CN1665615A - 用于连续可变传动装置的压带的横向元件的形成方法 - Google Patents

Abstract

本发明描述了一种形成用于连续可变传动装置的压带的横向元件的方法，其中所述横向元件在应用切料构件(40)的情形中由基本材料(50)中切削出。至少一个切料构件(40)至少分成两个单独的切料构件部(70，75)，其中横向元件的主体表面在切料运动期间被同时处理。切料构件部(70，75)之一(70)适合于在横向元件的主体表面上形成凸起(21)，而切料构件部(70，75)中的另一个(75)适合于在横向元件的主体表面上形成倾斜线。

Description

用于连续可变传动装置的压带的横向元件的形成方法

技术领域

本发明涉及一种由基本材料形成横向元件的方法，其中该横向元件设计成连续可变传动装置的压带的一部分。

背景技术

用于连续可变传动装置的压带通常是已知的。通常，此类压带包括两个环形、带状、形似闭环的运载体以用于支撑数目相对较多的横向元件。横向元件沿着运载体的整个圆周可移动地布置，其中它们能够传递与压带在操作期间的运动有关的力。

在下文对横向元件的描述中，所提及的方向指的是横向元件是压带的一部分的方位。横向元件的纵向方向对应于压带的圆周方向。横向元件的垂直横向方向对应于压带的径向方向。横向元件的水平横向方向对应于垂直于纵向方向和垂直横向方向的方向。任意横向元件相对于邻接横向元件而作为后面一个横向元件或者前面一个横向元件都与压带的运动方向有关。在下文中横向元件在纵向方向上的尺寸也被称作横向元件的厚度。

在水平横向方向，横向元件位于设置有用于至少部分地容纳运载体的凹槽的两个侧面上。为了支撑运载体，横向元件包括运载表面。在水平横向方向上，为了横向元件和连续可变传动装置滑轮的滑车滑轮之间的接触，横向元件在两侧设置有滑车滑轮接触表面，其中它们在运载表面的方向上叉开。在下文中使用的术语“顶部”和“底部”涉及叉开的方向；这定义为从底部到顶部。

在垂直横向方向上，从顶部至底部，横向元件依次包括基础部、在水平横向方向上尺寸小于基础部的颈部、以及顶部，其中顶部在连接到颈部的位置上在水平横向上的尺寸比颈部的尺寸大。基础部包括运载表面和滑车滑轮接触表面。在压带中，基础部位于压带的内圆周侧，而顶部位于压带的外圆周侧。

横向元件具有两个主体表面，即大体上相对于彼此平行并且大体上垂直于纵向方向延伸的前表面和后表面。横向元件的至少一部分前表面设计成压靠压带中后一个横向元件的至少一部分后表面，而横向元件的至少一部分后表面设计成压靠压带中前一个横向元件的至少一部分前表面。

一个凸起布置在横向元件的一个主体表面上，通常布置在前表面上。通常，该凸起位于横向元件的顶部，并且与横向元件的另一个主体表面中的孔对应。在压带中，横向元件的凸起至少部分地位于后一个横向元件的孔中。凸起和相应的孔用来防止邻接的横向元件在垂直于压带圆周方向的平面上发生相互移位。

在压带中，两个邻接的横向元件能够相对于彼此绕着倾斜线倾斜，该倾斜线通常界定在每个横向元件的前表面上而且在横向元件的整个宽度上延伸。通常，倾斜线形成为在前表面上的在纵向方向上最高的凸出过渡区域的线，其中过渡区域构成所述前表面的两部分的平坦的倒角过渡，这两个部分的朝向设置得彼此间具有相对较小的角度。通常，倾斜线在基础部的上部延伸。倾斜线的一个重要功能是保证在压带的操作期间位于滑轮的滑车滑轮之间的邻接横向元件的相互接触。倾斜线的用途是将实现与压带的运动相关的力以一种受控的方式从任意横向元件传递到后一个横向元件上。

通常，在倾斜线附近，横向元件设置有台阶，即在横向元件的纵向方向上尺寸发生急剧的过渡。通常，台阶形成大体上在纵向和水平横向方向上沿着横向元件的整个宽度延伸的区域。在具有台阶的横向元件中，基础部的下部在纵向方向上的尺寸小于横向元件其它部分在纵向上的尺寸。这样，当横向元件在滑轮上方移动时，能够防止横向元件基础部的下部彼此接触。另一个优点是减轻了重量。

横向元件是通过切料处理、由板形基本材料制造的。在切料处理中应用了切削构件和支撑构件，其中切削构件设计成在切削力的作用下由基本材料中切削出横向元件，并且其中支撑构件设计成在切料处理期间通过支撑力来支撑横向元件。在切料处理期间，切削构件在压力的作用下穿入基本材料中，其中允许切削的横向元件和基本材料的相互运动。此时，横向元件夹紧在切削构件的切削表面和支撑构件的支撑表面之间。

优选地，在切料处理期间，横向元件的前表面形成于支撑构件一侧，而后表面形成于切削构件一侧。由于在切料处理期间受到了压力，支撑表面的形状就是与横向元件前表面的形状相关的决定因素，而切削表面的形状是与横向元件后表面的形状相关的决定因素。支撑表面和切削表面的圆周大体上都与横向元件的圆周相对应。

对于下文来说，术语“切料构件”涉及支撑构件和切削构件切削，并且术语“切料表面”涉及支撑表面和切削表面。

通常，为了获得设置有台阶的横向元件，会使用阶形的基本材料。然而，也可以使用扁平的基本材料，其中在切料处理期间台阶布置在横向元件的相关主体表面上。很显然，对于后一种情况而言，当其它的条件对等时，后一种的切料处理比所提及的第一种情形需要更多的功率。

通常从横向元件的倾斜线开始，厚度在沿着横向元件的上侧面的方向上会略微增大。在大多数情况下，上侧面处的厚度和倾斜线处的厚度的差为几微米。切料表面的形状也由在切料处理期间所期望的沿横向元件高度的厚度分布决定。

在下文中，将描述与已知切料处理相关的重要问题。

由于进行了其中横向元件设置有倾斜线的设计，所以在切料处理期间切料构件产生不均匀的负载，该不均匀的负载本身就是切料构件的切料表面上的压力差。其主要原因是倾斜线在垂直横向上并不居中。由于切料构件的负载不均匀，所以切料构件倾向于执行倾斜运动，并且通常实际上也会执行此类运动。在实际中，切料构件的倾斜运动和切料表面上的压力差会导致横向元件偏离所期望的形状，这在不利的情况下甚至是不被允许的。

在使用阶形输入材料的通常情况下，切料构件的切料表面在切料处理的一个阶段中与台阶接触。随后，在切料表面和台阶的接触位置处施加了力，这将产生转矩，该转矩在很大的程度上有助于横向元件的倾斜倾向或者实际的倾斜运动。

由于切料表面的形状也适应将应用的基本材料的形状，所以基本材料的形状应该精确地界定，特别在它为阶形时。然而，这并不是所希望的，尤其是考虑到成本时。因此，在实际中，不同系列的基本材料的形状是不同的。基本材料形状的不确定使切料构件在切料处理期间所期望的倾斜运动难于预知或者不可预知。由于切料表面的形状固定，所以在切料处理期间不可能补偿基本材料的形状。不利的结果是所获得的横向元件在高度上的厚度分布对不同系列的横向元件是不同的。在该种情形下，可能出现一系列横向元件的厚度分布不被允许的情况，并且横向元件再也不能使用了，或者需要为相关的系列需要应用另一个切料构件。

发明内容

本发明的一个目的是部分甚至全部地解决上述的问题。根据本发明，设定的目标可以通过改变形成横向元件所用的切料构件来实现，其方式为它们适于应用于一方法中，在该方法中横向元件的至少一个主体表面同时由至少两个切料构件部进行处理的。

根据本发明，至少一个切料构件至少分成两个单独的切料构件部，在切料处理期间使用它们同时处理横向元件的主体表面。因此，切料构件部与横向元件的相关主体表面的相互连接的不同部分相对应。

在下文中，将描述在应用至少两个切料构件部的情况下与同时处理横向元件的主体表面相关的多个优点。为了一目了然，因此假定切料构件分成两个切料构件部，其中应该注意到当切料构件被分成两个以上切料构件部时所述优点同样适用。

将切料构件分成两个切料构件部的一个优点是在切料处理期间横向元件的形成过程能够通过更好的方式进行控制。其一个重要原因是倾斜倾向或实际执行的倾斜运动减小了或甚至减小为零。毕竟，每个切料构件部要小于整个切料构件，这样可能建立起来的转矩的力臂就比较小，从而转矩也较小。当切料构件的分开使得倾斜线在垂直横向方向上相对于切料构件部之一居中时，并且凸起/孔在垂直横向方向上相对于切料构件部中的另一个居中时，那么对于所有切料构件部而言，力臂都小得甚至可以忽略。

横向元件的形成过程也可以得到更好的控制，因为在切料构件分开的情形中，一个部分的精度不依赖于另一个部分的精度，其结果是两个切料构件部可以单独进行优化。在切料构件的分开使得切料构件部之一尤其用于在横向元件的主表面上形成倾斜线，而另一个切料构件部尤其用于在所述主表面上形成凸起/孔时，所述切料构件部之一可以针对倾斜线的期望位置进行优化，而所述的另一个切料构件部可以针对凸起/孔的期望位置进行优化。还可以精确地改变两个切料构件部的形状以使得横向元件在高度上实现期望的厚度分布。与应用未分开的切料构件的情形相比，所有这些都有助于提高所获得的横向元件的精度。

由于将切料构件分成两个切料构件部，在切料处理期间切料构件部的负载可以不同，其结果是可以更容易地控制横向元件的部分的形成过程，而这有益于提高横向元件的精度。在应用未分开的切料构件的切料处理中，切料构件不同的部分的负载可以不同，但是这些仅仅是一定程度上才可能，因为过大的负载差异会导致切料构件的断裂。此外，切料构件的相互位置可以通过简单的方式进行变化。因此，假定一种特定的配置，其中包括两个部件的切料构件可以很容易地适应另一种类型的横向元件或者很容易地适应另一种类型的基本材料。

将切料构件分成两个切料构件部的另一个优点是切料构件部很容易制造。在未分开的切料构件中，非常难于加工位于切料构件两个侧面上的凹槽。

将切料构件分成两个切料构件部的另一个优点是切料构件部可以具有彼此差异特别大的切料表面，而切料构件上力的分布不会被扰乱。毕竟，如上所述，切料构件部可以独立承载。这使得可以将横向元件的部分尤其是横向元件的顶部设计得较小，其结果是减轻了重量并且消耗更少的材料。通常，在已知的横向元件中，顶部比仅仅考虑到在压带操作期间承受出现的力所需的顶部要更大一些，其原因是仅仅为了防止切料构件在切料处理期间负载的过于不均匀。

附图说明

下面将参照附图在以下对本发明优选实施例描述的基础上对本发明进行更详细的解释，其中相同的参考标记表示相同或类似的零件，并且其中：

图1是具有压带的连续可变传动装置的示意侧视图；

图2是用于连续可变传动装置的压带的横向元件的前视图；

图3是图2所示横向元件的侧视图；

图4是提供在图1所示的连续可变传动装置的滑轮之间的两个相继的横向元件的侧视图；

图5显示了切料设备的切料区以及置于该处的基本材料的示意纵剖面；

图6是阶形基本材料的侧视图；

图7a示意性地显示了切料运动的第一阶段；图7b示意性地显示了切料运动的第二阶段；图7c示意性地显示了切料运动的第三阶段；图7d示意性地显示了切料运动的第四阶段；

图8是不分开的切料构件和将被处理的基本材料的示意侧视图；

图9是分开的切料构件和将被处理的基本材料的示意侧视图；

图10是图9所示的分开的切料构件的两个切料构件部的示意透视图；

图11是图10所示的两个切料构件部的示意透视图，其所在的配置适合于对横向元件进行切料；以及

图12示意性地显示了图9所示的分开的切料构件的两个切料构件部的两种可能的配置。

具体实施方式

图1示意性地显示了例如应用在汽车内的连续可变传动装置。连续可变传动装置总体上由参考标记1标示。

连续可变传动装置1包括布置在分开的滑轮轴2、3上的两个滑轮4、5。形似闭环的环形压带6围绕着滑轮4、5布置，并且用于传递滑轮轴2、3之间的转矩。每个滑轮4、5均包括两个滑车滑轮，其中压带6位于所述两个滑车滑轮之间并且在它们之间加紧，这样借助于摩擦，力就可以在滑轮4、5和压带6之间传递。

压带6包括至少一个通常由多个环组成的环形运载体7。横向元件10沿着运载体7的整个长度布置，其中横向元件10彼此相互邻接并且可以相对于运载体7在圆周方向上移动。为简化起见，图1中仅仅示出了这种横向元件10中的几个。

在图1中，可以看见压带6位于滑轮4、5之外的一部分中凸出地弯曲。所述部分标示为推送部8，并且它是压带6的一部分，在该部分中，在连续可变传动装置1的操作期间，横向元件10从主动滑轮向从动滑轮移动，在此实例中主动滑轮为滑轮4，从动滑轮为滑轮5。

图2和图3显示了横向元件10。横向元件10的前表面总体上由参考标记11标示，而横向元件10的后表面总体上由参考标记12标示。在下文中，前表面11和后表面12也指示为主体表面11和12。

在垂直横向方向上，横向元件10依次包括基础部13、相对较窄的颈部14和形状像箭头尖端的顶部15。在压带6中，基础部13位于压带6的内圆周侧，而顶部15位于压带6的外圆周侧。另外，在压带6中，横向元件10的至少一部分前表面11压靠后一个横向元件10的至少一部分后表面12，而横向元件10的至少一部分后表面12压靠前一个横向元件10的至少一部分前表面11。在向颈部14过渡的地方，如图2所示的横向元件的基础部13包括两个用于支撑两个运载体7的运载表面16。另外，基础部13包括两个滑车滑轮接触表面17。当横向元件10在滑轮4、5上方移动时，就通过所述滑车滑轮接触表面17实现横向元件10和滑车滑轮的接触表面之间的接触。

在横向元件10的前表面11上界定了倾斜线18。倾斜线18位于基础部13上，并且在所示实例中在横向元件10的整个宽度上延伸。在图2中可以看出，在该实例中，倾斜线18靠近运载表面16延伸，而在图3中可以看出，基础部13在纵向方向上的尺寸在倾斜线18处最大。倾斜线18的重要功能是例如在压带6的运动期间当所述横向元件10在滑轮4、5的一个滑轮上方移动时保证两个邻接横向元件10的相互接触。图4用于显示提供在滑轮4、5之间的两个连续的横向元件10。在该图中可以清楚地看出，横向元件10仅通过倾斜线18彼此接触。

在离倾斜线18有一段距离的地方，台阶19就位于所述倾斜线18下方的一个位置上，其中台阶19形成横向元件10厚度上的急剧过渡。应用了台阶19，基础部13的下部厚度就小于横向元件10其它部分，藉此防止当横向元件10在滑轮4、5上移动时横向元件10的基础部13的下部彼此接触。图4中显示出，在这种情形下，仅在倾斜线18上方产生限定的接触，并且不同横向元件10的基础部13的下部彼此不发生接触。

同样，在横向元件10的前表面11上布置了凸起21。在所示的实例中，凸起21位于顶部15上，并且与后表面12中的孔相对应。在图3中，孔由虚线画出并且由参考标记22标示。在压带6中，横向元件10的凸起21至少部分地位于后一个横向元件10的孔22中。凸起21和相应的孔22用来防止邻接的横向元件10在垂直于压带6的圆周方向的平面上发生相互移位。

横向元件10是通过其中应用了支撑构件和切削构件的切料处理制造的。支撑构件用于在切料处理期间支撑横向元件10，而切削构件用于在切料处理期间由板状基本材料中切割出横向元件10。

在下文中，总是假定在切料处理期间，横向元件10的前表面11由支撑构件的支撑表面形成，而横向元件10的后表面12由切削构件的切削表面形成。然而这并不会改变如下的事实，即本发明还涉及前表面11由切削表面形成并且后表面12由支撑表面形成的这种情形。

支撑表面和切削表面的圆周都具有与将被切削的横向元件10的圆周大体上相同的形状，其中所述表面与横向元件10一样包括基础部、相对较窄的颈部和类似箭头尖端的顶部。在以下对切削构件和支撑构件的描述中，垂直高度对应于基础部、颈部和顶部依次位于的方向。纵向方向对应于分别与支撑表面和切削表面垂直的方向。水平宽度对应于与纵向方向和垂直高度均垂直的方向。

除了支撑横向元件10的功能之外，支撑构件的另一个重要功能是将切削的横向元件10从支撑构件所处的切料设备中推出，以便沿纵向移动。

现在将基于图5和7a至7d解释本身已知的横向元件10的切料处理。

在图5中示意性地显示了切料设备60的切料区和置于该区中的基本材料50。基本材料50可以为例如带形并且具有图6所示的侧视图。所示的基本材料50包括两个台阶51，因此它是用于包括台阶19的横向元件10的合适的基本材料50，其中在基本材料50的中心线的两侧上连续地从基本材料50的带中切削出这样的横向元件10，如图6所示。

切料设备60包括设计成从基本材料中切出横向元件10的切削构件30。切削构件30插入到导向板35中的导向处36中，该导向处36的一个重要作用是在切料运动期间引导切削构件30。支撑构件40和切削构件30成一条直线，它设计成在切料处理期间支撑横向元件10。如图前面所提到的一样，切削构件30和支撑构件40的圆周大体上与将被切出的横向元件10的圆周相对应。支撑构件40插入到模具45中的容纳处46中，该容纳处46的一个重要作用是在切料运动期间引导切削构件30、支撑构件40以及横向元件10。容纳处46的内圆周大体上与切削构件30、支撑构件40和横向元件10的圆周相对应。板形基本材料50最初位于在一侧的切削构件30和导向板35与位于另一侧的支撑构件40和模具45之间。

在下文中，将基于图7a至7d描述切料运动，其中这些图形示意性地绘出了切料运动的不同的连续阶段。

在第一阶段或初始阶段中，如图7a示意性地示出的那样，基本材料50的切料部52夹紧在一侧的切削构件30和另一侧的支撑构件40之间，而其余部分53夹紧在导向板35的导向表面37和模具45的模具表面47之间。在此过程中，夹紧力施加在大体上与导向表面37和模具表面47垂直的方向上。切料部52是基本材料50中用于形成横向元件10的部分。

在第二阶段中，如图7b示意性地示出的那样，在压力作用下，整个切削构件30、切料部52和支撑构件40都相对于导向板35、其余部分53和模具45移动。在此过程中，运动方向大体上垂直于导向表面37和模具表面47。作为相互运动的结果，切削构件30穿入基本材料50中，并且切料部52压进模具45的容纳处46中。

在第三阶段中，如图7c示意性地示出的那样，由于继续地发生相互运动，切料部52完全与其余部分53分离。下文中，整个切削构件30、切料部52和支撑构件40相对于导向板35、其余部分53和模具45的运动反向进行，直到这些部件的位置大体上与它们在第一阶段所具有的位置相对应时为止，此时重要的差别是切料部52已经与其余部分53分离。

在第四阶段中，如图7d示意性地示出的那样，切削构件30和导向板35在一侧，支撑构件40和模具45在另一侧，它们以切削构件30和导向板35相对于切料部52和其余部分53往回缩的方式相互运动，结果所述部分被释放并且可以取出。在这个过程中，支撑构件40可以充当推动构件。

图8示意性地显示了已知的不分开的切料构件30、40和阶形基本材料50的侧视图。在下文中，对实例假定所示切料构件为支撑构件40而且所述支撑构件40的支撑表面41用于形成横向元件10的前表面11。

支撑构件40的支撑表面41包括两个在相交线42上方相交的主表面。第一主表面43尤其用于在横向元件10的前表面11上形成凸起21，而第二主表面44尤其还用于在横向元件10的前表面11上形成倾斜线18。在图8中使用虚线标示了将要形成的凸起21。

当已知的支撑构件40压在基本材料50上以切削横向元件10时，支撑表面41的第二主表面44首先与基本材料50的台阶51的边缘54接触。当压力在切料处理期间增大时，支撑构件40将边缘54的材料向上推到横向元件10的前表面11上方。这样有助于倾斜线18的成形过程，该过程在切料处理期间出现在与相交线42相对应的位置上。

当支撑表面41和基本材料50相接触时，在接触的位置上就会出现力，其中转矩施加在支撑构件40上。在该转矩的作用下，支撑构件40倾向于倾斜，其结果是在横向元件10的前表面11上产生压力的不均匀分布，压力的这种分布尤其决定在切料处理之后横向元件在纵向上的尺寸。通常，支撑构件40实际上只产生(很小的)倾斜运动，在图8中以放大的方式使用虚线绘出了该倾斜运动。

在支撑表面41的设计中，考虑到了所期望的倾斜倾向和可能发生的实际倾斜，因此就能获得横向元件10前表面11的期望形状。很显然，所期望的倾斜倾向以及可能的实际倾斜的实际出现是获得前表面11的期望形状的条件。这是应用不分开的支撑构件40的一个重要缺点，因为在切料处理期间支撑构件40倾向于倾斜以及可能的实际倾斜的程度取决于例如所应用基本材料50的尺寸。毕竟，台阶51的位置对支撑表面41的第二主表面44和基本材料50发生接触的位置具有直接的影响，而这又对施加的转矩的值产生影响，由此又影响支撑构件40所发生的倾斜倾向以及可能的实际倾斜的程度。

当在切料处理期间支撑构件40的实际倾斜倾向和/或倾斜位置偏离期望的倾斜倾向和/或倾斜位置时，就会得到其形状偏离期望形状的横向元件10。这意味着倾斜线18的位置以及特别是凸起21的位置偏离了期望位置。同样，厚度在横向元件10的高度上的分布也偏离了期望的厚度分布。由于期望形状和实际形状之间的这些差异，所得到的横向元件10将会不适于在压带6中应用。

图9示意性地显示了根据本发明的分开的切料构件30、40和将被处理的阶形基本材料50的侧视图。在下文中，对实例假定所示的切料构件为支撑构件40并且所述支撑构件40的支撑表面41用于形成横向元件10的前表面11。

根据本发明的支撑构件40包括两部分，即第一支撑构件部70和第二支撑构件部75。在图9中，为简明起见，支撑构件部70、75绘制成彼此相距一定的距离。

在所示的实例中，第一支撑构件部70包括第一主表面43，并且第二支撑构件部75包括第二主表面44，其中第一支撑构件部70包括箭头尖端形状的顶部和颈部的一部分，并且第二支撑构件部75包括基础部和颈部的另一部分。这是对支撑构件40有利的一种分法，但是并不意味着在本发明的范围内存在其它可能的分法。

图10示意性地显示了两个支撑构件部70、75的透视图。在图10中，为简化起见，并没有绘出主表面43、44的所有细节。例如，图中并未绘出适于形成凸起21的第一主表面43的形状。

在图11中，显示了支撑构件部70、75是如何为切料处理而互相定位的。

应用根据本发明的分开的支撑构件40具有很多优点。

第一优点由图12所示，其中为简明起见，支撑构件部70、75绘制成彼此相隔一定的距离。在该图中，显示了支撑构件部70、75在纵向上相对于彼此所呈现的位置是如何以极其简单的方式进行改变的。当横向元件10具有需要制造的另一种形状和/或当应用了具有另一种形状和/或其它尺寸的基本材料50时，就需要改变支撑构件部70、75的配置。在此情形下，可以通过应用适当的垫板80很容易地改变支撑构件部70、75的相互位置，其中该垫板80靠着支撑构件部70、75的后表面71、76。垫板80的形状可以没有台阶，如图12的左部所示，或者也可以包括台阶81，如图12的右部所示。支撑构件部70、75的相互位置可以是第一主表面43和第二主表面44以阶形方式彼此连接，如图12的右部所示。在所示的实例中，台阶85是第二支撑构件部75的一部分。

很显然，由于形状变化的可能性，应用分开的支撑构件40比应用已知的不分开的支撑构件40可以提供很大的优点。在不分开的支撑构件40的情况下，形状是固定的，并且只能通过应用不同的支撑构件40来实现变化。这样非常不利，尤其考虑到成本，尤其是因为支撑构件40的制造非常昂贵。

能够以极其简单的方式改变支撑构件40的配置具有很高的实际价值，因为支撑构件40的配置通常用实验方法改变成横向元件10的期望形状。

应用分开的支撑构件40的第二个优点是支撑构件部70、75可以独立地适应与支撑构件部70、75相对应的横向元件10的有效相关部的要求。例如，在所示实例中，第一支撑构件部70的形状能够适应横向元件10上的凸起21的期望位置，而第二支撑构件部75的形状能够适应横向元件10上的倾斜线18的期望位置。这样，就可以达到比应用不分开的支撑构件40更高的精度，因为在此情形下，支撑构件40的形状作为一个整体是由凸起21的期望位置和倾斜线18的期望位置确定的。在此情形下，支撑表面41的部分不能独立地进行优化。

当应用根据本发明的分开的支撑构件40时，也能够以更精确的方式符合其它的要求，例如对横向元件10的基础部13和顶部15上的相关厚度分布有效的不同要求。

应用分开的支撑构件40的第三个优点是支撑构件部70、75在切料处理期间的负载可以不同。在应用不分开的支撑构件40时，顶部15通常比吸收在压带6的操作期间由横向元件10承受的负载所必需的要更大一些。原因是，在应用不分开的切料30、40的切料处理期间，在基础部位置和顶部位置上作用在切料构件30、40上的力之间的应该为一个平衡的分布，从而防止切料构件30、40的断裂。在应用分开的支撑构件40的情况下，顶部15可以更小一些，因此就减小了重量。

应用分开的支撑构件40的第四个优点是在切料处理期间支撑构件40将不会负载转矩，并且支撑构件部70、75的倾斜倾向和可能的实际倾斜运动将不会出现。因此，为了设计支撑构件部70、75，没有必要考虑所期望的倾斜倾向和可能的实际倾斜，这有益于提高精度。

应用分开的支撑构件40的第五个优点是可以在横向元件10的设计中减小倾斜线18和台阶19之间的距离。当台阶19向上移动时，就会获得了重量的减轻。

应用分开的支撑构件40的第六个优点是可以相对容易地制造此类支撑构件40。支撑构件40的所有表面可以很容易地获得、处理和/或设置涂层。在不分开的支撑构件40的制造过程中，处理位于支撑构件40两侧上凹槽的表面是件特别棘手的工作。

对于本领域的技术人员来说，很显然，本发明的范围并不限于上面所讨论的实例，而是可以在不偏离所附权利要求书所限定的本发明的范围内对它进行一些修改和改进。

在本发明的范围内，切削构件30和支撑构件40之一可以进行分开，并且这两者也可以都分开。分开的切料构件30、40可以包括两个以上的切料构件部70、75。

就应用的基本材料50而言，可以是阶形的或者不是阶形的。

Claims (9)

1.一种用于由基本材料(50)形成横向元件(10)的方法，横向元件(10)设计成用于连续可变传动装置(1)的压带(6)的一部分，其中，横向元件(10)的至少一个主体表面(11，12)由至少两个切料构件部(70，75)同时进行处理。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，应用了设置有至少一个台阶(51)的基本材料(50)。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，切料构件部(70，75)的负载不同。

4.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，切料构件部(70，75)中的一个(70)尤其用于在横向元件(10)的主体表面(11)上形成凸起(21)，而切料构件部(70，75)中的另一个(75)尤其用于在横向元件(10)的主体表面(11)上形成倾斜线(18)。

5.一种分开的切料构件，其设计成应用于一切料处理中，在切料处理中设计为用于连续可变传动装置(1)的压带(6)的一部分的横向元件(10)由基本材料(50)中切削出，所述切料构件包括至少两个切料构件部(70，75)，其中，所述切料构件部(70，75)的主表面(43，44)与横向元件(10)上彼此连接的主体表面(11，12)的一部分相对应。

6.如权利要求5所述的分开的切料构件，其特征在于，切料构件部(70，75)中的一个(70)适于在横向元件(10)的主体表面(11)上形成凸起(21)，而切料构件部(70，75)中的另一个(75)适于在横向元件(10)的主体表面(11)上形成倾斜线(18)。

7.如权利要求5或者6所述的分开的切料构件，其特征在于，还包括切料表面(41)，它在垂直高度上依次包括基础部、相对较窄的颈部和形状像箭头尖端的顶部，其中，切料构件部(70，75)中的一个(70)包括顶部和颈部的一部分，并且切料构件部(70，75)的另一个(75)包括基础部和颈部的另一部分。

8.如权利要求5-7中任一项所述的分开的切料构件，其特征在于，切料构件部(70，75)的主表面(43，44)以阶形的方式彼此连接，并且其中台阶(85)是切料构件部(70，75)中的一个(75)的一部分。

9.一种切料设备，设置有如权利要求5-8中任一项所述的至少一个分开的切料构件。

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