，再度与实施例1同样地进行再生。
实施例3
将于实际的燃煤火力发电厂中使用约91300小时的脱氮催化剂分割为30份，反复使用常温的纯水，反复进行与实施例1同样的再生处理30次。
实施例4、5
对于在实际的重油火力发电厂中分别使用约21100小时的脱氮催化剂，与实施例1同样地进行再生处理。
比较例1
除了使用80℃的温水(纯水)代替常温水之外，以与实施例1同样的作法进行再生处理。
比较例2
在脱氮催化剂的贯通孔内填充研磨剂，通过使脱氮催化剂沿贯通孔的长度方向微振动而进行表面研磨。研磨量是以微振动时间控制，仅研磨掉平均约为40μm的厚度。
实施例6
对于以比较例2的研磨处理的脱氮催化剂，施行与实施例1同样的再生处理。
实施例7
与实施例1同样地进行再生处理，使在纯水中的浸渍时间作1分、10分、30分、60分的变化。
试验例1
对实施例1及2的再生脱氮催化剂进行催化剂取样，对各催化剂以下述的性能评价方法进行性能评价。
催化剂是自各催化剂层的入口侧部位裁取50mm×50mm×100mm(长度)，置入性能试验装置中，使气体条件为摩尔比(入口摩尔比＝入口NH3/入口NOx)0.6、0.82、1.0、1.2，如上述算式所示，依据NH3浓度进行脱氮率η的测定。其结果示于图3。
另外，作为比较对照品，也对新品、再生前(实施例1的再生前：使用63000小时)、再再生前(实施例2的再生前：再生后使用28300小时)者同样地进行脱氮率的测定。
其结果可确认得知，如实施例1及2般，只浸渍于纯水中，其催化剂活性即可回复至接近于新品的状态。另外，可确认得知，于实施例2中，于再再生前中脱氮率虽未大幅降低，也可回复到与实施例1的同样水准。
试验例2
对实施例3的第一次～第三十次的再生品，每隔5次即抽出，与实施例1同样地进行脱氮率的测定。其结果示于图4。
另外，作为比较对照品，也对新品与水洗前(再生前)者进行脱氮率的测定。
其结果经确认得知，即使同一再生水反复使用30次，也可得到相同的再生效果。
试验例3
对实施例4及5，就再生前及再生后脱氮率与试验例1同样地进行测定。另外，作为比较对照品，也对新品同样地进行脱氮率的测定。其结果示于图5。
其结果得以确认，对重油火力发电厂的脱氮催化剂同样地也可期待得到再生效果。
试验例4
对实施例1的再生前与再生后的催化剂表面的阻碍物质及催化剂成分的浓度，用X射线微分析仪进行测定。其结果示于表1及图6。
其结果经确认得知，催化剂活性阻碍物质的CaO、SO3、NaO已通过再生处理而溶出。另外，藉此，与催化剂活性有直接关系的TiO2或WO3的表面浓度会上升，印证了催化剂活性得到回复。另外，也确认到，过去认为会阻碍催化剂活性的SiO2或Al2O3等的灰烬对催化剂活性并无大的影响，即使于再生处理无法除去，催化剂活性也可充分地回复。
                        表1
  成分     再生前(％)     再生后(％)
  反应阻碍   CaO     5.36     0.35
  SO3     10.84     3.67
  NaO     0.28     0.19
催化剂   TiO2     24.2     37.3
  WO3     1.25     2.53
灰烬   SiO2     43.5     44.8
  Al2O3     3.09     3.69
试验例5
对实施例1与比较例1、2，以与试验例1同样地就脱氮率以摩尔比0.82及1.0进行测定，依据下述式(2)及式(3)算出再生率及回复率，并就其进行比较。其结果示于表2及表3。另外，作为比较对照品，也显示新品的脱氮率。
其结果确认得知：实施例1中以常温的纯水处理者，与在80℃的温水处理的比较例1及经研磨处理的比较例2显示同等的回复率。
表2
    摩尔比＝0.82     再生前脱氮率   再生后脱氮率     再生率     回复率
    新品     81.0
    实施例1     77.2     80.2     79％     99％
    比较例1     79.2     80.8     61％     100％
    比较例2     76.3     79.4     65％     98％
表3
  摩尔比＝1.0   再生前脱氮率   再生后脱氮率     再生率     回复率
  新品   94.4
  实施例1   87.1   91.8     64％     97％
  比较例1   84.5   91.8     74％     97％
  比较例2   83.4   92.2     80％     98％
试验例6
对实施例1、6及比较例2中的再生前及再生后的催化剂的表面阻碍物质的浓度(CaO及SO3)的元素浓度，用X射线微分析仪测定的结果，示于图7。另外，该结果是以多次测定的结果的平均值及误差来显示。
其结果可知，实施例1的使用常温纯水的再生处理中，相较于使用研磨处理的比较例2，其阻碍物质减低。又可知，研磨处理后以常温纯水处理的实施例6，相较于比较例2，其阻碍物质更为减低，得到效果。
因而，本发明的再生处理方法，即使于使用习知的研磨处理进行再生的后施行也有效果，此也为本发明的范围。
试验例7
对实施例7的再生前及再生后的催化剂表面的成分浓度使用X射线微分析仪测定的结果，示于图8。
由此结果，阻碍物质的CaO、SO3及NaO的浓度，于浸渍1分钟与浸渍60分钟者，无法看出显示有优劣程度的差异。
试验例8
对溶出于实施例1中所使用的再生液的成分进行分析。另外，为了比较对照，以0.1N草酸、1N盐酸、0.1N硝酸、1N硝酸、0.3％EDTA、3％EDTA、5％过氧化氢水溶液代替纯水进行处理，结果示于表4。另外，全部皆为常温下的处理结果。
其结果可知，于纯水处理的情况中，催化剂成分的Ti、W、V等重金属完全未溶出。另外，确认了于实施例1中，阻碍成分CaO、SO3及NaO则溶出。
                                  表4
    催化剂成分   被覆成分     碱金属
    再生液   Ti   W    V   Si   Ca   Na     K
    纯水(实施例1) -   × -   △   ○   ○     △
    草酸     0.1N   ◎   ◎   △   △   ○   ○     △
    盐酸     1N   ◎   ×   △   △   ○   ○     △
    硝酸     0.1N   △   ×   △   △   ○   ○     △
    硝酸     1N   ◎   ×   △   △   ○   ○     △
    EDTA     0.3％   ○   ◎   △   ◎   ○   △     △
    EDTA     3％   ◎   ◎   △   ◎   ○   ◎     △
    过氧化氢     5％   ○   ◎   ○   △   ○   ○     △
-：完全不溶解(10mg/kg.催化剂以下)
×：几乎不溶解(10～100mg/kg.催化剂)
△：少许溶解(100～500mg/kg.催化剂)
○：溶解(500～1000mg/kg.催化剂)
◎：易溶解(1000～10000mg/kg.催化剂)
*：大量溶解(10000mg/kg.催化剂以上)

Claims (15)

1.一种脱氮催化剂再生方法，其特征为，于排烟脱氮装置的脱氮催化剂的再生方法中，将催化剂浸渍于不含氯及洗净成分的常温的再生水中，然后将其取出除去水份。
2.根据权利要求1所述的脱氮催化剂再生方法，其中，所述脱氮催化剂在再生水中的浸渍是施行至发泡终了为止。
3.根据权利要求1所述的脱氮催化剂再生方法，其中，将所述脱氮催化剂自再生水中取出后，施行水洗。
4.根据权利要求2所述的脱氮催化剂再生方法，其中，将所述脱氮催化剂自再生水中取出后，施行水洗。
5.根据权利要求1所述的脱氮催化剂再生方法，其中，用以浸渍所述催化剂的再生水可多次反复使用。
6.根据权利要求2所述的脱氮催化剂再生方法，其中，用以浸渍所述催化剂的再生水可多次反复使用。
7.根据权利要求3所述的脱氮催化剂再生方法，其中，用以浸渍所述催化剂的再生水可多次反复使用。
8.根据权利要求4所述的脱氮催化剂再生方法，其中，用以浸渍所述催化剂的再生水可多次反复使用。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的脱氮催化剂再生方法，其中，使经再生的脱氮催化剂不加以干燥地安装到所述排烟脱氮装置中。
10.根据权利要求1至8中任一项所述的脱氮催化剂再生方法，其中，对经再生的脱氮催化剂的催化剂性能加以确认后，将其安装到所述排烟脱氮装置中。
11.根据权利要求9所述的脱氮催化剂再生方法，其中，对经再生的脱氮催化剂的催化剂性能加以确认后，将其安装到所述排烟脱氮装置中。
12.根据权利要求1至8中任一项所述的脱氮催化剂再生方法，其中，使经再生的脱氮催化剂以使排放气体的传送方向逆转的方式反向地安装到所述排烟脱氮装置中。
13.根据权利要求9所述的脱氮催化剂再生方法，其中，使经再生的脱氮催化剂以使排放气体的传送方向逆转的方式反向地安装到所述排烟脱氮装置中。
14.根据权利要求10所述的脱氮催化剂再生方法，其中，使经再生的脱氮催化剂以使排放气体的传送方向逆转的方式反向地安装到所述排烟脱氮装置中。
15.根据权利要求11所述的脱氮催化剂再生方法，其中，使经再生的脱氮催化剂以使排放气体的传送方向逆转的方式反向地安装到所述排烟脱氮装置中。
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