CN1657516A - 高纯原甲酸酯的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种以氢氰酸为原料生产含三嗪类杂质极低的高纯原甲酸酯的环保清洁工艺方法，是以氢氰酸为起始原料，与相应醇、卤化氢在惰性溶剂中成盐，分离溶剂或分离部分溶剂后再经醇解、分离和蒸馏等工序制得相应的原甲酸酯。其特征是：醇解时不用中和亚胺盐合成后过量的卤化氢；醇解时加入的相应醇过量于相应氢卤酸亚胺盐；在醇解的过程中只含微量或少量溶剂，醇解后的产品液直接成为含量在90％左右的粗品，蒸馏精制后得99.9％以上的高纯原甲酸酯；三嗪类含氮杂质可控制在十万分之一以下，甚至检测不出三嗪类杂质的存在；整个生产工艺属环保清洁工艺。
Description
一种涉及生产高纯原甲酸酯的环保清洁工艺方法，是一种以氢氰酸为原料制备高纯原甲酸酯的工艺方法，用于医药原料的生产，属医药中间体的生产方法。原甲酸酯是重要的医药中间体，也用于农药、染料、香料等的生产。
制备原甲酸酯的传统工艺是以相应醇钠与氯仿反应，制得相应的原甲酸酯：
这种工艺路线生产方法陈旧，原材料成本较高。
另外，还有以氢氰酸为原料生产原甲酸酯的技术工艺，这种工艺路线的原材料成本相对较低；但这种工艺路线在生产过程中会产生一种三嗪类含氮杂质，这种含氮杂质对产品的质量有着极大的影响。尤其是生产原甲酸三甲酯产品，这种杂质不能用精馏的方法加以分离去除，而且产品中含有千分之一的这种含氮杂质就严重影响下游产品的生产，产品不能使用。
本发明的目的是提供一种以氢氰酸为原料生产含三嗪类杂质极低的高纯原甲酸酯的环保清洁工艺方法，是以氢氰酸为起始原料，与相应醇、卤化氢在惰性溶剂中成盐，分离溶剂或分离部分溶剂后再经醇解、分离和蒸馏等工序制得相应的原甲酸酯。其特征是：醇解时不用中和亚胺盐合成后过量的氯化氢；醇解时加入的相应醇过量于相应氢卤酸亚胺盐；在醇解的过程中只含微量或少量溶剂，醇解后的产品液直接成为含量在90％左右的粗品，蒸馏精制后得99.9％以上的高纯原甲酸酯；三嗪类含氮杂质可控制在十万分之一以下，甚至检测不出三嗪类杂质的存在；整个生产工艺属环保清洁工艺。以下结合反应过程，工艺流程和实施例详述本方法的特征。
本工艺方法主要分两个步骤进行：
第一步：氢氰酸在有卤化氢存在下与相应的醇加成生成相应的氢卤酸亚胺盐。
反应物料摩尔比是氢氰酸∶相应醇∶卤化氢＝1.0∶1.0-1.1∶1.0-1.35；反应温度为-20℃-20℃；时间为2-20小时。
反应结束后分离溶剂，得氢卤酸亚胺盐固体，可直接用于下步醇解反应；微量的杂质与副产物溶入溶剂中，溶剂直接回收套用。
第二步：氢卤酸亚胺盐再与相应的醇作用醇解得到相应的原甲酸酯。醇解温度为10℃-60℃，一般在室温下进行；反应时间为2-40小时。
在纯解过程中，不用碱性物质中和亚胺盐合成过程中过量的卤化氢，相应醇的加入量为氢卤酸亚胺盐摩尔数的2.1-2.6倍，即相应醇过量5％-30％进行醇解，并且保持PH值在1-5的酸性条件下进行醇解，这样醇解完毕后亚胺盐消耗基本完全，这样就很好地抑制亚胺盐的分解，同时也就很好地控制了三嗪类含氮杂质的产生。由于醇解过程中只含微量或少量溶剂，那么将固体分离出来后，产品液中产品含量就可以达到90％左右，只要经过蒸馏精制就可得到99.9％以上的高纯原甲酸酯产品，三嗪含量可控制在十万分之一以下，甚至检测不出。分离出来的固体物中大部分为副产品卤化铵，还有少量含在其中的产品液，再将其加入相应醇中进行洗涤，这样就有效地提高了收得率。洗涤后离心分离，洗涤液用于醇解；分离出来的固体卤化铵品质很高，除含有少量相应醇和产品外，几乎不含其他杂质，可直接用于原料卤化氢的制取。
在亚胺盐合成时如果反应不彻底，少量氢氰酸会带入醇解液中，氢氰酸在醇解与产品精馏时会产生三嗪类有害杂质；在醇解的过程中如果出现控制失误造成亚胺盐分解，会有三嗪类有害杂质生成。在当出现了上述异常情况时，醇解液中的三嗪或(和)氢氰酸可用金属盐类、金属氧化物、碱土金属的氢氧化物、酸类以及氧化性物质等进行补救处理，处理可在醇解达到终点时直接加入处理剂，也可将醇解液分离出来后再加入处理剂在一定温度下处理，也可在当醇解液初馏时或在初馏结束后精馏时加入处理剂进行处理。处理后能达到产品质量要求，三嗪类杂质含量可处理在万分之一以下、甚至可以处理到检测不出。另外，如果产品中含有三嗪类杂质也可用上述相应处理剂进行处理，其处理效果比较理想。
本发明的反应的步骤过程为：在惰性溶剂中原料(氢氰酸)加辅料(相应醇、卤化氢)，经加成成盐反应生成氢卤酸亚胺盐，分离溶剂套用；氢卤酸亚胺盐中间体再加入过量的相应醇进行醇解，得相应原甲酸酯与副产品卤化氨，离心分离得粗产品，粗产品经蒸馏精制，得高纯原甲酸酯产品。固体物再加入相应醇进行洗涤，离心分离得洗涤液用于醇解，副产卤化铵用作发生卤化氢的原料。卤化氢发生后的产物经离心分离后，固体是副产品硫铵，其母液直接反复套用。
附图为本发明工艺流程图。
从上述反应步骤和工艺过程中，可以看出本发明的特征：
1.成盐反应得到的固体氢卤酸亚胺盐经溶剂分离，成盐反应后微量杂质大多在溶剂中。回收溶剂在杂质含量较低的情况下，不作任何处理直接套用，套用多次后溶剂中杂质若有升高，可通过蒸馏或有效澄清的方式提纯，这样可以无限的套用下去。由于溶剂的套用，可以使得亚胺盐合成收率高达96％以上，且溶剂消耗大大降低。
2.醇解反应过程中只有微量或少量溶剂，只加入相应醇或相应醇与相应原甲酸酯的混合液直接醇解。醇解结束，离心分离得产品液与副产品卤化铵固体。由于相应醇过量于氢卤酸亚胺盐，氢卤酸亚胺盐消耗完全，直接可得到产品含量为90％左右的相应原甲酸酯粗品，醇解转化率高，并且三嗪类含氮杂质含量可在十万分之一以下，甚至检测不出。只要蒸馏精制就可得到99.9％以上的高纯相应原甲酸酯，这样既省去了对大量溶剂的精馏，也使产品的精馏条件得到很大改善，同时也极大提高了收率和设备利用率，也大大节约了投资，降低了能耗。
3.本专利最重要的目标就是制取含三嗪类有害杂质物极少的高纯度的原甲酸酯，另一个目标就是在生产高纯度的原甲酸酯前提下实现安全高效生产与投资的高回报操作性。第一步：得到高纯度的中间体；第二步：在醇解时，不用任何碱性物质进行中和，省去了非常困难的PH值调节过程，在醇解的过程中，体系在弱酸性中进行，有效的避免了亚胺盐分解以及副反应的发生，可将三嗪类有害杂质含量控制在十万分之一以下。当生产中出现了异常情况时，醇解液与产品中出现的三嗪或(和)氢氰酸可用金属盐类、金属氧化物、碱土金属的氢氧化物、酸类以及氧化性物质等进行补救处理。这样既实现了产品的高纯品质，也实现了生产的极易操作性。
4.本发明彻底的解决了“三废”问题，在整个生产过程中没有任何废液、废气、废渣产生；副产品也是很高质量的硫铵，可直接销售。本发明工艺是完完全全的环保清洁工艺。
5.本发明所用的主要原料氢氰酸，是剧毒物品，而本工艺则可以直接消耗丙烯腈等化工产业的副产物——氢氰酸，这对整个人类生活环境的保护将有极其重大的意义。
6.本发明所用原材料易得，价格低廉。用本方法生产原甲酸酯，不用特别精馏就可以轻易得到高纯原甲酸酯，不仅投资省，而且大幅度降低消耗，总收率可高达90％，成本低，是极为理想的工艺方法。
实施例1.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇202.61kg(99.5％，折纯201.6kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体240.9kg(6.6mol)。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-20℃～-10℃，维持此温度反应18小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇424.5kg(99.5％，折纯422.4kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液606.6kg，产品含量为92.4％，醇解液中三嗪含量0.0009％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液311.2kg，洗液中产品含量6.35％。总收率91.13％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例2.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇202.61kg(99.5％，折纯201.6kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体251.9(6.9mol)kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-10℃～-5℃，维持此温度反应12小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇424.5kg(99.5％，折纯422.4kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液602.4kg，产品含量为91.8％，醇解液中三嗪含量0.0006％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液307.2kg，洗液中产品含量6.65％。总收率90.06％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例3.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇202.61kg(99.5％，折纯201.6kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体262.8(7.2mol)kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-10℃～-5℃，维持此温度反应12小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇424.5kg(99.5％，折纯422.4kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液608.3kg，产品含量为91.9％，醇解液中三嗪含量0.0004％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液304.8kg，洗液中产品含量6.25％。总收率90.79％。副产氯化铵直接用于氯化氢气体的发生。
实施例4.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇202.61kg(99.5％，折纯201.6kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体273.8kg(7.5mol)。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-10℃～-5℃，维持此温度反应12小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇443.8kg(99.5％，折纯441.8kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液624.6kg，产品含量为91.2％，醇解液中三嗪含量0.0003％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液303.9kg，洗液中产品含量6.24％。总收率92.44％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例5.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇212.3kg(99.5％，折纯211.2kg，6.6mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体251.9kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-10℃～-5℃，维持此温度反应12小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇463.1kg(99.5％，折纯460.8kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液642.6kg，产品含量为89.2％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液310.1kg，洗液中产品含量6.02％。总收率92.96％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例6.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇212.3kg(99.5％，折纯211.2kg，6.6mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体262.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-10℃～-5℃，维持此温度反应12小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇424.5kg(99.5％，折纯422.4kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液603.2kg，产品含量为91.8％，醇解液中三嗪含量0.0008％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液307.2kg，洗液中产品含量6.16％。总收率89.93％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例7.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇202.61kg(99.5％，折纯201.6kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体262.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-5℃～0℃，维持此温度反应8小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇424.5kg(99.5％，折纯422.4kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液601.7kg，产品含量为91.3％，醇解液中三嗪含量0.0009％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液307.3kg，洗液中产品含量6.23％。总收率89.28％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例8.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇202.61kg(99.5％，折纯201.6kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体273.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-5℃～0℃，维持此温度反应8小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇443.8kg(99.5％，折纯421.6kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液620.3kg，产品含量为90.1％，醇解液中三嗪含量0.0004％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液302.4kg，洗液中产品含量6.01％。总收率90.63％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例9.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇212.3kg(99.5％，折纯211.2kg，6.6mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体262.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-5℃～0℃，维持此温度反应8小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇443.8kg(99.5％，折纯441.6kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液622.6kg，产品含量为89.4％，醇解液中三嗪含量0.0002％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液306.2kg，洗液中产品含量6.12％。总收率90.36％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例10.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇212.3kg(99.5％，折纯211.2kg，6.6mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体273.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-5℃～0℃，维持此温度反应8小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇463.1kg(99.5％，折纯460.8kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液630.9kg，产品含量为88.7％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液305.3kg，洗液中产品含量5.98％。总收率90.75％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例11.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇212.3kg(99.5％，折纯211.2kg，6.6mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体262.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在0℃～5℃，维持此温度反应4小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇424.5kg(99.5％，折纯422.4kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液603.4kg，产品含量为90.4％，醇解液中三嗪含量0.0007％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液302.2kg，洗液中产品含量6.30％。总收率88.66％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例12.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇212.3kg(99.5％，折纯211.2kg，6.6mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体273.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在0℃～5℃，维持此温度反应4小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇443.8kg(99.5％，折纯421.6kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液624.3kg，产品含量为89.4％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液302.5kg，洗液中产品含量6.08％。总收率90.54％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例13.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇202.6kg(99.5％，折纯201.6kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体262.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在0℃～5℃，维持此温度反应4小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇463.1kg(99.5％，折纯441.6kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液630.2kg，产品含量为88.2％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液302.8kg，洗液中产品含量5.98％。总收率90.14％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例14.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水甲醇202.6kg(99.5％，折纯201.6kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体273.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在0℃～5℃，维持此温度反应4小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水甲醇463.1kg(99.5％，折纯460.8kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-50℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液634.3kg，产品含量为88.1％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液302.1kg，洗液中产品含量5.92％。总收率90.57％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例15.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水乙醇291.3kg(99.5％，折纯289.8kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体273.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在0℃～5℃，维持此温度反应4小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水乙醇665.7kg(99.5％，折纯662.4kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-60℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液869.4kg，产品含量为89.6％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液304.6kg，洗液中产品含量5.99％。总收率89.78％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
实施例16.投料氢氰酸163.64kg(99.0％，折纯162kg，6mol)，无水乙醇291.3kg(99.5％，折纯289.8kg，6.3mol)与1400L溶剂，加入反应釜中搅拌均匀，冷却至温度在-15℃左右，在搅拌下通入氯化氢气体262.8kg。在通入氯化氢与反应过程中保持温度在-5℃～0℃，维持此温度反应8小时。分离溶剂回收套用。在得到的盐酸亚胺盐固体中加入无水乙醇665.7kg(99.5％，折纯662.4kg)于反应釜中，PH值保持1-5的酸性条件，温度保持在20℃-60℃下醇解反应6小时。离心分离得产品液870.2kg，产品含量为89.6％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氢氰酸未检出。醇解液精制得高纯原甲酸三甲酯产品。将滤饼再投入反应釜中，再加入无水甲醇300kg，常温下洗涤，分离后得洗液305.2kg，洗液中产品含量5.89％。总收率89.83％。副产氯化铵直接用于盐酸气的发生。
Claims (6)
1、一种涉及高纯原甲酸酯的生产方法，是一种以氢氰酸为原料与相应醇、卤化氢在惰性溶剂中，经加成成盐反应生成氢卤酸亚胺盐，溶剂分离后套用，得氢卤酸亚胺盐中间体；氢卤酸亚胺盐中间体再加入过量的相应醇进行醇解，得相应原甲酸酯与副产品卤化铵，离心分离得醇解液，醇解液经蒸馏精制，得高纯原甲酸酯产品；副产卤化铵再加入相应醇进行洗涤，洗涤液用于醇解套用，副产卤化铵用作发生卤化氢的原料；当反应过程中控制出现异常情况，醇解液和产品中含有氢氰酸或(和)含有三嗪类有害杂质时，可用处理剂进行处理。
2、根据权利要求1高纯原甲酸酯的生产方法，其中所述成盐工序反应物料摩尔比是氢氰酸∶相应醇∶卤化氢＝1.0∶1.0-1.20∶1.1-1.35，反应温度为-20℃-20℃，时间为2-12小时。
3、跟据权利要求1高纯原甲酸酯的生产方法，其中所述醇解工序中不必用碱性物质中和氢卤酸亚胺盐中过量的卤化氢，醇解PH值在1-5的酸性条件下进行，相应醇过量于相应氢卤酸亚胺盐5％-30％，反应温度为10℃-60℃，反应时间为2-20小时。
4、根据权利要求1高纯原甲酸酯的生产方法，其中所述醇解工序中所用氢卤酸亚胺盐中的溶剂得到了分离，醇解分离后的醇解液中的产品含量得到了很大提高，给精溜带来极大方便。
5、跟据权利要求1高纯原甲酸酯的生产方法，其中所述洗涤后的固体卤化铵，离心分离后用于原料卤化氢的发生。
6、跟据权利要求1高纯原甲酸酯的生产方法，其中所述醇解液和产品中的氢氰酸或(和)三嗪类杂质的处理剂是指金属盐类、金属氧化物、碱土金属的氢氧化物、有机酸和无机酸以及氧化性化合物等物质。
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