JPH11290104A - 成形面ファスナーの成形方法、その方法により製造される成形面ファスナー及びその成形装置 - Google Patents

成形面ファスナーの成形方法、その方法により製造される成形面ファスナー及びその成形装置

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JPH11290104A
JPH11290104A JP10101363A JP10136398A JPH11290104A JP H11290104 A JPH11290104 A JP H11290104A JP 10101363 A JP10101363 A JP 10101363A JP 10136398 A JP10136398 A JP 10136398A JP H11290104 A JPH11290104 A JP H11290104A
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Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】連続的に成形でき、保守管理が容易で生産性が
高く、しかも従来にない新規な形態で多様な寸法の成形
が可能な係合素子をもつ成形面ファスナーの成形方法及
び装置。 【解決手段】第１押出口102 と第２押出口109 の一方
は、幅方向に同一ピッチで配した複数の縦長矩形開口10
9bと各矩形開口109bの一端が互いに連通する連通部109c
とを有する単一の押出口から成り、他方の押出口は矩形
開口に対応して配した係合素子成形開口102aと連通部に
対応する基材成形開口102cとを有する単一の押出口から
成る。相対する押出口が交互に交差するように第１押出
ノズル101 と第２押出ノズル103 とを幅方向に相対的に
振動させることにより、平板状基材の表面に設けた支柱
部先端から成形方向の前後に突出する係合頭部を有する
係合素子を個々に成形しながら面ファスナーを連続して
成形する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性合成樹脂材料
からなり、平板状基材の表面に個々に独立して連続的に
一体成形される係合素子を有する成形面ファスナーの成
形方法と同面ファスナー及びその成形装置に関し、詳し
くは微細寸法から通常の寸法まで多様な寸法の成形が可
能であって、多分野での様々な用途に適し、しかも簡略
化された装置により単一の工程をもって連続して効率的
に成形し得る成形面ファスナーの成形方法と、同方法に
より得られる成形面ファスナー及びその成形装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の成形面ファスナーは様々な方式で
製造されている。その代表的な例は射出成形による完全
なバッチ式で製造する方式であり、他の代表的な方式と
しては周面に多数の係合素子用成形キャビティを有する
ダイホイールを一方向に回転させると共に、同ダイホイ
ールの周面に溶融樹脂材料を連続的に導入し、平板状基
材と係合素子とを連続して一体成形する方式である。こ
れらの方式によれば、従来から広く知られたパーム状、
フック状など多様な形態の係合素子形状が成形できる。
【０００３】更に、他の方式としては押出しダイに略Ｔ
字状の押出口を多数並設するとともに各Ｔ字状押出口の
下端を連通させた基材用押出口を形成し、両押出口から
同時に溶融樹脂を押し出すことにより平板状基材の表面
に断面が略Ｔ字状をなす複数本のリブを連続して成形
し、同溶融樹脂成形材を冷却して固化させる。次いで、
前記平板状基材を残して前記リブの延在方向に直交させ
て、或いは適当な傾斜角をもたせて、前記リブを所定の
肉厚をもって順次切断する。この切断後に前記平板状基
材を成形方向に延伸し、切断された係合素子を個々に所
望のピッチに離反させて成形面ファスナーを製造する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】これらの成形方法は、
例えば上記ダイホイール上で面ファスナーを連続成形す
る技術にあって、生産性を向上させようとすると係合素
子の形状や寸法に制約され、複雑な形態の係合素子を成
形することは難しく、また係合素子形状や寸法にある程
度の自由度を与えようとすると連続的な成形が難しく、
或いは工程数が増えて生産性が低くなり、いずれにして
も長所と短所の差が著しい。
【０００５】一方、係合頭部の断面形状にある程度の自
由度をもたせようとして、前述の押出ダイから平板状基
材の表面にリブを有する溶融樹脂成形材の前記リブを切
断したのち延伸処理する方式を採用する場合には、押出
成形、リブ切断及び延伸の３工程が必要となり、このう
ち特にリブ切断には高い加工精度が要求されるものであ
り、そのための保守管理にも相当の労力と時間が割かれ
る。
【０００６】本発明は、こうした従来の課題を解決すべ
くなされたものであり、具体的には全く新しい成形機構
をもって連続的に成形でき、保守管理が容易で、且つ生
産性が高く、しかも従来にない新規な形態で且つ多様な
寸法で成形が可能な係合素子をもつ成形面ファスナーの
成形方法と、その方法から得られる成形面ファスナー及
びその製造装置を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる目的は、本件請求
項１〜３６に係る上記発明により達成される。すなわ
ち、本発明は請求項１に記載されているとおり、平板状
基材と多数の係合素子とを一体に連続成形する成形面フ
ァスナーの成形方法であって、押出機の押出ダイを介し
て、その溶融樹脂材料の押出方向下流側に配された第１
押出ノズルの幅方向に延在する第１押出口から溶融樹脂
材料を連続して押し出すことと、前記第１押出ノズルか
ら押し出される溶融樹脂材料を、同第１押出ノズルの前
面に配されて第１押出口に対応する第２押出口を有する
第２押出ノズルを通過させることとを含み、前記第１押
出口及び第２押出口の一方は、少なくとも幅方向に同一
ピッチで配される複数の縦長矩形開口を有するととも
に、他方の押出口は前記矩形開口に対応して配される係
合素子成形開口を有してなり、相対する各押出口が互い
に交差するようにして前記第１押出ノズルと第２押出ノ
ズルとを幅方向に相対的に振動させることを備えている
ことを主要な構成としている。
【０００８】この発明の最も特徴とする点は、押出機の
押出ダイから押し出される溶融樹脂の下流側に配された
多数の第１押出口を有する第１押出ノズルと、更にその
下流側前面に摺接自在に配され、前記第１押出口と対応
する数の第２押出口を有する第２押出ノズルとを、各対
応する押出口同士が相互に交差するように相対的に振動
させる点にある。
【０００９】いま、押出ダイからシート状に押し出され
る溶融樹脂は幅方向に相対的に振動する第１押出ノズル
と第２押出ノズルとを通過する際に、第１押出口と第２
押出口との相対的な振動により、係合頭部の先端から支
柱部へと順次移行する間にも第１及び第２押出口の連通
空間を溶融樹脂が押し出され、係合素子の押出方向に成
形すると同時に、第１押出ノズル及び第２押出ノズルの
基材成形開口によりシート状基板を連続的に成形する。
このとき、前記支柱部の立ち上がり基端は前記シート状
基板上に一体に成形される。
【００１０】請求項２は、前記第１押出口が前記係合素
子成形開口を有し、前記第２押出口が縦長矩形開口を有
してなり、同縦長矩形開口の周縁は押出側に向けて漸次
拡大するテーパ面とされており、前記第２押出ノズルを
第１押出ノズルの前面側で振動させることを規定し、ま
た請求項３は、前記第１押出口が前記縦長矩形開口を有
し、前記第２押出口が前記係合素子成形開口を有してな
り、同係合素子成形開口の周縁は押出側に向けて漸次拡
大するテーパ面とされており、前記第１押出ノズルを第
２押出ノズルの前面側で振動させることを規定してい
る。
【００１１】ここで，請求項２にあって第２押出ノズル
の縦長矩形開口の周縁を押出側に向けて漸次拡大したテ
ーパ面に形成し、請求項３にあっては同じく第２押出ノ
ズルの係合素子成形開口の周縁を押出側に向けて漸次拡
大するテーパ面とするのは、第１押出ノズルの第１押出
口から連続的に押し出される所定の形態を有する溶融樹
脂を振動する第２押出ノズルの第２押出口により順次閉
塞と開放を繰り返す際に、前記テーパ面とされていない
場合には、第２押出ノズルの第２押出口によって既に押
し出されている係合素子の側面の一部が、同第２押出口
の移動により前面側で押しつぶされ、所望の係合素子形
態が得られなくなるためである。
【００１２】請求項４に係る発明は、上記請求項１の発
明にあって押出機の押出ダイに前記第１押出ノズルが、
また第２押出ノズルが第１押出ノズルに対してそれぞれ
密接して配され、前記溶融樹脂材料を押出機から第１押
出ノズルに直接押し出す第１の成形方式を規定するもの
であり、請求項５に係る発明は前記第１押出ノズルを介
して前記第２押出ノズルを通過した溶融樹脂成形材を冷
却することを規定している。この発明にあっては、押出
ダイから押し出される溶融樹脂は、そのまま相対的に幅
方向に振動する第１押出ノズル及び第２押出ノズルへと
押し出され、各ノズルの押出口が連通している部分から
同溶融樹脂を押し出して上述のようにして平板状の基材
上に順次係合素子を成形し、その後に冷却されて固化す
る。
【００１３】請求項６に係る発明にあっては、前記第１
成形方式とは異なる第２の成形方式を規定しており、そ
の構成は押出機からの溶融樹脂材料を一方向に回転する
冷却シリンダの周面上に押し出し、同周面上にシート状
の溶融樹脂層を成形すること、及び前記溶融樹脂層の下
流側で冷却シリンダに対向して配された前記第１及び第
２押出ノズルに前記シート状の溶融樹脂層を導入するも
のである。この発明にあっては、押出ダイからシート状
に押し出される溶融樹脂を、内部に冷却手段を備えた冷
却ホイールの周面に供給し、同周面上で一旦所要の厚み
をもつシート状の溶融樹脂層を成形する。この溶融樹脂
層は冷却シリンダの回転に伴って、その周面を周回し、
その周回の途中にて相対的に幅方向に振動する第１及び
第２押出ノズルへと供給され、冷却されながら上述のよ
うにして基材上に順次所望の形態をもつ係合素子を順次
成形する。
【００１４】前述の発明のように、押出機からの溶融樹
脂材料を一方向に回転する冷却シリンダの周面上に押し
出し、同周面上にシート状の溶融樹脂層を成形して、同
溶融樹脂層の下流側であって前記冷却シリンダの周面に
対向して配設された前記第１及び第２ノズルに前記シー
ト状の溶融樹脂層を導入するようにする場合には、前記
溶融樹脂層は押出機から押し出された時点から冷却が開
始されるため、材質によっては大きく収縮して形態が不
安定なものになりやすい。そこで、請求項７の発明にあ
っては、前記冷却シリンダの軸線方向の左右周縁部に形
成されたアンカー部材成形用のキャビティにより、前記
係合素子の非成形部である平板状基材の両縁部にアンカ
ー部材を一体に成形する。このアンカー部材が成形され
ている左右両縁部は後の仕上げ工程にて切断除去され
る。
【００１５】前記押出口の係合素子成形開口は、請求項
８〜１０にて規定するように略Ｔ字状、Ｙ字状、或いは
その頭部成形開口の先端が前記基材成形開口に向けて曲
げられてフック上又は椰子の木状をなしている。そし
て、通常は前記振動速度を一定にして成形される係合素
子の形態及び寸法を均等にするが、請求項１１の発明の
ように前記振動速度を定期的に変更させることもでき、
この場合には成形方向に並ぶ所定数の前記係合素子ごと
に、その係合頭部の突出長さが変更されることになる。
【００１６】また、請求項１２の発明のように前記振動
速度をランダムに変更させる場合もある。この場合に
は、成形方向に並ぶ前記係合素子の係合頭部はその突出
長さがランダムに変化することになる。更には、請求項
１３の発明のように成形方向に直交して横方向に並ぶ複
数の前記係合素子成形開口の少なくとも１個以上の係合
素子成形開口を他の係合素子成形開口と異なる高さとす
ることもできる。この場合には、成形されて基材表面の
幅方向に並ぶ複数の前記係合素子の高さを異なったもの
にする。
【００１７】前述の成形方法により、請求項１４〜２１
に規定する本発明特有の形態をもつ成形面ファスナーが
連続的に成形される。請求項１４に係る発明は、平板状
基材と多数の係合素子とが、上記請求項１〜３に係る方
法発明により連続的に一体成形されてなる成形面ファス
ナーであって、前記係合素子は前記平板状基材の表面に
起立する支柱部と、同支柱部の先端から前記成形方向の
少なくとも前方に突出する係合頭部とからなり、前記係
合頭部の平断面形状が成形方向に延びる長辺を有する略
平行四辺形を呈してなるとともに、成形方向に隣り合っ
て配される係合素子が互いに鏡面対称の形態を有してい
ることを特徴としている。
【００１８】ここで、従来の押出機により平板状基材と
共に略Ｔ字状リブを一体的に連続して押し出し、これを
冷却してからリブだけを長さ方向に所定のピッチをもっ
て切断し、次いで前記基材を押出方向に延伸し、切断に
より得られた係合素子間に所定の間隔をあけて製造され
る成形面ファスナーにあっては、その係合頭部の突出方
向が主に成形方向に対して横断する方向であり、しかも
成形方向に隣接する各係合素子は互いに平行に並んでい
る。更に、製品となった成形面ファスナーは、基材が成
形方向に延伸されるため、各係合素子の支柱部の基端の
部分は基材の肉圧が大きくなり基材表面が長さ方向に多
少波打ち状態となる。
【００１９】一方、本発明に係る成形面ファスナーにお
ける上記係合素子の係合頭部の突出方向は主に成形方向
であり、しかも成形方向に隣り合って配される係合素子
は互いに鏡面対称の形態を有している。また、製品とな
った成形面ファスナーには、従来のごとく格別の２次加
工がなされていないため、基材をも含めて極めて均整で
且つ安定した形態が得られる。
【００２０】請求項１５に係る発明は、成形面ファスナ
ーの係合素子が、前記成形方向に列をなして配される多
数の係合頭部の突出方向の軸線が同一直線上にあること
を規定しており、すなわち係合素子の突出方向が一直線
上に並んで配されている。このときの成形方法は、上記
請求項３の方法による。また、請求項１６に係る発明に
あっては、前記成形方向に隣り合って配される各係合頭
部の突出方向の軸線が各支柱部の中心間を結ぶ直線と所
要の角度を有しており、成形方向に隣り合って配される
各係合頭部がジグザグ上に配されている。この成形方法
は、上記請求項２の方法による。
【００２１】そして、各係合素子の形態は、上記押出口
の係合素子成形開口の形状により決まり、請求項１７の
発明にあっては前記係合素子の縦断面が略Ｔ字状をなし
ている。このときの係合素子成形開口もまた、その全体
形状が略Ｔ字状をなしている。請求項１８に係る発明
は、前記係合素子の縦断面が略Ｙ字状をなしており、こ
のときの係合素子成形開口の形状は略Ｙ字状をなしてい
る。更に請求項１９の発明にあっては、前記係合頭部の
先端が基材表面に向けて曲げられていることを規定して
おり、その形態は係合頭部が支柱部から成形方向の一方
のみに突出して下方に湾曲する、いわゆるフック形状を
なす場合と、係合頭部が支柱部から成形方向の前後に突
出して下方に湾曲する、椰子の木状をなす場合が代表的
である。
【００２２】請求項２０に係る発明は前記成形方向に隣
り合って配される係合素子の支柱部の同方向の肉厚及び
係合頭部の突出長さを、成形方向において定期的に変化
させている場合であり、請求項２１に係る発明は前記成
形方向に隣り合って配される係合素子の支柱部の同方向
の肉厚及び係合頭部の突出長さを、成形方向においてラ
ンダムに変化していることを規定している。これらの形
態をもつ係合素子を成形するには、上記請求項１１の上
記振動速度を定期的に変更させるか、或いは請求項１２
のように、前記振動速度をランダムに変更させればよ
い。また、請求項２２に係る発明にあっては、前記成形
方向に直交して隣り合う係合素子同士の基材から頂点ま
での高さを異ならせている。かかる形態は、上記請求項
１３の横方向に並ぶ複数の前記係合素子成形開口の少な
くとも１個以上の係合素子成形開口を他の係合素子成形
開口と異なる高さとする成形方法により成形される。
【００２３】また、上記成形方法及び成形面ファスナー
は、本件請求項２３〜３６に係る成形装置により効率的
に実現される。請求項２３に係る発明は、連続成形によ
り平板状基材と多数の係合素子とを一体に成形する成形
面ファスナーの成形装置であって、幅方向に延在する第
１押出口を有する第１押出ノズルと、前記第１押出ノズ
ルの前面に配されて第１押出口に対応する第２押出口を
有する第２押出ノズルとを備え、前記第１押出口及び第
２押出口の一方は、少なくとも幅方向に同一ピッチで配
される複数の縦長矩形開口を有する押出口からなり、他
方の押出口は前記矩形開口に対応して配される複数の係
合素子成形開口からなり、対応する押出口同士が交互に
交差するように前記第１押出ノズルと第２押出ノズルと
を幅方向に相対的に振動させる振動手段を有してなるこ
とを特徴とする成形面ファスナーの成形装置を主要な構
成としている。
【００２４】そして、請求項２４によれば、前記振動手
段が前記第１押出ノズル及び／又は第２押出ノズルにリ
ンクを介して連結されたクランク機構を有しており、ま
た請求項２５によれば、前記振動手段が前記第１押出ノ
ズル及び／又は第２押出ノズルに固設されたカム接触子
と、同カム接触子が当接するカムとを有している。これ
らの振動手段は機械的であるため、第１及び第２押出ノ
ズルの相対的な振動動作を確実且つ正確に実現できる。
更に請求項２６では、前記各振動手段が振動速度を変動
させるための制御手段を有していおり、前記振動動作を
定期的に或いはランダムに任意に制御し得るようにして
いる。
【００２５】請求項２７は、前記第１押出口が前記係合
素子成形開口を有し、前記第２押出口が縦長矩形開口を
有しており、同縦長矩形開口の周縁は押出側に向けて漸
次拡大するテーパ面とされてなり、前記第２押出ノズル
が前記振動手段と連結されていることを規定している。
この場合、第２押出ノズルから押し出される係合素子
は、その成形方向に列をなして配される多数の係合頭部
の突出方向の軸線が同一直線状にある。
【００２６】請求項２８は請求項２７とは反対に、前記
第１押出口が前記縦長矩形開口を有し、前記第２押出口
が前記係合素子成形開口を有しており、同係合素子成形
開口の周縁は押出側に向けて漸次拡大するテーパ面とさ
れてなり、前記第２押出ノズルが前記振動手段と連結さ
れている。この場合、第２押出ノズルから押し出される
係合素子は、前記成形方向に隣合って配される各係合頭
部の突出方向の軸線が各支柱部の中心間を結ぶ直線と所
要の角度を有したものとなる。
【００２７】請求項２９に係る発明は、横並びの複数の
前記係合素子成形開口の少なくとも１個を他の係合素子
成形開口の高さと異ならせている。このことにより、成
形方向に直交して隣り合う所望の係合素子の高さを他の
係合素子の高さと異ならせることができ、多様な大きさ
を有するループに対しても効果的に係合させることがで
きる。
【００２８】請求項３０に係る発明は、上記第１の成形
方式を実現するための成形装置であって、前記第１押出
ノズルが押出機のダイに直列的に配され、前記第２押出
ノズルの前方に、前記第２押出ノズルから押し出される
溶融樹脂成形材料を冷却するための冷却手段が配されて
いる。この場合、請求項３１に規定するように、前記冷
却手段として冷却シリンダを採用することが効率的であ
るが、勿論、冷却槽などであってもよい。
【００２９】請求項３２に係る発明は、上記第２の成形
方式を実現するための成形装置であって、冷却シリンダ
が押出機のダイに対向して配されるとともに、前記冷却
シリンダの回転方向下流側に第１押出ノズル及び前記第
２押出ノズルが前記冷却シリンダの周面と前記基材の肉
厚に略等しい間隙をおいて対向配設されている。この場
合、上述のように押出機からの溶融樹脂材料を一方向に
回転する冷却シリンダの周面上に押し出し、同周面上に
シート状の溶融樹脂層を成形して、同溶融樹脂層の下流
側であって前記冷却シリンダの周面に対向して配設され
た前記第１及び第２ノズルに前記シート状の溶融樹脂層
を導入するようにする。この場合には、前記溶融樹脂層
は押出機から押し出された時点から冷却が開始されるた
め、材質によっては大きく収縮して形態が不安定なもの
になりやすい。そのため、請求項３３では、前記冷却シ
リンダの軸線方向の左右周縁部にアンカー部材成形用の
キャビティが形成されており、同キャビティにより基材
の係合素子が成形される側とは反対側の成形方向に直交
する方向の端縁部にアンカー部材を成形する。
【００３０】請求項３４〜３６の発明は、多様な形態の
係合素子を成形できること規定しており、請求項３４は
前記押出口の係合素子成形開口が略Ｔ字状をなしてお
り、成形される係合素子形態も略Ｔ状となり、請求項３
５では前記押出口の係合素子成形開口を略Ｙ字状とし
て、略Ｙ状の係合素子を成形する。また、請求項３６で
は前記押出口の係合素子成形開口における頭部成形開口
の先端部分を前記基材成形開口に向けて曲げることを規
定しており、成形される係合素子は支柱部から成形方向
の一方に突出するフック状か、或いは成形方向の前後に
突出する椰子の木状となる。
【００３１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の代表的な実施の形
態を図示実施例に基づいて具体的に説明する。勿論、以
下に説明する実施例は本発明を最も理解することができ
る代表的な例であり、本発明がこれらの実施例に限定さ
れるものではないことは以下の説明からも明らかにな
る。
【００３２】図１は本発明の典型的な形態をもつ係合素
子を備えた成形面ファスナーの部分斜視図を示してお
り、図２は同面ファスナーの平面図、図３は同側面図で
ある。なお、これらの図において矢印で示す方向は本発
明の成形装置による成形方向を示している。この第１実
施形態に係る成形面ファスナー１０は、平板状基材１１
の一表面に多数の係合素子１２が個々にしかも連続的に
一体成形されるものであり、前記係合素子１２は前記平
板状基材１１の表面から立ち上がる支柱部１３と、同支
柱部１３の先端から前記成形方向の前後に突出する係合
頭部１４とを有しており、図１及び図２に示すように平
面視で前記支柱部１３及び係合頭部１４の全てが成形方
向に延びる長辺を有する略平行四辺形をなしている。
【００３３】図示例によれば、前記係合素子の全体的な
形態は略Ｔ字状を呈しており、成形方向に延びる各係合
頭部１４の突出方向の軸線と各支柱部１３の中心間を結
ぶ直線とが所要の角度を有して、成形方向に隣り合う係
合素子１２が互いにジグザグ状に配されており、しかも
その形態が互いに鏡面対称の関係にある。一方、成形方
向に直交する方向に隣り合う係合素子１２同士は同一形
態をなしており、互いに平行に配されている。
【００３４】上述の第１実施形態を有する本発明の成形
面ファスナー１０は、以下に述べる本発明に係る成形方
法及び装置により連続して効率的に成形される。図４は
本発明装置の代表的な第１実施例である成形面ファスナ
ー成形装置の概略構成を示す側面図であり、図５は同成
形装置の成形部を示す分解斜視図、図６は同成形部の正
面図、図７は同成形部の側面図、図８は第１押出ノズル
及び第２押出ノズルの各押出口の形状例を示す正面図、
図９は前記成形部の変形例を示す分解斜視図、図１０は
同部の正面図、図１１は同部の側面図、図１２は本発明
に係る成形装置の振動機構の他の例を示す作動説明図で
ある。
【００３５】本発明の成形装置１００は、第１押出ノズ
ル１０１と第２押出ノズル１０３とを備えており、図示
例によれば前記第１押出ノズル１０１が押出機１１０の
ダイを構成しており、この第１押出ノズル１０１の押出
口１０２の押出方向前面に第２押出ノズル１０３が水平
方向に摺動自在に配される。この第２押出ノズル１０３
は前記第１押出ノズル１０１の押出口１０２に接触しな
がら水平方向に往復動（振動）する。そのため、第１押
出ノズル１０１の前記押出口１０２を含む前面中央部の
水平領域には前記第２押出ノズル１０３を嵌合案内する
摺動溝１０４が形成されている。
【００３６】一方の第２押出ノズル１０３は前記摺動溝
１０４に嵌合する矩形状をなしており、その長手方向の
一端がリンク１０５を介してクランクシャフト１０６に
連結され、同クランクシャフト１０６を図示せぬ駆動源
により所定の速度で回転させることにより、前記摺動溝
１０４に摺嵌された第２押出ノズル１０３が同摺動溝１
０４を左右に摺動する。図１２は前記第２押出ノズル１
０３の作動機構の他の実施例を示しており、同図に示す
ように上記作動機構におけるリンク１０５及びクランク
シャフト１０６に代えて、第２押出ノズル１０３の一端
に直接ロッド１０５′の一端を固設するとともに、同ロ
ッド１０５′の他端にカム接触転子１０５′ａを取り付
け、同カム接触転子１０５′ａを円盤カム１０６′のカ
ム溝１０６′ａに転動自在に嵌め込んでいる。
【００３７】第２押出ノズル１０３の左右動を安定化さ
せるため、図５に示すように前記第１押出ノズル１０１
の摺動溝１０４を除く前面に押えパネル１０７が取り付
けられる。図示例では前記押えパネル１０７は矩形枠体
からなり、第１押出ノズル１０１にビス１０８により固
設されている。更に、第２押出ノズル１０３の摺動姿勢
を安定化するために、図９〜図１１に示すように前記第
１押出ノズル１０１の上端縁部に沿って延びる摺動案内
溝１０４ａが形成されると共に、前記押えパネル１０７
の対応する部分にも摺動案内溝１０７ａが形成されてお
り、前記第２押出ノズル１０３の対応する両面部分には
前記各摺動案内溝１０４ａ，１０７ａに摺嵌する第１及
び第２の突条１０３ａ，１０３ｂが形成され、前記各摺
動案内溝１０４ａ，１０７ａに前記第１及び第２の突条
１０３ａ，１０３ｂを嵌挿することにより、第２押出ノ
ズル１０３を第１押出ノズル１０１に水平方向に摺動自
在に支持させる。
【００３８】これらの実施例による前記第１押出ノズル
１０１の押出口１０２の形状は、例えば図８に示すよう
に前記第１押出ノズル１０１の幅方向に同一ピッチで配
される複数の係合素子成形開口１０２ａと、同係合素子
成形開口１０２ａの下端を水平に連結する基材成形開口
１０２ｃとからなる。前記係合素子成形開口１０２ａは
図１に示す係合素子１２の支柱部１３を成形する縦長の
矩形状をなす支柱成形開口１０２ａ−１と同支柱成形開
口１０２ａ−１の上端から左右に突出する頭部成形開口
１０２ａ−２とからなる略Ｔ字状をなしている。なお、
図８に示す実施例にあってＴ字状の上面を中央から左右
にそれぞれ円弧状に形成している。前記基材成形開口１
０２ｃは複数の前記支柱成形開口１０２ａ−１の下端を
連結するスリット状をなしており、その上下間寸法は成
形後の基材１１の肉厚にほぼ一致している。
【００３９】一方、図８に示す前記第２押出ノズル１０
３の押出口１０９は、上記係合素子成形開口１０２ａと
同一のピッチで且つ同係合素子成形開口１０２ａの高さ
と同一又はそれ以上の高さを有する縦長矩形開口１０９
ｂと各矩形開口１０９ｂの下端同士を連結するスリット
状の連通部１０９ｃとからなる。この連通部１０９ｃの
形成位置は上記第１押出口１０２の基材成形開口１０２
ｃと連通する位置であり、その上下間寸法を前記基材成
形開口１０２ｃと一致、或いは若干大きいものとしてい
る。従って、この連通部１０９ｃは上記基材１１の成形
用開口でもある。
【００４０】また、図９に示す実施例によれば、第２押
出ノズル１０３の押出口１０９は、前記縦長矩形開口１
０９ｂを有しているに過ぎず、前記スリット状の連通部
１０９ｃを形成することなく、単に串歯状に構成されて
いる。そして、前記縦長矩形開口１０９ｂの高さは上記
係合素子成形開口１０２ａの高さに等しく、丁度図８に
示す実施例におけるスリット状の連通部１０９ｃの上端
縁で水平方向に切断した形状をなしている。
【００４１】更に、これらの実施例にあっては、第１ノ
ズル１０１の前記係合素子成形開口１０２ａの周縁は押
出方向に平行な平坦面として形成されており、既述した
ように同第１押出ノズル１０１は押出機１１０の前面に
固設されると共に、一方の第２押出ノズル１０３を第１
押出ノズル１０１の前面に接触した状態で水平方向に往
復動させる。この往復動のため、同第２押出ノズル１０
３に前記振動機構を連結させており、また同第２押出口
１０９の前記縦長矩形開口１０９ｂの周縁は押出側に向
けて漸次拡大するテーパ面とされている。なお、図９に
示す実施例では基材成形開口１０２ｃの底面と連続し、
第１押出ノズル１０１より押出方向前方へ突出する案内
部１０１ａを有し、押出成形された基材を成形方向へ案
内する。
【００４２】次に、かかる構成を備えた面ファスナー成
形装置により、図１に示すような形態をもつ成形面ファ
スナー１０を成形するときの成形原理を図１３〜図１９
に基づいて説明すると、上記押出機１１０から押し出さ
れる溶融樹脂Ｍｒは、第１押出ノズル１０１の押出口１
０２を通過する。このとき、同時に第２押出ノズル１０
３は第１押出ノズル１０１の前面に接触状態で左右方向
に往復動している。
【００４３】いま、図１３に示す矢印の方向に第２押出
ノズル１０３が摺動しており、第２押出口１０９の矩形
開口１０９ｂが第１押出口１０２の頭部成形開口１０２
ａ−２の端部に達したのちにも同方向の移動を続け（図
１４（Ａ）参照）、前記支柱成形開口１０２ａ−１に達
する間に前記頭部成形開口１０２ａ−２の一方の突出部
分との交差面積が漸増し、第２押出口１０９が形成され
ていない第２押出ノズル１０３の部分で通過を阻止され
ていた溶融樹脂Ｍｒは徐々に樹脂通過量を増加させて、
前記係合頭部１４の一方の突出部分の形態を尖鋭端部を
もつ楔状とする（図１５（Ｂ）参照）。
【００４４】続いて、前記縦長矩形開口１０９ａの摺動
方向の後端部が前記頭部成形開口１０２ａ−２の端部を
通過し、その端部から前記支柱成形開口１０２ａ−１に
摺動を続けると、図１６（Ｂ）に示すように前記摺動方
向後端部により前記頭部成形開口１０２ａ−２及び支柱
成形開口１０２ａ−１が順次閉塞されていき、図１７
（Ｂ）及び図１８（Ｂ）に示すように係合素子１２は平
面から見て成形方向と所望の交差角度θをもった形態に
成形されることになる。このときの交差角度θは、前記
第２押出ノズル１０３の摺動速度により決まる。
【００４５】ここで、第２押出ノズル１０３が支柱成形
開口１０２ａ−１を横切るようにして移動を続けると、
最初は前記矩形開口１０９ｂを通過する樹脂量が漸増
し、前記矩形開口１０９ｂが前記支柱成形開口１０２ａ
−１に重なり合った状態（図１６参照）では樹脂押出方
向に対してある傾斜角をもって傾斜した平行四辺形断面
をなす係合頭部１４の中央部と支柱部１３とが成形され
る。
【００４６】更に、前記矩形開口１０９ｂが同じ方向に
移動を続けて支柱成形開口１０２ａ−１を通過すると、
前記頭部成形開口１０２ａ−２の他方の突出部分の形状
及び重畳部分に基づき矩形開口１０９ｂを通過する樹脂
量が漸減し、平行四辺形断面の一部が形成され（図１８
参照）、完全に前記矩形開口１０９ｂが前記係合素子成
形開口１０２ａを通過して単独の係合素子１２の成形が
完了する（図１９）。このときの平行四辺形状は、成形
方向と上記交差角度θをもつ長辺と成形方向に平行な短
辺により構成される。
【００４７】本実施例にあっては、上述のように上記矩
形開口１０９ｂの周縁がテーパ面とされており、そのテ
ーパ面の成形方向との間でなす傾斜角度θ′は前記交差
角度θよりも大きく設定されいるため、図１６〜図１８
にて明らかなように第２押出ノズル１０３の矩形開口１
０９ｂが第１押出ノズル１０１の係合素子成形開口１０
２ａに交差しながら移動して、前記矩形開口１０９ｂの
移動側後端縁が前記係合素子成形開口１０２ａを順次閉
塞するとき、矩形開口１０９ｂから先に押し出された溶
融樹脂の部分が前記矩形開口１０９ｂの後端により押し
つぶされることを防ぎ、均整でかつ安定した係合素子形
態に成形する。
【００４８】上述の操作を終了して単独の係合素子１２
が成形されると、第２押出ノズル１０３は上述の方向と
は逆方向へと移動を開始する。この逆方向への移動時
に、往動時に成形される前記係合素子１２とは丁度反転
した形態、すなわち前記係合素子１２と鏡面対称の形態
をもつ平行四辺形断面の複数の係合素子１２が横一列に
成形される。こうして係合素子１２が成形されるとき、
第２押出ノズル１０３の各縦長矩形開口１０９ｂの周縁
内面は押出方向に向けて漸次広がるようにテーパ面とさ
れているため、第１押出ノズル１０１から押し出される
溶融樹脂Ｍｒは縦長矩形開口１０９ｂを通過したのちに
も、前記縦長矩形開口１０９ｂの周縁により押しつぶさ
れることなく、所望の形態に成形できる。
【００４９】しかして、単独の係合素子１２について、
成形を開始して終了するまでの間は勿論のこと、次の係
合素子１２を成形するときも、常に第１押出ノズル１０
１の上記基材成形開口１０２ｃは全長にわたって第２押
出ノズル１０３の上記連通部１０９ｃと連通されてお
り、従って前記基材成形開口１０２ｃから押し出される
平板状基材１１は同一の成形幅をもって上記係合素子１
２の成形とともに連続成形がなされている。そのため、
前記連通部１０９ｃの横方向の長さは基材成形開口１０
２ｃのそれよりも、少なくとも係合素子成形開口１０２
ａの１個分の幅を横方向に長く設定している。
【００５０】こうして、第２押出ノズル１０３が往復動
を繰り返すごとに、横一列の複数の係合素子１２と基材
１１とが同時に一体となって成形され、所望の長さの基
材１１と所望の数の係合素子１２が、図１に示すように
係合素子１２を成形方向に所定の交差角度θをもってジ
グザグ状に配した本発明の成形面ファスナー１０が連続
して成形される。なお、押出方向に直交する面ファスナ
ー１０の幅方向に隣り合う係合素子は全て同一の傾斜角
度θをもって平行に並んでいる。
【００５１】前記第２押出ノズル１０３から押し出され
て連続成形される前記成形面ファスナー１０は、次いで
図４に示すように一方向に回転する冷却シリンダ１１１
の周面に導入され、半回転を随伴されたのちにピックア
ップローラ１１２によりピックアップされてフィードロ
ーラ１１３を介して次工程又は巻取部へと送り出され
る。
【００５２】図２０〜図２５は、上記成形装置により成
形される面ファスナー１０の多様な形態の係合素子の例
を挙げている。これらの図に示す係合素子１２の形態
は、第１押出ノズルの係合素子成形開口１０２ａの形状
により決まるものであり、同係合素子成形開口１０２ａ
の形状とほぼ同様の形状をもっている。
【００５３】図２０に示す略Ｙ字状をなす係合素子形態
を得るには、前記係合素子成形開口１０２ａの形状を略
Ｙ字状にすればよい。また、図２１に示すように椰子の
木状の係合素子形態を得ようとする場合には、前記係合
素子成形開口１０２ａの形状を略椰子の木状にし、図２
２及び図２３に示すように係合頭部１４を基材１１の表
面に向けて湾曲させた椰子の木状又はフック形状の係合
素子形態を成形する場合には、前記係合素子成形開口１
０２ａの形状を同様に形成すればよい。
【００５４】更に、上述の成形装置にあって制御装置１
０６ａにより振動速度を定期的に変動させる場合には、
例えば図２４に示すように係合素子１２の支柱部１３及
び係合頭部１４の成形方向の各肉厚を変化させることも
でき、或いは横に並んだ上記係合素子成形開口１０２ａ
の高さを変えることにより、例えば図２５に示すように
高さの異なる係合素子を同時に成形することもできる。
図２５に示すように、異なる高さを有する係合素子１２
ａ，１２ｂが平板状基材１１の表面に成形される場合に
は、相手方の雌部材であるループが異なる高さであって
も、互いに補完しあいながら係合するため係合力が向上
する。なお、これらの図示例は、典型的な例を示すもの
であり、例えば前記制御装置１０６ａによる振動速度の
制御を前述のように定期的に変動させずに、ランダムに
振動速度を変化させる場合には、成形方向に隣り合う係
合素子１２の肉厚も当然にランダムに変化する。
【００５５】図２６〜図３１に示す成形面ファスナー１
０は、本発明による上記実施例方法とは異なる他の成形
方法により成形される。これらの成形面ファスナー１０
は、上述のようにジグザグ状に配列されず、各係合素子
１２の全てが成形方向に平行な一直線上を真っ直ぐに並
んでいる。つまり、係合素子１２の係合頭部１４が成形
方向に平行に突出している。ただし、これらの実施形態
によっても、例えば図２６及び図２７に示すように成形
方向に一直線上に並ぶ係合素子１２は、同方向に隣り合
う係合素子同士が上記実施例と同様に平面視で略平行四
辺形であって鏡面対称に成形されている。しかし、その
長辺部分は成形方向に平行であり、短辺部分は成形方向
とある交差角度θをもって形成されており、成形方向に
隣り合う同短辺部分は上記実施例と同様にジグザグ状態
となっている。図２８〜図３１は、本実施例にあって上
記実施例と同様に多様な形態をもつ係合素子１２が成形
できることを示している。
【００５６】上述の係合素子１２の全ての形態は、本発
明の成形方法及び装置により必然的に形成される特有の
形態である。また、本発明による前記係合素子１２の全
てがそれぞれ独立して平板状基材１１の表面に一体成形
されるため、従来のリブ切断と基材延伸により得られる
係合素子と比較すると、係合素子１２の全体形状が円み
を帯び、手触りも良好なものとなる。
【００５７】前述の図２６〜３１に示した係合素子形態
は、上記第１実施例装置における第１押出ノズル１０１
と第２押出ノズル１０３とを交換しただけで得られる。
すなわち、本実施例では第１押出ノズル１０１の押出口
１０２の一部を縦長矩形開口１０２ｂとし、第２押出ノ
ズル１０３の押出口１０９の一部を係合素子成形開口１
０９ａとして形成している。
【００５８】次に、図２６に示す形態を有する成形面フ
ァスナーの成形原理を図３２〜図３９に基づいて簡単に
説明すると、押出機１１０から押し出される溶融樹脂Ｍ
ｒは、第１押出ノズル１０１の押出口１０２を通過す
る。このとき、この第２押出ノズル１０３は固定状態に
ある第１押出ノズル１０１の前面に接触状態で左右方向
に往復動している。
【００５９】いま、図３２に示す矢印の方向に第２押出
ノズル１０３が摺動しており、その第２押出口１０９の
係合素子成形開口１０９ａの頭部成形開口１０９ａ−２
が第１押出口１０２の矩形開口１０２ｂの端部に達した
のちにも同方向の移動を続け（図３３（Ａ）参照）、そ
の支柱成形開口１０９ａ−１が前記矩形開口１０２ｂに
達する間に前記頭部成形開口１０９ａ−２の一方の突出
部分との交差面積が漸増し、溶融樹脂Ｍｒは徐々に樹脂
通過量を増加させて、その係合頭部１４の一方の突出部
分の形態を、一辺が成形方向に対して所定の交差角度θ
をもち、他辺が成形方向と平行な直線状とされた尖鋭端
部からなる楔状に成形する（図３４（Ｂ）参照）。
【００６０】続いて、図３５（Ａ）に示すように第２押
出ノズル１０３の支柱成形開口１０９ａ−１が前記矩形
開口１０２ｂを横切るようにして移動を続けると、前記
矩形開口１０２ｂを通過する溶融樹脂により、樹脂押出
方向に対してある交差角度θをもって傾斜した平行四辺
形断面をなす支柱部１３を成形すると共に、係合頭部１
４が前記矩形開口１０２ｂの幅で直線的に成形方向に押
し出されて成形が継続される（図３６及び図３７参
照）。前記交差角θは第２押出ノズル１０３の作動速度
により決まる。
【００６１】更に、前記係合素子成形開口１０９ａが同
じ方向に移動を続けて、その支柱成形開口１０９ａ−１
が前記矩形開口１０２ｂを通過すると、前記頭部成形開
口１０９ａ−２の他方の突出部分の形状及び重畳部分に
基づき矩形開口１０２ｂを通過する樹脂量が漸減し、平
行四辺形断面の一部が形成され（図３８参照）、完全に
前記頭部成形開口１０９ａ−２が前記矩形開口１０２ｂ
を通過したとき単独の係合素子１２の成形が完了する
（図３９参照）。
【００６２】上述の操作を終了して単独の係合素子１２
が成形されると、第２押出ノズル１０３は上述の方向と
は逆方向へと移動する。この逆方向への移動時に、往動
時に成形される前記係合素子１２とは丁度反転した形
態、すなわち前記係合素子１２と鏡面対称の形態をもつ
を平行四辺形断面の複数の係合素子１２が、その係合頭
部１４の長辺を成形方向に平行にして成形される。
【００６３】こうして、第２押出ノズル１０３が往復動
を繰り返すごとに、横一列の複数の係合素子１２と基材
１１とが同時に成形され、係合頭部１４の長辺部分を成
形方向に平行にして、所望の長さの基材１１と所望の数
の係合素子１２とを連続して成形される。この実施例装
置にあっても、上記実施例装置と同様に前記第２押出ノ
ズル１０３から押し出されて連続成形される前記成形面
ファスナー１０は、次いで一方向に回転する冷却シリン
ダ１１１の周面に導入され、半回転を随伴されたのちに
ピックアップローラ１１２によりピックアップされてフ
ィードローラ１１３を介して次工程又は巻取部へと送り
出される。
【００６４】図４０〜図４３は本発明に係る成形面ファ
スナー成形装置の第３実施例を示しており、本発明に係
る第２方式の成形方法を実現する。図４０は同成形面フ
ァスナー成形装置の概略構成例を示す側面図、図４１は
同成形面ファスナー成形装置の第１及び第２押出ノズル
の設置態様を示す部分拡大断面図、図４２は同各押出ノ
ズルの拡大分解図、図４３は押出機のダイ前面に配設さ
れる本実施例における冷却シリンダの正面図である。
【００６５】この実施例では冷却シリンダ１１４が押出
機１１０の押出ダイ１１０ａに対向して所要の間隙をも
たせて配設されている。前記押出ダイ１１０ａの先端部
の下面には第１押出ノズル１２１、第２押出ノズル１２
３及び同第２押出ノズル１２３の作動機構が組み込まれ
た状態で一体に固設されている。前記第１押出ノズル１
２１及び第２押出ノズル１２３の基本構造は上記実施例
と同じであるが、本実施例による第１押出ノズル１２１
及び第２押出ノズル１２３では、各押出ノズル１２１，
１２３と冷却シリンダ１１４との間で上記平板上基材１
１が成形されるため、本実施例では固定側の第１押出ノ
ズル１２１の押出口１２２は縦長矩形開口１２２ｂを単
独に有しているに過ぎず、また第２押出ノズル１２３の
押出口１２９も単に係合素子成形開口１２９ａを有して
いるに過ぎない。そして、前記各矩形開口１２２ｂ及び
係合素子成形開口１２９ａの各先端は切り欠かれてお
り、上記第１実施例における基材成形開口１０２ｃ及び
連通部１０９ｃに対応する押出口は形成されていない。
【００６６】本実施例装置における第１押出ノズル１２
１は、上記第１実施例装置における押えパネル１０７に
対応する押え板材１２７を一体に備えた形態をなしてお
り、図４０に示すように第２押出ノズル１２３が同押え
板材１２７と第１押出ノズル１２１との間に摺動自在に
嵌挿される。
【００６７】上記第１実施例装置における基材成形開口
１０２ｃ及び連通部１０９ｃに対応する押出口は、図４
２に示すように前記冷却シリンダ１１４との間に平板状
基材１１の肉厚に相当する間隙Ｄを形成することで係合
素子１２とともに同基材１１を連続的に成形されるため
不要である。また、第１及び第２押出ノズル１２１及び
１２３を通過して成形される時点で既に冷却が開始され
ているため、冷却シリンダ１１４の周面を周回すると
き、成形品は材質によって特に成形品の幅方向において
無視できない程度に大きく収縮が発生する。そこで本実
施例では、図４３に示すように前記冷却シリンダ１１４
の軸線方向の周面端部に、周方向に所定のピッチをもっ
て多数のアンカー部材成形用キャビティ１１５を２列形
成している。隣り合う２列の各アンカー部材成形用キャ
ビティ１１５は互いが千鳥状に配されている。
【００６８】かかる構成を備えたこの実施例に係る成形
面ファスナー成形装置によれば、押出ダイ１１０ａから
押し出される溶融樹脂は直接冷却シリンダ１１４の周面
に導入されて粘度を増す。その状態で冷却シリンダ１１
４の周面に付着し同シリンダ１１４の回転に随伴してダ
イ１１０ａの下部へと導かれ、固定側の上記第１押出ノ
ズル１２１の押出口１２２を通過したのち、一部が冷却
シリンダ１１４の軸線に平行に往復動する第２押出ノズ
ル１２３の押出口１２９を通過する。このとき、既述し
た成形原理に基づいて図１に示すような形態を有する本
発明の成形面ファスナー１０が成形される。
【００６９】また、前記成形面ファスナー１０の成形と
同時に、その幅方向の両端部には上記冷却シリンダ１１
４に形成された上記アンカー成形用キャビティ１１５に
て、前記係合素子１２の成形されない反対側の平板状基
材１１の表面に、図４４に示すようにアンカー部材１５
を成形する。このアンカー部材１５の形状は単純な直線
状でよいが、アンカー効果を確実にして成形面ファスナ
ー１の安定した形態を得るためには、隣り合うアンカー
部材１５が基端から先端に向けて互いに離反するような
傾斜形態を採ることが望ましい。このアンカー部材１５
が成形された基材部分は、以降の仕上げ工程において切
断除去される。
【００７０】この実施例では、第２押出ノズル１２３が
往復動する場合を挙げているが、第２押出ノズル１２３
を固定させて、第１押出ノズル１２１を往復動させるよ
うにしてもよく、更には第１押出ノズル１２１及び第２
押出ノズル１２３の双方を互いが交差方向に往復動する
ように同時に作動させるようにしてもよい。
【００７１】更に、前記第２押出ノズル１２３の上記作
動機構に、同押出ノズル１２３の作動速度を変更制御す
る制御部１０６ａを付設し、前記作動速度を定期的に或
いはランダムに変更制御する場合には、単位時間に頭部
成形開口１２９ａ−２及び支柱成形開口１２９ａ−１か
ら押し出される溶融樹脂量が成形方向において定期的に
変化するため、図３０に示すように成形方向の肉厚が異
なる係合頭部１４をもつ係合素子１２の群が同一基材上
の成形方向に混在して成形される。
【００７２】また、上記第３実施例において第２押出ノ
ズル１２３に横一列に形成される複数の係合素子成形開
口１２９ａの高さを任意に異ならせて形成する場合に
は、図３１に示すように平板状基材１１の幅方向に並ぶ
複数の係合素子１２の高さを異ならせることもできる。
【００７３】本発明にあっては、押出ノズルの往復動速
度を変更制御すると共に、横一列の係合素子成形開口の
高さを異ならせて、係合頭部１４の成形方向の肉厚を異
ならせると共に、係合素子の高さをも異ならせた係合素
子１２を適宜組み合わせることも可能である。
【００７４】
【発明の効果】以上の説明からも理解できるように、本
発明に係る成形面ファスナーは平板状基材上に成形され
る係合素子がそれぞれ単独で成形されるため、従来の基
材とともに同基材上に延在する係合素子断面をもつ多数
本のリブを押出成形したのち、前記リブを長さ方向に沿
って所定のピッチで切断し、次いで基材を延伸し個々の
係合素子に分離して製造される成形面ファスナーと比較
すると、手触り感に優れており、しかも同一基材上に多
様な寸法形態を有する係合素子を混在させて成形するこ
とが可能であるため、例えば大きさの異なるループが混
在する係合相手であるループ材であっても所要の係合率
と係合力が確保できる。
【００７５】また、前述の形態からなる本発明の面ファ
スナーは、本発明に係る成形面ファスナーの成形方法及
び成形装置により単一工程で連続して成形することがで
きるため、前述の従来法や装置による場合と比較して大
幅な生産性の向上と設備空間の低減とを図ることがで
き、特に本発明装置は従来の同種の成形装置に僅かな改
良を施すだけで実施できるため、設備費の負担を少なく
できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る成形面ファスナーの形態例を示す
部分斜視図である。
【図２】同成形面ファスナーの上面図である。
【図３】同側面図である。
【図４】本発明装置の第１実施例である成形面ファスナ
ー成形装置の概略構成を示す側面図である。
【図５】同装置の溶融樹脂材料押出部を示す分解図であ
る。
【図６】同装置の要部を示す正面図である。
【図７】同装置の押出部の側面図である。
【図８】前記装置の第１押出ノズル及び第２押出ノズル
の押出開口形状例を示す正面図である。
【図９】本発明装置の第２実施例である成形面ファスナ
ー成形装置の分解図である。
【図１０】同装置の要部を示す正面図である。
【図１１】同装置の押出部の側面図である。
【図１２】本発明の振動手段の他例を示す正面図であ
る。
【図１３】本発明の成形面ファスナーの成形原理の第１
段階説明図である。
【図１４】同成形原理の第２段階説明図である。
【図１５】同成形原理の第３段階説明図である。
【図１６】同成形原理の第４段階説明図である。
【図１７】同成形原理の第５段階説明図である。
【図１８】同成形原理の第６段階説明図である。
【図１９】同成形原理の第７段階説明図である。
【図２０】本発明に係る成形面ファスナーの変形例を示
す形態図である。
【図２１】本発明に係る成形面ファスナーの他の変形例
を示す形態図である。
【図２２】本発明に係る成形面ファスナーの更に他の変
形例を示す形態図である。
【図２３】本発明に係る成形面ファスナーの他の変形例
を示す形態図である。
【図２４】成形方向の肉厚が異なる係合素子が混在する
面ファスナーの形態例を示す部分斜視図である。
【図２５】横一列に並ぶ複数の係合素子同士が高さを異
ならせた形態例を示す部分斜視図である。
【図２６】本発明の成形面ファスナーの第２形態例を示
す部分斜視図である。
【図２７】同ファスナーの部分上面図である。
【図２８】その変形例を示す部分斜視図である。
【図２９】その他の変形例を示す部分斜視図である。
【図３０】成形方向の肉厚が異なる係合素子が混在する
面ファスナーの形態例を示す部分斜視図である。
【図３１】横一列に並ぶ複数の係合素子同士が高さを異
ならせた形態例を示す部分斜視図である。
【図３２】本発明の前記第２形態をもつ成形面ファスナ
ーの成形原理の第１段階説明図である。
【図３３】同成形原理の第２段階説明図である。
【図３４】同成形原理の第３段階説明図である。
【図３５】同成形原理の第４段階説明図である。
【図３６】同成形原理の第５段階説明図である。
【図３７】同成形原理の第６段階説明図である。
【図３８】同成形原理の第７段階説明図である。
【図３９】同成形原理の第８段階説明図である。
【図４０】本発明装置の第３実施例を示す全体の概略側
面図である。
【図４１】同成形面ファスナー成形装置の第１及び第２
押出ノズルの構造例を示す分解斜視図である。
【図４２】同成形面ファスナー成形装置の要部の配置構
造を示す部分断面図である。
【図４３】前記成形装置における押出機のダイ前面に配
設される冷却シリンダの正面図である。
【図４４】同成形装置により成形された成形面ファスナ
ーの一部を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０ 成形面ファスナー １１ 平板状基材 12,12a,12b 係合素子 １３ 支柱部 １４ 係合頭部 １５ アンカー部材 １００ 成形面ファスナー成形装置 １０１，１２１ 第１押出ノズル １０１ａ 案内部 １０２，１２２ 第１押出口 １０２ａ 係合素子成形開口 １０２ａ−１ 支柱成形開口 １０２ａ−２ 頭部成形開口 １０２ｂ，１２２ｂ 縦長矩形開口 １０２ｃ 基材成形開口 １０３，１２３ 第２押出ノズル １０３ａ，１０３ｂ 突条 １０４ 摺動溝 １０４ａ 摺動案内溝 １０５ リンク １０５′ ロッド １０５′ａ カム接触転子 １０６ クランクシャフト １０６ａ 制御部 １０６′ 円盤カム １０６′ａ カム溝 １０７ 押えパネル １０７ａ 摺動案内溝 １０８ ビス １０９ 第２押出口 １０９ａ，１２９ａ 係合素子成形開口 109a-1,129a-1 支柱成形開口 109a-2,129a-2 頭部成形開口 １０９ｂ 縦長矩形開口 １０９ｃ 連通部 １１０ 押出機 １１０ａ 押出ダイ １１１ 冷却シリンダ １１２ ピックアップローラ １１３ フィードローラ １１４ 冷却シリンダ １１５ アンカー部材成形用キャビティ １２７ 押え板材 Ｄ 間隙 Ｍｒ 溶融樹脂

Claims (36)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 平板状基材(11)と多数の係合素子(12)と
    を一体に連続成形する成形面ファスナー(10)の成形方法
    であって、 押出機の押出ダイを介して、その溶融樹脂材料の押出方
    向下流側に配された第１押出ノズル(101) の幅方向に延
    在する第１押出口(102) から溶融樹脂材料を連続して押
    し出すことと、 前記第１押出ノズル(101) から押し出される溶融樹脂材
    料を、同第１押出ノズル(101) の前面に配されて第１押
    出口(102) に対応する第２押出口(109) を有する第２押
    出ノズル(103) を通過させることとを含み、 前記第１押出口(102) 及び第２押出口(109) の一方は、
    少なくとも幅方向に同一ピッチで配される複数の縦長矩
    形開口(102b,109b) を有し、他方の押出口は前記矩形開
    口(102b,109b) に対応して配される係合素子成形開口(1
    09a,102a) を有してなり、 相対する各押出口(102,109) が互いに交差するようにし
    て前記第１押出ノズル(101) と第２押出ノズル(103) と
    を幅方向に相対的に振動させること、を備えてなること
    を特徴とする成形面ファスナーの成形方法。
  2. 【請求項２】 前記第１押出口(102) が前記係合素子成
    形開口(102a)を有し、前記第２押出口(109) が縦長矩形
    開口(109b)を有してなり、同縦長矩形開口(109b)の周縁
    は押出側に向けて漸次拡大するテーパ面とされており、
    前記第２押出ノズル(103) を第１押出ノズル(101) の前
    面側で振動させる請求項１記載の成形方法。
  3. 【請求項３】 前記第１押出口(102) が前記縦長矩形開
    口(102b)を有し、前記第２押出口(109) が前記係合素子
    成形開口(109a)を有してなり、同係合素子成形開口(109
    a)の周縁は押出側に向けて漸次拡大するテーパ面とされ
    ており、前記第２押出ノズル(103) を第１押出ノズル(1
    01) の前面側で振動させる請求項１記載の成形方法。
  4. 【請求項４】 前記第１押出ノズル(101) 及び第２押出
    ノズル(103) が前記押出ダイに順次密接して配され、前
    記溶融樹脂材料を押出機から第１押出ノズル(101) に直
    接押し出すことからなる請求項１記載の成形方法。
  5. 【請求項５】 前記第２押出ノズル(103) を通過した溶
    融樹脂成形材を冷却することを含む請求項１記載の成形
    方法。
  6. 【請求項６】 押出機からの溶融樹脂材料を一方向に回
    転する冷却シリンダ(114) の周面上に押し出し、同周面
    上にシート状の溶融樹脂層を成形すること、及び前記溶
    融樹脂層の下流側で冷却シリンダ(114) に対向して配さ
    れた前記第１及び第２押出ノズル(101,103) に前記シー
    ト状の溶融樹脂層を導入することを含む請求項１記載の
    成形方法。
  7. 【請求項７】 前記冷却シリンダ(114) の軸線方向の左
    右周縁部に形成されたアンカー部材成形用のキャビティ
    (115) により、前記係合素子(12)の非成形部である平板
    状基材(11)の両縁部にアンカー部材(15)を一体に成形す
    ることを含む請求項４記載の成形方法。
  8. 【請求項８】 前記押出口の係合素子成形開口(102a,10
    9a) が略Ｔ字状をなしてなる請求項１又は５に記載の成
    形方法。
  9. 【請求項９】 前記押出口の係合素子成形開口(102a,10
    9a) が略Ｙ字状をなしてなる請求項１又は５に記載の成
    形方法。
  10. 【請求項１０】前記押出口の係合素子成形開口(102a,10
    9a) における頭部成形開口(102a-2,109a-2) の先端が基
    材成形開口(102c,109c) に向けて曲げられてなる請求項
    １、８、１０のいずれかに記載の成形方法。
  11. 【請求項１１】前記振動速度を定期的に変更させる請求
    項１記載の成形方法。
  12. 【請求項１２】前記振動速度をランダムに変更させる請
    求項１記載の成形方法。
  13. 【請求項１３】横方向に並ぶ複数の前記係合素子成形開
    口(102a)の少なくとも１個以上の係合素子成形開口(102
    a,109a) を他の係合素子成形開口(102a,109a)と異なる
    高さとすることを含む請求項１記載の成形方法。
  14. 【請求項１４】平板状基材(11)と多数の係合素子(12)と
    が、請求項１〜３に記載の成形方法により連続的に一体
    成形されてなる成形面ファスナー(10)であって、 前記係合素子(12)は前記平板状基材(11)の表面に起立す
    る支柱部(13)と、同支柱部(13)の先端から前記成形方向
    の少なくとも前方に延出する係合頭部(14)とからなり、 前記係合頭部(14)の平断面形状が成形方向に延びる長辺
    を有する略平行四辺形を呈してなるとともに、 成形方向に隣り合って配される係合素子(12)が互いに鏡
    面対称の形態を有してなることを特徴とする成形面ファ
    スナー。
  15. 【請求項１５】前記成形方向に列をなして配される多数
    の係合頭部(14)の突出方向の軸線が同一直線状にある請
    求項１４記載の成形面ファスナー。
  16. 【請求項１６】前記成形方向に隣合って配される各係合
    頭部(14)の突出方向の軸線が各支柱部(13)の中心間を結
    ぶ直線と所要の角度を有してなる請求項１４記載の成形
    面ファスナー。
  17. 【請求項１７】前記係合素子(12)の縦断面が略Ｔ字状を
    なしてなる請求項１４記載の成形面ファスナー。
  18. 【請求項１８】前記係合素子(12)の縦断面が略Ｙ字状を
    なしてなる請求項１４記載の成形面ファスナー。
  19. 【請求項１９】前記係合頭部(14)の先端が基材表面に向
    けて曲げられてなる請求項１４、１７又は１８のいずれ
    かに記載の成形面ファスナー。
  20. 【請求項２０】前記成形方向に隣り合って配される係合
    素子(12)の支柱部(13)の同方向の肉厚及び係合頭部(14)
    の突出長さが、成形方向において定期的に変化してなる
    請求項１４記載の成形面ファスナー。
  21. 【請求項２１】前記成形方向に隣り合って配される係合
    素子(12)の支柱部(13)の肉厚及び係合頭部(14)の突出長
    さが、成形方向においてランダムに変化してなる請求項
    １４記載の成形面ファスナー。
  22. 【請求項２２】前記成形方向に直交して隣り合って配さ
    れる係合素子同士の基材から頂点までの高さが異なって
    なる請求項１４記載の成形面ファスナー。
  23. 【請求項２３】連続成形により平板状基材(11)と多数の
    係合素子(12)とを一体に成形する成形面ファスナーの成
    形装置(100) であって、 幅方向に延在する第１押出口(102) を有する第１押出ノ
    ズル(101) と、前記第１押出ノズル(101) の前面に配さ
    れて第１押出口(102) に対応する第２押出口(109) を有
    する第２押出ノズル(103) とを備え、 前記第１押出口(102) 及び第２押出口(109) の一方は、
    少なくとも幅方向に同一ピッチで配される複数の縦長矩
    形開口(102b,109b) を有する押出口からなり、 他方の押出口は前記矩形開口(102b,109b) に対応して配
    される複数の係合素子成形開口(109a,102a) からなり、 対応する押出口同士が交互に交差するように前記第１押
    出ノズル(101) と第２押出ノズル(103) とを幅方向に相
    対的に振動させる振動手段を、有してなることを特徴と
    する成形面ファスナーの成形装置。
  24. 【請求項２４】前記振動手段が前記第１押出ノズル(10
    1) 及び／又は第２押出ノズル(103) にリンク(105) を
    介して連結されたクランク機構(106) を有してなる請求
    項２３記載の成形装置。
  25. 【請求項２５】前記振動手段が前記第１押出ノズル及び
    ／又は第２押出ノズルに固設されたカム接触子(105′a)
    と、同カム接触子(105′a)が当接するカム(106′) とを
    有してなる請求項２３記載の成形装置。
  26. 【請求項２６】前記振動手段が振動速度を変動させる制
    御手段(106a ) を有してなる請求項２３記載の成形装
    置。
  27. 【請求項２７】前記第１押出口(102) が前記係合素子成
    形開口(102a)を有し、前記第２押出口(109) が縦長矩形
    開口(109b)を有しており、同縦長矩形開口(109b)の周縁
    は押出側に向けて漸次拡大するテーパ面とされてなり、
    前記第２押出ノズル(109) が前記振動手段と連結されて
    なる請求項２３記載の成形装置。
  28. 【請求項２８】前記第１押出口(102) が前記縦長矩形開
    口(102b)を有し、前記第２押出口(109) が前記係合素子
    成形開口(109a)を有しており、同係合素子成形開口(109
    a)の周縁は押出側に向けて漸次拡大するテーパ面とされ
    てなり、前記第２押出ノズル(101) が前記振動手段と連
    結されてなる請求項２３記載の成形装置。
  29. 【請求項２９】横並びの複数の前記係合素子成形開口(1
    02a,109a) の少なくとも１個が他の係合素子成形開口(1
    02a,109a) の高さと異なってなる請求項２３記載の成形
    装置。
  30. 【請求項３０】前記第１押出ノズル(101) が押出機のダ
    イに直列的に配され、前記第２押出ノズル(103) の前方
    に、前記第２押出ノズル(103) から押し出される溶融樹
    脂成形材料を冷却するための冷却手段が配されてなる請
    求項２３記載の成形装置。
  31. 【請求項３１】前記冷却手段が冷却シリンダ(111) であ
    る請求項３０記載の成形装置。
  32. 【請求項３２】冷却シリンダ(114) が押出機のダイに対
    向して配されるとともに、前記冷却シリンダ(114) の回
    転方向下流側に第１押出ノズル(101) 及び前記第２押出
    ノズル(103) が前記冷却シリンダ(114) の周面と前記基
    材の肉厚に略等しい間隙をおいて対向配設されてなる請
    求項２３記載の成形装置。
  33. 【請求項３３】前記冷却シリンダ(114) の軸線方向の左
    右周縁部にアンカー部材成形用のキャビティ(115) が形
    成されてなる請求項３２記載の成形装置。
  34. 【請求項３４】前記押出口の係合素子成形開口(102a,10
    9a) が略Ｔ字状をなしてなる請求項２３記載の成形装
    置。
  35. 【請求項３５】前記押出口の係合素子成形開口(102a,10
    9a) が略Ｙ字状をなしてなる請求項２３記載の成形装
    置。
  36. 【請求項３６】前記押出口の係合素子成形開口(102a,10
    9a) における頭部成形開口(102a-2,109a-2) の先端部分
    が前記基材成形開口(102c,109c) に向けて曲げられてな
    る請求項２３、３４又は３５のいずれかに記載の成形装
    置。
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