CN1234330A - 表面紧固件的模制方法、模制的表面紧固件及其模制设备 - Google Patents

Abstract

熔融树脂材料从在一第一挤压注口宽度方向延伸的第一挤压孔中连续挤压出,并通过设在第一挤压注口前表面上且在相应于第一挤压孔处具有第二挤压孔的一第二挤压注口。接着通过在宽度方向相对振动第一挤压注口和第二挤压注口以使相对的挤压孔可以相互交错,则可以连续模制一表面紧固件,同时单独模制具有在模制方向从位于一板状基底件表面上的一杆部一端向前和向后突出的一连接顶部的连接件。

Description

表面紧固件的模制方法、 模制的表面紧固件及其模制设备

本发明涉及一种由热塑性合成树脂材料制成并具有单独和连续地在一板状基底件表面上整体模制而成的模制表面紧固件的模制方法、表面紧固件及其模制设备。更具体地说，它涉及一种具有从精细到普通的各种尺寸并能适用于许多领域以及可用简单的装置在一个步骤中连续而高效地模制出的一表面紧固件的模制方法，由此方法获得的一模制表面紧固件及其模制设备。

常规的模制表面紧固件由各种装置制造。其典型的一例是通过一完整的成批系统使用注模制造紧固件的装置。另一个典型的例子是具有用于在其周边表面上的多个模制腔的一模轮在一个方向转动，同时，熔融树脂材料连续导向模轮周向表面，以便连续并整体模制出一板状基底件和一连接件。根据此系统，可以模制具有常规已知的各种形状如棕榈形或钩形的连接件。

此外，另有一种装置，其中在一挤压模中并排设有许多约为T形的挤压孔，而一个挤压孔是为同每个T形挤压孔下端连通的一基底件设置。根据此装置，通过同步从两种挤压孔中挤压熔融树脂，许多截面约为T形的凸棱件连续模制在一板状基底件的表面上，然后熔融树脂模制材料冷却并固化。接下来在垂直于凸棱拉伸方向或以一适当的角度将凸棱切去一预定厚度，但对板状基底件不切。切除后，板状基底件在模制方向拉伸，这样切除后的连接件的一所需间隔单独分开。这样就制造出模制的表面紧固件。

在这些模制方法中，例如，在这些在模轮上连续模制表面紧固件的技术中，如果试图改进生产率，则很难模制出具有复杂形状的连接件，因为受到其形状或尺寸的限制。另一方面，如果要选择连接件的形状，则很难取得连续模制，或增大了操作步骤，这样生产率可能会下降。总之，优点和缺点之间的差异会很大。

另一方面，在切除从挤压模压出的板状基底件表面上熔融树脂模制材料的凸缘之后当采用拉伸处理以获得一特定的连接顶部的截面形状时，需要三个步骤：挤压模制、凸棱切除以及拉伸。尤其是，对凸棱切除需要较高的处理精度，这样对其维修和管理也需要相当大的劳力和时间。

本发明是为了解决常规的问题。具体地，其目的是提供一种模制表面紧固件的模制方法，能用一种全新的模制机构连续进行模制，此机构的维修和管理较容易，而且生产率较高，且每个连接件都具有新的形状和不同的尺寸，另外本发明的目的是由此方法获得的模制的表面紧固件，以及其生产设备。

这样一个目的可以由本发明的第一至第三方面取得。

根据本发明的第一方面，提供了一种用于连续并整体模制有一板状基底件和多个连接件的一模制的表面紧固件的模制方法，其特征在于包括以下步骤：由一挤压机的挤压模连续从沿设在熔融树脂材料挤压方向下游的一第一挤压注口宽度方向延伸的第一挤压注口挤压熔融树脂材料；使从第一挤压注口挤压出的熔融树脂材料通过设在第一挤压注口前表面上并具有相应于第一挤压孔的第二挤压孔的一第二挤压注口；并相对地在宽度方向以使彼此面对的各挤压孔相互交错的方式振动第一挤压注口和第二挤压注口，其中第一挤压孔和第二挤压孔中的一个包括多个在宽度方向设置的纵向矩形开口，而另一个挤压孔设有相应于矩形开口的连接件模制开口。

本发明最显著的特征是相对地振动设在从挤压机挤压模中挤压出的熔融树脂下游一侧并具有多个开口的第一挤压注口以及可自由滑动地设在第一挤压注口下游并有多个孔且孔的数量的相应于第一挤压孔的第二挤压注口，以使各相应的挤压孔彼此交错。

当以板状形式从挤压模挤压出的熔融树脂通过在宽度方向相对振动的第一挤压注口和第二挤压注口时，熔融树脂通过第一挤压孔和第二挤压孔的相对振动经过第一和第二挤压孔的一连通腔挤压出同时随后从一连接顶部的顶端向每个连接件杆部移动。当在挤压方向模制出连接件时，板状基底件由第一挤压注口和第二挤压注口的基底件模制开口连续模制出。此时，杆部的抬高的底端整体模制在板状基底件上。

最好，第一挤压孔具有连接件模制开口，而第二挤压孔具有纵向矩形开口，每个纵向矩形开口的周边形成逐渐向挤压方向下游变大的一斜表面，而且第二挤压注口在第一挤压注口的前表面上振动。或者，第一挤压孔有纵向矩形开口，而第二挤压孔有连接件模制开口，连接件模制开口的周边形成向挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而且第二挤压注口在第一挤压注口前表面上振动。

由于第二挤压注口的纵向矩形开口的周边形成向挤压方向逐渐增大的斜表面，或因为第二挤压注口的连接件模制开口的周边形成向挤压方向逐渐增大的斜表面，当连续从第一挤压注口的第一挤压机挤压出并具有一预定形状的熔融树脂随后由振动第二挤压注口的第二挤压孔重复地堵塞并释放时，已经由第二挤压注口的第二挤压孔挤压出的每个连接件的一侧的一部分由第二挤压孔的移动防止在其前表面碰碎，这样可获得一特定形状的连接件。

另外，最好第一挤压注口与挤压模和第二挤压注口紧密接触，这样熔融树脂材料直接从挤压机挤压出。此外，模制方法最好进一步包括冷却已通过第二挤压注口的熔融树脂材料的步骤。因此，从挤压模挤压出的熔融树脂挤压向在宽度方向相对振动的第一挤压注口和第二挤压注口，然后熔融树脂从两个注口的挤压孔的相通部分中挤压出，随后如上述在板状基底件模制出连接件，此后冷却并固化连接件。

此外，模制方法最好进一步包括以下步骤：将来自挤压机的熔融树脂材料挤压到在一个方向转动的一冷却缸的周向表面上以在周向表面上模制一板状熔融树脂层；以及将板状熔融树脂层导入面向在熔融层下游面向冷却缸设置的第一和第二挤压注口中。在此情况下，以板状形式从挤压模挤压出的熔融树脂送向在其中带有一冷却装置的冷却缸周向表面，在其周向表面上，模制出有一特定厚度的一板状熔融树脂层。此板状熔融树脂层沿冷却缸转动方向在其周向表面上转动。在转动途中，熔融树脂层供向在宽度方向上相对振动的第一和第二挤压注口，并同时冷却，随后有一所需形状的连接件如上所述模制在基底件上。

如上所述，当从挤压机挤压出的熔融树脂材料挤压在以一个方向转动的冷却缸的周边表面上以在其周边表面上模制一板状熔融树脂层而且板状熔融树脂层导向在熔融树脂层下游设成面对冷却缸周向表面的第一和第二注口的情况下，熔融树脂层的冷却在从挤压机挤压出时开始。因此根据材料，收缩会很大以致于形状很不稳定。因此，模制方法最好进一步包括通过设在冷却缸其轴线方向右和左边部的固定件模制腔在没有模制连接件的板状基底件的相反的边部整体模制多个固定件的步骤。在此情况下，在随后的结束步骤中模制有固定件的右和左边部切去并除去。

此外最好，一个挤压孔的每个连接件模制开口可具有约T或Y形形状，或此外，在一个挤压孔的连接件模制开口中的每个顶部模制开口的顶端弯向一基底件模制开口。此外，要模制的每个连接件的形状和尺寸通过使振动速度不变而均匀一致，或也可以有规则地改变振动速度，在此情况中连接顶部的突出长度在沿模制方向设置每个特定数量的连接件都改变。

或者，振动速度也可随机变化。在此情况下，在模制方向设置的连接件的连接顶部的突出长度都随机变化。此外，也可以使多个横向并排设置的连接件模制开口中的至少一个连接件模制开口在高度上同其它的连接件模制开口不同。在此情况中，在其基底件表面宽度方向模制并设置的多个连接件的高度也不同。

根据本发明第一方面的上述模制方法，具有本发明第二方面的特殊形状的表面紧固件连续模制出。

根据本发明的第二方面，提供了根据本发明第一方面的模制方法连续而整体模制的有一板状基底件和多个连接件的一模制的表面紧固件，其中每个连接件有一位于板状基底件表面之上的杆部和一从杆部一端在模制方向基本向前突出的一连接顶部，连接顶部在其平面图上有一约为平行四边形横截面，其长边相对于模制方向成一特定角，在模制方向相互邻近设置的每对连接件成镜像对称。

在通过使用一常规的挤压机连续挤压制成与一板状基底件为一整体的约为T形的凸棱而制造并经过冷却的一常规模制表面紧固件中，只有凸棱在其纵向方向以一预定间距切去，然后，基底件在挤压方向拉伸，这样在由切除得到的连接件之间形成一间隙，其每个连接顶部主要在垂直模制方向突出，此外在模制方向相邻的各连接件彼此平行设置。另外，在做为一产品的模制表面紧固件中，由于基底件在模制方向拉伸，基底件的厚度在每个连接件杆部的基底端的一部分增大，而基底件的表面在纵向方面处于略为波浪形的状态。

另一方面，本发明的模制表面紧固件中的连接件连接顶部的突出方向主要为模制方向，另外，在模制方向相邻设置的连接件成镜像对称。而且，在常规的模制表面紧固件中必要的特殊的辅助处理步骤不需要施加在本发明的模制的表面紧固件上，这样可以获得包括基底件的非常流畅而且稳定的形状。

最好，在模制的表面紧固件的连接件中，在模制方向设成直线的连接顶部的突出方向中的轴线在同一直线上的情况下所述特定角为0°，即连接件的突出方向在一条直线上。表面紧固件的这一形状可以由此模制方法形成，即其中第一挤压孔具有纵向矩形开口，而第二挤压孔具有连接件模制开口，连接件模制开口的周边形成向挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而且第二挤压注口在第一挤压注口前表面上振动。或者，所述的特定角在0°＜θ≤90°的范围内，连接顶部的突出方向中的一轴线相对于连接各杆部中心的一直线以所述角度延伸，这样在模制方向相邻设置的各顶部设成Z字形。表面紧固件的这种形状可由此模制方法形成，即其中第一挤压孔具有连接件模制开口，而第二挤压孔具有纵向矩形开口，每个纵向矩形开口的周边形成逐渐向挤压方向下游变大的一斜表面，而且第二挤压注口在第一挤压注口的前表面上振动。

这样，每个连接件的形状由挤压孔的连接件模制开口的形状决定。具体地说，连接件的垂直横截面可以为约成T形，其中每个连接件模制开口的整个形状也约为T形。或者，连接件的垂直横截面约为Y形，其中连接件模制开口的形状也约为Y形。此外，每个连接顶部的顶端弯向基底件的一表面。在此情况中，连接顶部可以只在一个模制方向从杆部突出并向下弯以形成所谓的钩形，或者连接顶部可以在模制方向向前或向后突出并向下弯以形成一棕榈树形。

此外，最好在模制方向相互邻近设置的连接件的每个杆部在其模制方向的厚度以及每个连接顶部的一突出长度在模制方向可以有规则的变化。或者，在模制方向相互邻近设置的连接件的每个杆部在其模制方向的厚度以及每个连接顶部的一突出长度在模制方向可以随机变化。为了模制具有这些形状的连接件，第一和第二注口的振动速度应有规则或随机地变化。此外，垂直模制方向相互邻近设置的连接件从基底件到其顶部的高度可以不同。这种表面紧固件的形状可以通过这种模制方法模制出，即使其中多个横向并排设置的连接件模制开口中的至少一个连接件模制开口在高度上同其它的连接件模制开口不同。

模制方法以及模制的表面紧固件可以通过本发明第三方面的模制设备而有效地实现。

根据本发明的第三方面，提供了一种通过连续模制整体模制出有一板状基底板和多个连接件的模制表面紧固件的模制设备，其特征在于包括：有沿其宽度方向延伸的第一挤压孔的第一挤压注口；设在第一挤压注口前表面上并具有相应于第一挤压孔的第二挤压孔的一第二挤压注口，其中第一挤压孔和第二挤压孔中的一个是包括在宽度方向设置的多个纵向矩形开口的挤压孔，另一个挤压孔具有多个相应于矩形开口设置的连接件模制开口；以及用于在宽度方向相对振动第一挤压注口和第二挤压注口以使相应的挤压孔相互交错的一振动装置。

最好，振动装置具有通过一连杆与第一挤压注口和/或第二挤压注口相连的一曲柄机构。或者，振动装置具有固定在第一挤压注口和/或第二挤压注口上的一凸轮滚轮，以及与凸轮滚轮相连的一凸轮。由于这些振动装置是机械式的，第一和第二挤压注口的相对振动作用可以确保并准确获得。此外，每个振动装置具有改变振动装置振动速度的一控制装置，这样可以随意对振动作用进行有规则或随机地控制。

此外，最好第一挤压孔具有连接件模制开口而第二挤压孔具有纵向矩形开口，纵向矩形开口的周边形成有向其挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而且第二挤压注口连在振动装置上。在此情况下，在从第二挤压注口中挤压出的连接件中，在模制方向相邻设置的各连接顶部突出方向中的轴线与连接各杆部中心的直线成一特定的角度。

或者，第一挤压孔具有纵向矩形开口，而第二挤压孔具有连接件模制开口，连接件模制开口的周边形成有向其挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而第二挤压注口连在振动装置上。在此情况中，在从第二挤压注口中挤压出的连接件中，在模制方向成直线设置的多个连接顶部突出方向中的轴线位于同一条直线上。

此外最好，横向并排设置的多个连接件模制开口中至少一个在高度上不同与其它的连接件模制开口。在此情况中，可以使垂直于模制方向相邻设置的一些连接件的高度不同于另一些连接件的高度，这样它们可以有效地同具有各种尺寸的环相连。

在用于获取上述第一模制系统的模制设备中，第一挤压注口与第一挤压机的一个模子串联设置，而冷却从第二挤压注口挤压出的熔融树脂材料的一冷却装置设在第二挤压注口之前。在此情况中，可有效地采用一冷却缸做为冷却装置，但当然，它也可以是冷却水箱。

在用于获取上述第二模制系统的模制设备中，一冷却缸与挤压机的一模子相面对，并且在位于冷却缸转动方向的下游，第一挤压注口和第二挤压注口设成以一约等于基底件厚度的间隙面对冷却缸的一周边表面。在此情况中，如上所述，从挤压机挤压出的熔融树脂材料挤压在以一个方向转动的冷却缸周向表面上，并且在周向表面上模制出一板状熔融树脂层。然后，板状熔融树脂层导入在熔融树脂层下游上面向冷却缸周向表面设置的第一和第二注口。在此情况中，由于熔融树脂层的冷却是在从挤压机中挤压出时开始的，因此取决于材料，表面紧固件会收缩很大且容易不稳定。因此，在冷却缸轴线方向的右、左周边部形成固定件模制腔，这样固定件可以沿模制的基底件的相对的侧边部在其没有形成连接件的相对表面上模制出。

根据模制设备，可以模制出各种形状的连接件。具体说，当挤压孔的每个连接件模制开口形如T形时，每个模制连接件的形状也为是T形。当挤压孔的每个连接件模制开口形如Y形时，每个模制连接件的形状也约为Y形。此外，当每个挤压孔的每个连接件模制开口中的顶部模制开口的一顶端弯向一基底件模制开口时，模制的连接件可以形如从杆部在一个模制方向突出的一钩形，或者可以是在模制方向向前或向后突出的一棕榈树形。

图1是示出本发明一模制表面紧固件形状的一例子的局部立体图；

图2是模制表面紧固件的一俯视图；

图3是模制表面紧固件的一侧视图；

图4是示出本发明设备第一实施例的用于模制一模制表面紧固件的模制设备结构示意图的侧视图；

图5是示出设备中熔融树脂材料挤压部分的一分解图；

图6是设备一主要部分的一前视图；

图7是设备挤压部分的一侧视图；

图8是示出设备第一挤压注口和第二挤压注口挤压形状例的一前视图；

图9是设备一修改的熔融树脂材料挤压部分的一分解图；

图10是示出包括修改的挤压部分的设备的主要部分的前视图；

图11是设备修改挤压部分的一侧视图；

图12是本发明一振动装置另一例的一前视图；

图13A和13B是用于解释本发明设备的第一实施例的模制表面紧固件一模制原理第一阶段的一视图；

图14A和14B是用于解释模制原理的第二阶段的一视图；

图15A和15B是用于解释模制原理的第三阶段的一视图；

图16A和16B是用于解释模制原理的第四阶段的一视图；

图17A和17B是用于解释模制原理的第五阶段的一视图；

图18A和18B是用于解释模制原理的第六阶段的一视图；

图19A和19B是用于解释模制原理的第七阶段的一视图；

图20示出了模制的表面紧固件一修改例；

图21示出了模制的表面紧固件另一修改例；

图22示出了模制的表面紧固件又一修改例；

图23示出了模制的表面紧固件的再一修改例；

图24是示出了在模制方向具有不同厚度的连接件混合模制出的模制表面紧固件形状的一例子的局部立体图；

图25是示出横向设成一排的多个连接件的高度不同的模制表面紧固件的形状的一例子的局部立体图；

图26是示出本发明设备的第二实施例的模制表面紧固件形状的一局部立体图；

图27是模制的表面紧固件的一局部俯视图；

图28是示出模制的表面紧固件一修改例的局部立体图；

图29是示出模制的表面紧固件又一修改例的局部立体图；

图30是示出在模制方向具有不同厚度的连接件混合模制出的表面紧固件的形状的一例子的局部立体图；

图31是示出横向设成一排的多个连接件高度不同的表面紧固件形状的一例子的局部立体图；

图32A和32B是用于解释本发明设备的第二实施例模制的紧固件的模制原理的第一阶段的一视图；

图33A和33B是用于解释模制原理的第二阶段的一视图；

图34A和34B是用于解释模制原理的第三阶段的一视图；

图35A和35B是用于解释模制原理的第四阶段的一视图；

图36A和36B是用于解释模制原理的第五阶段的一视图；

图37A和37B是用于解释模制原理的第六阶段的一视图；

图38A和38B是用于解释模制原理的第七阶段的一视图；

图39A和39B是用于解释模制原理的第八阶段的一视图；

图40是示出本发明设备的第三实施例的示意性侧视图；

图41是示出模制设备第一和第二挤压注口一结构例的分解立体图；

图42是示出模制设备主要部分结构的一局部剖视图；

图43是设置在模制设备挤压机一模子前面的冷却缸的一前视图；

图44是由模制设备第三实施例模制出的表面紧固件一部分的一立体图。

下面参照附图具体描述本发明的具有代表性的实施例。当然以下描述的实施例只是代表性的，通过它可以最好地理解本发明，从以下描述还清楚可见，本发明不限于这些实施例。

图1示出了一模制的表面紧固件的一立体图，其中带有连接件，每个连接件都具有本发明的独特形状。图2是一个表面紧固件的俯视图，而图3是其一侧视图。在这些视图中，箭头所示方向为本发明的模制设备的模制方向。在此第一实施例的模制表面紧固件10中，在一板状基底件11的一个表面上单独且连续地整体模制了多个连接件12，每个连接件12包括一从板状基底件11直立的杆部13以及一从杆部13顶端在模制方向向前和向后伸出的连接顶部14。如图1和图2所示，在平面图中，所有的杆部13和连接顶部14都形成为每一对都呈平行四边形，其长边倾斜于模制方向延伸。

根据示出的例子，连接件的全貌为一T形，倾斜于模制方向延伸的每个连接顶部14的延伸方向的一轴线与连接各杆部13中心的一直线成一预定的角度，这样在模制方向相互相邻的连接件12以一种锯齿形设置。此外，相邻的连接件12以相互成镜像对称的关系设置。另一方面，在垂直于模制方向相互邻近的连接件12以同样方式设置，并相互平行。

具有本发明第一实施例的模制的表面紧固件10通过本发明的模制方法和设备连续而有效地模制，这将在下面描述。图4是一侧视图，示出了用于根据本发明设备的一第一实施例的一模制表面紧固件的一代表性的模制设备的一示意性布局。图5是一分解立体图，示出了模制设备的模制部件，图6是模制部件的一前视图，而图7是模制部件的一侧据前述视图。图8是示出了一第一挤压注口和一第二挤压注口的每个挤压孔形状的一前视图。图9是示出模制部件一修改例的一分解立体图，而图10是修改的模制部件的一前视图，图11是修改的模制部件的一侧视图。图12是用于解释示出本发明模制设备一振动机构另一例作用的一视图。

本发明的模制设备100包括一第一挤压注口101和一第二挤压注口103。根据示出的例子，第一挤压注口101包括一挤压机110的型模，而在挤压方向的此第一挤压注口101的挤压孔102的前表面上，第二挤压注口103以一自由可滑动方式水平设置。此第二挤压注口103在水平方向进行往复运动(振动)同时与第一挤压注口101的挤压孔102相接触。因此，在包括挤压孔102的前部中心部位的一水平区域中，第一挤压注口101有一滑动槽104，第二挤压注口103可安装在上面被引导。

第二挤压注口103具有一矩形形状以便可以装入滑动槽104中。在其纵向第二挤压注口103的一端通过一连杆105与一曲轴106相连。通过未示出的一驱动源以一给定的速度转动曲轴106，可滑动地安装在滑动槽104中的第二挤压注口103在滑动槽104中从一侧滑向另一侧。图12示出了第二挤压注口103一操纵机构的另一例。如图所示，杆105’的一端在操纵机构中直接固定连在第二挤压注口103的一端，而一凸轮滚柱105’a连在杆105’的另一端，凸轮滚柱105’a可转动地插入盘状凸轮106’的一凸轮槽106’a中。

为了使第二挤压注口103的横向运动稳定，如图5所示，在不包括滑动槽104的第一挤压注口101的前表面连有一压板107。在示出的例子中，压板107由一矩形框体制成，并通过各螺栓108固定到第一挤压注口101上。此外，为了使第二挤压注口103的滑动状态稳定，如图9至11所示，可形成一滑动导向槽104a以沿第一挤压注口101的上端边部延伸，而在压板107的相应部位也形成一滑动导向槽107a，而在第二挤压注口103两个侧表面相应的部分上形成第一和第二边103a、103b，以可滑动地安装在各自的滑动导向槽104a、107a中。通过将第一和第二边103a、103b装入各滑动导向槽104a、107a中，第二挤压注口103可水平滑动地由第一挤压注口101支撑。

根据这些实施例挤压注口101的挤压孔102的形状例如如图8所示包括多个在第一挤压口101宽度方向以同一跨距设置的连接件模制开口102a以及水平地与连接件模制开口102a的下端相连的基底件模制开口102c。每个连接件模制开口102a有一约T形形状，包括用来模制图1所示的连接件12的杆部13并具有纵向矩形形状的一杆部模制开口102a-1以及从杆部模制开口102a-1的上端横向伸出的一顶部模制开口102a-2。在图8所示的实施例中，T形上表面形成一分别从中间向右和左的一圆弧形。基底件模制开口102c形如一槽，此槽连接多个杆部模制开口102a-1的下端，而其垂直尺寸约等于模制的基底件11的厚度。

另一方面，如图8所示的第二挤压注口103的一挤压孔109包括多个纵向矩形开口109b，开口109b以同连接件模制开口102a同样的跨距设置并且高度等于或大于连接件模制开口102a的高度，而一槽形连通区109c与各矩形开口109b的下端相通。连通区109c设置成可以与第一挤压孔102的基底件模制开口102c相通，而其垂直尺寸等于基底件模制开口102c的尺寸，或比开口102c略大一些。相应地，此连通区109c也是基底件11的一模制开口。

或者，根据图9所示的实施例，第二挤压注口103的挤压开口109只有一个纵向矩形开口109b，而且它仅设置成类似梳齿而不是形成一槽形连通区109c。然后，纵向矩形开口109b的高度与连接件模制开口102a的相等，而其形状为图8所示的实施例中的槽形连通区109c在水平方向沿其上端边切去。

此外，在这些实施例中，第一挤压注口101的连接件模制开口102a的周边形成一平表面与挤压方向平行。而如上所述，第一挤压注口101固定地连在挤压机110的前表面上，第二挤压注口103水平地往复运动同时与第一挤压注口101的前表面接触。为了进行此往复运动，振动机构连在第二挤压注口103上，而第二挤压孔109的纵向矩形开口109b的周边有一个在其挤压方向逐渐增大的斜表面。在图9所示的实施例中，一导向区101a与基底件模制开口102c的底面相连续并在挤压方向从第一挤压注口101向前伸以在模制方向引导基底件11进行挤压模制。

下面将参照图13至19描述由上述的表面紧固件模制设备模制具有图1所示形状的表面紧固件10的模制原理。从挤压机110挤压出的熔融树脂Mr通过第一挤压注口101的挤压孔102。此时，第二挤压注口103同步在右左方向往复运动并与第一挤压注口101的前表面相接触。

现在，第二挤压注口103在如图13中箭头所示方向滑动，并即使在第二挤压孔109的矩形开口109b到达第一挤压孔102的顶部模制开口102a-2的一个端部后这种滑动运动在同一方向继续进行(见图14A)。它与顶部模制开口102a-2一侧上的伸出部的交叉区域逐渐增大，直到到达杆部模制开口102a-1。熔融树脂Mr的通道由第二挤压注口103上没有形成第二挤压孔109的第二挤压注口103一部分阻挡，熔融树脂Mr的量逐渐增多，这样连接顶部14一侧上的突出部的形状可形成为类似一有一尖端部的楔形(见图15B)。

接着，当在滑动方向纵向矩形开口109b的后端部通过顶部模制开口102a-2的端部并且连续滑动至杆部模制开口102a-1时，如图16B所示，顶部模制开口102a-2和杆部模制开口102a-1在滑动方向由矩形开口109b的后端部轮流关闭。于是，如图17B和图18B所示，模制成一连接件12以具有轴线同平面图中模制方向相交为θ的夹角。轴线夹角θ此时由第二挤压注口103的滑动速度决定。

当第二挤压注口103继续运动以越过杆部模制开口102a-1时，首先，通过矩形开口109b的树脂的量逐渐增多。在矩形开口109b重迭在杆部模制开口102a-1之上的状态中(见图16)，可模制成一连接顶部14的一中间部及横截面为平行四边形、以一特定斜角与树脂挤压方向倾斜的一杆部13。

此外，当矩形开口109b继续在同一方向运动并经过杆部模制开口102a-1时，根据顶部模制开口102a-2和重迭部分另一侧上的突出部的一形状通过矩形开口109b的树脂量逐渐减少，而形成横截面为平行四边形的一部分(见图18)。最后，当矩形开口109b完全经过连接件模制开口102a时，一个整体的连接件12的模制即完成(图19)。此时平行四边形的形状由相对于模制方向轴线夹角为θ的长边与平行于模制方向的短边形成。

在此实施例中，如上所述，矩形开口109b的周边做成有一斜表面。斜表面与模制方向之间的倾角θ’比轴线夹角θ大，因此，如图16至18清楚可见，当第二挤压注口103的矩形开口109b移动同时经过第一挤压注口101的连接件模制开口102a而且在滑动方向矩形开口109b的一后端部相继关闭连接件模制开口102a时，以前从矩形开口109b挤压出的熔融树脂由矩形开口109b的后端防止压坏，这样可以模制出具有匀称和稳定形状的一连接件。

当完成以上操作并模制成一整体连接件12时，第二挤压注口103开始在与前面的滑动方向的反方向上运动。在此反方向的运动过程中，横向形成一排横截面都为平行四边形的多个连接件12，其形状与在前面滑动过程中形成的连接件12相反成镜像对称。当以这种方式模制成连接件12时，由于第二挤压注口103的每个纵向矩形开口109b的周边内表面有一向挤压方向逐渐变大的斜表面，从第一挤压注口101挤压出的熔融树脂Mr可形成一需要的形状，而即使在经过纵向矩形开口109b后也不会被纵向矩形开口109b的周边碰坏。

于是，对一个整体连接件12来说，不仅在模制从头至尾的过程中而且在模制下一个连接件12的过程中，第一挤压注口101的基底件模制开口102c总是在其全长范围内与第二挤压注口103的连通区109c相通，而且相应地，从基底件模制开口102c挤压出的板状基底件11与连接件12的模制一起以同样的模制宽度连续模制出。因此，连通区109c的横向长度设成比基底件模制开口102c在横向方向上的长度至少长一个连接件模制开口102a的宽度。

于是，每次当第二挤压注口103重复其往复运动时，横向设成一排的多个连接件12及一个基底件11同步并一体地模制出，而且连续模制出本发明的一模制的表面紧固件10，表面紧固件10包括一具有所需长度的基底件11和所需数量的连接件12。在模制的表面紧固件中，连接件12设成锯齿形，相对于模制方向轴线夹角为θ，如图1所示。在垂直于挤压方向的表面紧固件10的宽度方向上相邻的所有的连接件都平行设置，倾斜角都为θ。

从第二挤压注口103挤压出并连续模制成的模制表面紧固件10接下来导向以如图4所示以一个方向转动的一冷却缸111的周向表面，在经过一半圈的转动后，由一捡拾辊112捡拾，并通过一进给辊113送出至下一步骤或卷绕部件。

图20至25示出了由模制设备模制的表面紧固件10的不同的连接件的例子。在这些图中示出的连接件12的形状由第一挤压注口101的连接件模制开口102a的形状决定，每个连接件12的形状基本与连接件模制开口102a的形状一样。

为了获得如图20约为Y形的连接件，仅仅将连接件模制开口102a的形状做成约为Y形即可。此外，要获得约为图21所示的棕榈树形状的连接件，将连接件模制开口102a的形状做成约为棕榈树形，而要模制形如棕榈树或钩形的连接件，其中连接顶部14弯向基底件11的一表面，如图22和23所示，同样只要将连接件模制开口102a做成那种形状即可。

此外，在振动速度由模制设备中的控制装置106a有规则地改变时，例如如图24所示也可以在模制方向改变连接件12的杆部13以及连接顶部14的各个厚度，或也可以如图25所示，通过改变横向设置的连接件模制开口102a的高度以同步模制高度不同的连接件。如图25所示，当在板状基底件11上模制出具有不同高度的连接件12a,12b时，即使与其配的阴模件的孔高度不同，它们也可以接合并彼此互补，这样可以改进接合力。这些示出的例子具有代表性。例如，在由控制装置106a随机改变振动速度控制中的振动速度而不是如上所述有规则地改变时，在模制方向相互相邻的连接件12也随机地改变厚度。

如图26至31所示的模制的表面紧固件10由本发明一模制设备的一第二实施例的一模制方法模制，此方法不同于本发明模制设备的第一实施例的方法。这些模制表面紧固件10不象上述紧固件那样设成锯齿形，而是所有各个连接件12设置成在平行于模制方向成直线。即，每个连接件12的连接顶部14平行于模制方向伸出。但根据这些实施例，例如如图26和27所示，在模制方向相互邻近并设在一直线上的连接件12也模制成约成平行四边形并在平面图中成镜像对称，这与前面的实施例相似。但每个平行四边形的长边平行于模制方向。此外，每个短边与模制方向夹一特定的角θ。此外，在模制方向相互邻近的短边同前面的实施例相似成锯齿形。图28至图31示出在此例中，它可以模制出具有同前面实施例类似的不同形状的连接件12。

上述的所有形状的连接件12是由本发明模制方法和设备形成的特殊形状。此外，根据本发明所有的连接件12都独立模制而且整体位于板状基底件11的表面上，这样每个连接件12的整体形状都流畅，因此同通过切边和基底材料拉拔得到的常规的连接件相比给人以光滑的触感。

图26至31所示的连接件的形状仅仅通过替换设备的第一实施例中的第一挤压注口101和第二挤压注口103就可获得。即，在此例中，使第一挤压注口101的挤压孔102的一部分具有一纵向矩形开口102b，而使第二挤压注口103的挤压孔109的一部分成为一连接件模制开口109a从而进行成形操作。

下面参照图32至39简要描述具有图26所示形状的一模制表面紧固件的模制原理。从挤压机110挤出的熔融树脂Mr通过第一挤压注口101的挤压孔102。此时，其第二挤压注口103横向往复运动同时与在固定状态中的第一挤压注口101的一前表面相接触。

现在，第二挤压注口103在如图32箭头所示方向滑动，即使在其第二挤压孔109的连接件模制开口109a的一顶部模制开口109a-2已到达第一挤压孔102的矩形开口102b的一端部后，第二挤压注口可进一步在此方向(见图33A)继续滑动。直到其一杆部模制开口109a-1到达矩形开口102b，一伸出部分位于顶部模制开口109a-2一侧上的一交叉区域逐渐增大，这样熔融树脂Mr的量逐渐增大。于是，将伸出部位于其连接顶部14一侧之上的形状模制成一楔形，包括一尖端部，其中其短边相对于模制方向成一特定夹角θ，而其长边是平行于模制方向的一直线(见图34B)。

接着，如图35A所示，当第二挤压注口103的杆部模制开口109a-1继续滑动至与矩形开口102b交叉，横截面为相对于树脂挤压方向倾角为一特定角θ的一平行四边形的杆部13由通过矩形开口102b的熔融树脂模制而成，而连接顶部14在模制方向成直线地挤出，其宽度为矩形开口102b的宽度，然后继续模制(见图36和37)。夹角θ由第二挤压注口103的运行速度决定。

此外，当连接件模制开口109a在相同方向继续其滑动而其杆部模制开口109a-1已通过矩形开口102b时，根据位于顶部模制开口109a-2上的一伸出部以及重迭部分的形状通过矩形开口102b的树脂的量逐渐减少，则形成横截面为平行四边形的一部分(见图38)。当顶部模制开口109a-2完全通过矩形开口102b时，一整体的连接件12完全模制而成(见图39)。

当完成以上操作而且形成一整体的连接件12时，第二挤压注口103在与上述滑动方向的反方向上运动。在此反方向运动过程中，多个具有平行四边形横截面、形状同在前面滑动过程中模制成的连接件12相反且与之成镜像对称的连接件12模制而成，其长边平行于模制方向。

于是，每当第二挤压注口103重复其往复运动时，横向设成一排的多个连接件12和一基底件11同步模制而成，而且连续模制出具有所需长度的一基底件11和所需数量的连接件12，其中使连接顶部14的长边平行于模制方向。在此第二实施例的设备中，同第一实施例的装置相似，从第二挤压注口103中挤出并连续模制出的模制表面紧固件10则导向一以一个方向转动的冷却缸的一周边表面上，在转动半圈后它由一捡拾辊112捡拾，并通过进给辊113送至下一步骤或一卷绕区。

图40至43示出了用于本发明一模制的表面紧固件的模制设备的一第三实施例，它可以实现本发明第二系统的一模制方法。图40是一侧视图，示出了模制设备一示意性结构。图41是一局部放大分解图，示出了模制设备第一和第二挤压注口的设置方式，而图42是各挤压注口的一放大剖视图。图43是本发明冷却缸的一前视图，设置在挤压机压模的一前表面。

在此实施例中，冷却缸114设成以一预定间隙面向挤压机110的挤压模110a。第一挤压注口121、第二挤压注口123以及第二挤压注口123的一操作机构在组装状态下固定设置在挤压模110a顶部的下表面上。第一挤压注口121和第二挤压注口123的一基本结构同前面实施例的一样，但在此实施例的第一挤压注口121和第二挤压注口123中，在组装的挤压注口121、123和冷却缸114之间模制出一板状基底件11。因此，在本实施例中，在固定侧的第一挤压注口121的一挤压孔122只具有单独设置的纵向矩形开口122b，而且此外，第二挤压注口123的一挤压孔129也只有连接件模制开口129a。于是，每个矩形开口122b和连接件模制开口129a的顶端被切去，这样相应于第一实施例中基底件模制开口102c和连通区109c的任何挤压孔就不会形成。

本发明设备中的第一挤压注口121的形状使得相应于第一实施例设备中的压板107的一压块可以整体设置。如图40所示，第二挤压注口123可滑动地插在压块127与第一挤压注口121之间。

相应于装置第一实施例基底件模制开口102c和连通区109c的挤压孔在此实施例中没有必要，因为通过相对于图42所示的一冷却缸114形成一间隙D使板状基底件11与连接件12一起连续模制，此间隙D相应于板状基底件的厚度。此外，在当第一和第二注口121和123通过以及完成模制时已开始冷却，因此，当在冷却缸114的周表面上转动时，根据其材料会在模制产品尤其在产品宽度方向会产生不可忽视的较大的收缩。因此，在本实施例中，如图43所示，在冷却缸114的轴线方向的周表面的一端部，用于模制固定件15的多个腔孔115以一预定间距在其圆周方向形成在两条线上。两条相邻的用于模制固定件15的腔孔115的线相互以一锯齿形方式设置。

由于用于一模制的此实施例表面紧固件的模制设备具有如此一种结构，从挤压模110a中挤压出的熔融树脂直接导向冷却缸114的周向表面上，这样其粘度增大了。在此状态中，它同冷却缸114的周表面粘结，并通过缸114的转动导向模110a的一下部，并在通过在固定侧上的第一挤压注口121的挤压孔122后其一部分通过平行于冷却缸114轴线往复运动的第二挤压注口123的挤压孔129。此时，具有如图26形状的本发明的一模制表面紧固件10根据上述的模制原理模制而成。

此外，在模制表面紧固件10的同时，如图44所示通过在板状基底件11没有模制连接件12的另一侧上使用用于模制形成在冷却缸114中的固定件的腔孔115而在表面紧固件宽度方向两个端部模制出固定件15。每个固定件15的形状可以是简单的直线形，但需要采取这样一种倾斜形状以使每对相邻的固定件15从基底底端部向其顶端互相隔开。模制有固定件15的基底件11的部分在下面的结束步骤中切去并去除。

在此实施例中，尽管第二挤压注口123往复运动，但第二挤压注口123也可以固定而第一挤压注口121为往复运动。此外，还可以同时操纵两个第一挤压注口121和第二挤压注口123以使它们可以在相互交叉的方向上往复运动。

此外，当在第二挤压注口123的操作机构设有改变和控制挤压注口123一运行速度的一控制件106a以有规则地或随机改变和控制运动速度时，每单位时间从顶部模制开口129a-2和杆部模制开口129a-1挤压出的熔融树脂的量可以在模制方向有规则地改变。因此，如图30所示，一组具有在模制方向厚度不同的连接顶部14的连接件12可以混合地在模制方向模制在基底件11的同一表面上。

而且，当在第二挤压注口123中横向形成一排的多个连接件模制开口129a的高度在第三实施例中任意不同时，如图31所示，可以使在宽度方向并排设置的多个连接件12的高度设成不同。

在本发明中，也可以通过改变和控制挤压注口101、121、103、123的往复运动的速度并同步使横向成一排的连接件模制开口102a、109a、129a的高度不同而适当地组合连接件12使连接顶部14在模制方向的厚度以及连接件12的高度同步不同。

从以上描述可以理解，在本发明的模制的表面紧固件中，模制在板状基底件上的连接件12分别单独地模制出。因此，当与一常规的模制表面紧固件相比时，其中常规的模制表面紧固件以这样一种方法制造：每个都有在基底件上延伸的一连接件的横截面的多个凸棱件与一基底件一起通过挤压模制形成，接着沿表面紧固件纵向以一定间距将凸棱切去，此后基底件被拉伸以分成单独的连接件，本发明的表面紧固件10则触感良好，而且此外，具有不同尺寸和形状的连接件12可以在基底件11的同一表面上混合模制而成。因而，也可以确保一定的模制速度和连接力例如相对于一模制开口件，其中具有不同尺寸的开口混合设置。

此外，本发明的表面紧固件可通过使用本发明的模制方法和模制设备而以一个单独步骤连续模制而成。因此，与常规的方法和设备相比，可以取得相当大的生产率的改进以及大大减小设备所占空间，特别是本发明的装置可以通过只对相同类型的常规模制设备进行很小的改进而实施，这样可以减少设备成本带来的负担。

Claims (36)

1．一种用于连续并整体模制有一板状基底件(11)和多个连接件(12)的一模制的表面紧固件(10)的模制方法，其特征在于包括以下步骤：经过一挤压机的挤压模连续从沿设在熔融树脂材料挤压方向下游的一第一挤压注口(101)宽度方向延伸的第一挤压孔(102)挤压熔融树脂材料；使从第一挤压注口(101)挤压出的熔融树脂材料通过设在第一挤压注口(101)前表面上并具有相应于第一挤压孔(102)的一第二挤压孔(109)的一第二挤压注口(103)；并在宽度方向以使彼此面对的各挤压孔(102,109)相互交错的方式相对振动第一挤压注口(101)和第二挤压注口(103)，其中第一挤压孔(102)和第二挤压孔(109)中的一个包括多个在宽度方向设置的纵向矩形开口(102b,109b)，而另一个挤压孔(109,102)设有相应于矩形开口(102b,109b)的连接件模制开口(109a,102a)。

2．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，第一挤压孔(102)具有连接件模制开口(102a)，而第二挤压孔(109)具有纵向矩形开口(109b)，使每个纵向矩形开口(109b)的周边形成逐渐向挤压方向下游变大的一斜表面，而且使第二挤压注口(103)在第一挤压注口(101)的前表面上振动。

3．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，第一挤压孔(102)具有纵向矩形开口(102b)，而第二挤压孔(109)具有连接件模制开口(109a)，使连接件模制开口(109a)的周边形成向挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而且使第二挤压注口(103)在第一挤压注口(101)前表面上振动。

4．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，第一挤压注口(101)和第二挤压注口(103)串连并与挤压模紧密接触，而使熔融树脂材料从挤压机直接挤压到第一挤压注口(101)中。

5．如权利要求1所述的模制方法，进一步包括冷却已通过第二挤压注口(103)的熔融树脂材料的步骤。

6．如权利要求1所述的模制方法，进一步包括以下步骤：将来自挤压机的熔融树脂材料挤压到在一个方向转动的一冷却缸(114)的一周向表面上以在周向表面上模制一板状熔融树脂层；以及将板状熔融树脂层导入在熔融层下游面向冷却缸(114)设置的第一和第二挤压注口(101,103)。

7．如权利要求6所述的模制方法，进一步包括通过设在冷却缸(114)其轴线方向右和左边部的固定模制腔(115)在相反的没有模制连接件(12)的板状基底件(11)的边部整体模制多个固定件(15)的步骤。

8．如权利要求1,2或3所述的模制方法，其特征在于，将挤压孔(102,109)之一中的每个连接件模制开口(102a,109a)形成类似T形。

9．如权利要求1,2或3所述的模制方法，其特征在于，将挤压孔(102,109)之一中的每个连接件模制开口(102a,109a)形成类似Y形。

10．如权利要求1,8,9中任一项所述的模制方法，其特征在于，将挤压孔(102,109)之一的连接件模制开口(102a,109a)中的每个顶部模制开口(102a-2,109a-2)的顶端弯向一基底件模制开口(102c,109c)。

11．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，在所述振动步骤中的振动速度有规则地改变。

12．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，在所述振动步骤中的振动速度随机地改变。

13．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，多个横向并排设置的连接件模制开口(102a,109a)中的至少一个连接件模制开口(102a,109a)在高度上同其它的连接件模制开口(102a,109a)不同。

14．由权利要求1至3的模制方法连续而整体模制的有一板状基底件(11)和多个连接件(12)的一模制的表面紧固件(10)，其特征在于，每个连接件(12)有一位于板状基底件(11)表面之上的杆部(13)和一从杆部(13)一端在模制方向基本向前突出的一顶部(14)，连接顶部(14)在其平面图上有一平行四边形横截面，其长边相对于模制方向成一特定角(θ)，在模制方向相互邻近设置的每对连接件(12)成镜像对称。

15．如权利要求14所述的模制表面紧件，其特征在于，所述特定角(θ)为0°，在模制方向设成直线的连接顶部(14)的突出方向的轴线在同一直线上。

16．如权利要求14所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述的特定角(θ)在0°＜θ≤90°的范围内，连接顶部(14)的突出方向的一轴线相对于连接各杆部(13)中心的一直线以所述角度延伸。

17．如权利要求14所述的模制表面紧固件，其特征在于，连接件(12)的垂直横截面约为T形。

18．如权利要求14所述的模制表面紧固件，其特征在于，连接件(12)的垂直横截面约为Y形。

19．如权利要求14、17、18中任一项所述的模制表面紧固件，其特征在于，每个连接顶部(14)的顶端弯向基底件(11)的一表面。

20．如权利要求14所述的模制表面紧固件，其特征在于，在模制方向相互邻近设置的连接件(12)的每个杆部(13)在其模制方向的厚度以及每个连接顶部(14)的一突出长度在模制方向有规则地变化。

21．如权利要求14所述的模制表面紧固件，其特征在于，在模制方向相互邻近设置的连接件(12)的每个杆部(13)在其模制方向的厚度以及每个连接顶部(14)的一突出长度在模制方向随机变化。

22．如权利要求14所述的模制表面紧固件，其特征在于，垂直模制方向相互邻近设置的连接件(12)从基底件(11)到其顶部的高度不同。

23．一种通过连续模制整体模制有一板状基底件(11)和多个连接件(12)的模制表面紧固件的模制设备(100)，其特征在于包括：有一沿其宽度方向延伸的第一挤压孔(102)的第一挤压注口(101)；设在第一挤压注口(101)前表面并具有相应于第一挤压孔(102)的第二挤压孔(109)的一第二挤压注口(103)；以及用于在宽度方向相对振动第一挤压注口(101)和第二挤压注口(103)以使相应的挤压孔(102,109)相互交错的一振动装置，其中第一挤压孔(102)和第二挤压孔(109)中的一个是包括在宽度方向设置的多个纵向矩形开口(102b,109b)的挤压孔，另一个挤压孔(109,102)具有多个相应于矩形开口(102b,109b)设置的连接件模制开口(109a,102a)。

24．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，振动装置具有通过一连杆(105)与第一挤压注口(101)和/或第二挤压注口(103)相连的一曲柄机构(106)。

25．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，振动装置具有固定在第一挤压注口(101)和/或第二挤压注口(103)上的一凸轮滚柱(105’a)，以及与凸轮滚柱(105’a)相连的一凸轮(106’)。

26．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，振动装置具有改变振动装置振动速度的一控制装置(106a)。

27．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，第一挤压孔(102)具有连接件模制开口(102a)，而第二挤压孔(109)具有纵向矩形开口(109b)，纵向矩形开口(109b)的周边形成有向其挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而且第二挤压注口(103)连在振动装置上。

28．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，第一挤压孔(102)是有纵向矩形开口(102b)，而第二挤压孔(109)具有连接件模制开口(109a)，连接件模制开口(109a)的周边形成有向其挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而第二挤压注口(103)连在振动装置上。

29．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，横向并排设置的多个连接件模制开口(102a,109a)中至少一个在高度上不同于其它的连接件模制开口(102a,109a)。

30．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，第一挤压注口(101)与一挤压机的一个模子串联设置，而冷却从第二挤压注口(103)挤压出的熔融树脂材料的一冷却装置设在第二挤压注口(103)之前。

31．如权利要求30所述的模制设备，其特征在于，冷却装置是一个冷却缸(111)。

32．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，一冷却缸(114)与挤压机的一模子相面对，并且在位于冷却缸(114)转动方向下游的第一挤压注口(101)和第二挤压注口(103)设成以一约等于基底件(11)厚度的间隙面对冷却缸(114)的一周边表面。

33．如权利要求32所述的模制设备，其特征在于，在冷却缸(114)轴线方向的右、左周边部设有固定件模制腔(115)。

34．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，挤压孔(102,109)的每个连接件模制开口(102a,109a)形如约为T形。

35．如权利要求23所述的模制设备，其特征在于，挤压孔(102,109)的每个连接件模制开口(102a,109a)形如约为Y形。

36．如权利要求23,34,35中任一项所述的模制设备，其特征在于，挤压孔(102,109)的每个连接件模制开口(102a,109a)中的顶部模制开口(102a-2,109a-2)的一顶端弯向一基底件模制开口(102c,109c)。

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