CN1572460B - 制造泡沫树脂模塑产品的方法 - Google Patents
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Abstract
当蒸汽提供到流体通道将内腔表面加热到等于或大于模塑树脂热变形的温度时，混合有超临界流体的树脂从注塑设备中注入到模腔中。当预定量的树脂注入完成后，停止提供蒸汽到流体通道，将冷却水开始提供到流体通道。内腔表面因此可从加热状态迅速地切换到冷却状态，冷却并固化树脂成为其表面上无破裂泡孔良好外观的模塑产品。
Description
技术领域
本发明涉及通过将熔融树脂注入模中使熔融树脂在模中发泡的制造泡沫树脂模塑产品的方法和设备。
背景技术
通过注塑等生产的合成树脂模塑产品的优点在于它们被相当自由地成型为各种构造。因此，合成树脂的模塑产品用于广泛的领域中，可以非常多的各种各样的产品形式得到。许多的合成树脂的模塑产品具有整体的凸起例如凸台、肋等。当生产这样的模塑产品时，那些凸起部分往往有缺陷。具体地说，当在模穴中凹陷填充树脂时形成的凸起部分容易有缺陷，例如由于经冷却时的收缩产生的部分凹痕现象的缩痕等。在模塑产品提供外观的外表面发生的任何缺陷很可能破坏产品。
一种使这样的缩痕减少到最小的方法是发泡工艺，其中使树脂发泡以抑制在发泡压力下的树脂的收缩。根据该发泡方法，当树脂的收缩被抑制时，发泡产品的尺寸准确性增加，而且发泡的产品可制造得更轻更不昂贵，因为由于在产品中包含有气泡所以减少了树脂的用量。根据这样的发泡工艺，其公开于日本专利No.2625576(第一现有技术)和日本公开专利出版No.277298/97(第二现有技术)，没有使用化学发泡剂，但超临界流体引入到树脂中并溶解在树脂中，之后树脂被注入到模中。根据这些公开的方法，形成精细的泡孔以生产具有较小泡孔尺寸和高泡孔密度的泡沫树脂产品。
根据注塑方法，当熔融的树脂被注入模中时，由于模事先通常被冷却，注入的树脂很快地冷却并在模中固化。基于这样的理由，模的 形状可能没有充分被传递到树脂，得到的产品可能例如由于在模塑产品表面的熔痕的缺陷而具有不好的外观。作为解决这样外观缺陷的方案，已经建议了一种将模保持于高温的方法。例如，日本公开专利出版No.18229/2001(第三现有技术)公开了一种构造和方法，用于当模填充熔融树脂时将加热介质引入到由模的模座上放置的阴模形成的流体通道中，之后，将冷却介质引入到流体通道以使充填的树脂固化。日本公开专利出版No.348041/99(第四现有技术)公开了一种构造和方法，其中除了提供有冷却介质的流体通道外，交替将加热介质和冷却介质引入另外的置于靠近模表面的位置处的流体通道。
根据上述的发泡方法，即，用于防止缩痕，如果当熔融树脂注入模中时模表面的温度低，那么外观缺陷例如附图1示意的传递失败D和熔痕W就可能发生在模塑产品上。该发泡方法的缺陷可以通过增加当熔融树脂注入模中时的模的表面温度而消除。如利用第三现有技术和第四现有技术。但是，尽管上述方法可有效地消除外观缺陷例如传递失败D和熔痕W，但使表面劣化的泡孔的断裂现象很容易发生，如附图2中标记的断裂泡孔的痕迹。具体地说，当模的温度增加时，与模腔表面接触的树脂增加了其温度并发泡，产生的泡孔的膜破裂，产生了断裂的泡孔。断裂的泡孔在模塑产品的表面上留下了断裂泡孔的痕迹，使其外观非常差。
发明内容
因此本发明的目的是提供一种基于树脂发泡的可防止形成缺陷例如缩痕的制造泡沫树脂模塑产品的方法和设备，所述的产品具有良好地传递到其中的模形状，而且防止在其上发生的例如熔痕缺陷，并防止表面上的泡孔断裂及因此使其具有良好的外观。
根据本发明，提供一种通过将熔融树脂注入模中然后在模中发泡制造泡沫树脂模塑产品的方法。在该方法中，当熔融树脂注入到模中时，将模的表面保持在等于或高于树脂的热变形温度的温度。在模填充预定量的树脂完成后立即冷却该模以冷却并固化树脂。
具体地，本发明涉及一种通过将熔融树脂注入模中并在模中使树脂发泡制造泡沫树脂模塑产品的方法，包括如下步骤：
供给加热介质提供装置和冷却介质提供装置；
使用具有允许加热介质流过其中的流体通道和允许冷却介质流过其中的流体通道或者具有允许加热介质和冷却介质交替流过其中的流体通道的所述模，所述模还具有用于监测所述模的表面温度的温度传感器，
将熔融树脂注入到所述模中，同时使所述模的所述表面保持在树脂热变形的温度与比树脂的所述热变形温度高50℃的温度之间的温度范围；及
在所述模用预定量树脂填充完成后立即冷却所述模以冷却并固化树脂。
根据上述的方法，在树脂中的泡孔生长为大尺寸之前，降低模表面的温度以冷却并固化在模表面附近的树脂。因此，在模表面附近的树脂表层中的泡孔的生长受到抑制，因此树脂基本上不能在表层发泡。在远离模表面的树脂的内层，由于熔融树脂贮藏的热量使泡孔生长，如通常的发泡过程树脂的发泡。
当树脂注入时，将模表面的温度保持为等于或高于树脂热变形的温度。因此，已经几乎到达模表面的熔融树脂具有被良好传递到其中的模表面形状及改进的可流动性。得到的模塑产品没有例如熔痕等的缺陷，具有良好的表面外观。
冷却模应优选基本上在用预定量树脂填充模完成后的时刻相同的时刻进行。如果不是在同一时刻，模应在用预定量的树脂填充模后，但最迟在树脂表层开始发泡之前进行。以这样的方式，可防止模塑产品在其表面上存在破裂的泡孔，因此具有良好的表面外观。
蒸汽优选作为加热介质提供到流体通道以使模表面的温度保持为等于或高于树脂热变形的温度。进一步，水优选作为冷却介质提供到流体通道以冷却模。优选，模通过交替地给模中形成的共同的流体通道提供加热介质和冷却介质，从而进行交替地加热和冷却。因此，加热和冷却可利用简单地流体通道系统进行迅速而且容易的切换，因此可防止模塑产品在其表面上存在破落的泡孔，因此具有良好的表面外观。
通过向树脂中引入超临界流体使树脂发泡，树脂可以熔融态注入模中。如本领域熟知，使用超临界流体可有效地在树脂中产生微细的泡孔，减少泡孔的尺寸增加泡孔的密度。
其中监测模表面的温度，而且当被监测的模表面温度监测到等于或大于所述树脂热变形的温度时，树脂开始注入模中。在这种构造的情况下，可更可靠地防止传递失败和熔痕的发生。如果通过来自将树脂注入到模中的注塑设备的信号检测到用预定量树脂的模填充完成时，然后可以迅速而且容易地进行从加热到冷却的切换。
如果树脂包括基础树脂，而且向其中加入强化材料，那么热变形温度是不包括强化材料的基础树脂的热变形温度。
根据本发明，如上所述，由于当树脂注入时模表面被加热到等于或高于树脂热变形温度的温度，在模塑产品中可防止传递失败和熔痕的发生。由于通过发泡过程生产模塑产品，其没有缺陷例如缩痕，具有良好的尺寸准确性，重量轻成本低。而且，模塑产品在表层中没有泡孔，具有良好的表面外观，这是因为模表面在模用预定量的树脂填充后立即进行冷却的结果。
参考如下的说明本发明实施例的附图，从如下的描述中本发明的 上述的和其他的目的、特征及优点显而易见。
附图简述
图1是当模表面温度在树脂注入模时低时，生产的泡沫树脂常规模塑产品的示意图；
图2是当模表面温度在树脂注入模时太高时，生产的泡沫树脂常规模塑产品的示意图；
图3是用于制造本发明泡沫树脂模塑产品的部分以框图形式的设备截面图。
图4用于制造本发明泡沫树脂模塑产品方法中的模表面随时间变化的温度变化曲线。
图5是制造本发明的泡沫树脂模塑产品方法的流程图。
图6是利用本发明制造泡沫树脂模塑产品的方法生产的泡沫树脂模塑产品的示意图。
优选实施方式的描述
图3是用于制造本发明的泡沫树脂模塑产品设备，部分以框图形式的横截面图。如图所示，设备包括固定模1和移动模2，所述的移动模可移动进入和离开与固定模1的接触。当固定模1和移动模2结合在一起时，即，当封闭由固定模1和移动模2的构造的模组件时，在固定模1和移动模2之间产生腔3。腔3的形状与所希望的产品形状互补，由包括与所希望的产品上各个凸起部分(图3中的两个凸起部分)例如凸台、肋等匹配的凹槽5的内腔表面1a、2a所形成。固定模1和移动模2具有多个其中靠近腔的表面1a、2a形成的流体通道6。加热介质提供装置7和冷却介质提供装置8通过阀9分别连接到流体通道6，所述的阀9选择性提供加热介质如蒸汽以加热内腔表面1a、2a，提供冷却介质如水以冷却内腔表面1a和2a。
固定模1具有门4连接到注塑设备10用于将模塑树脂注入腔3中。注塑设备10有树脂提供装置11用于提供模塑树脂例如热塑性树脂， 及发泡剂提供装置12用于提供作为发泡剂的超临界流体。根据本发明，发泡剂提供装置12将气体例如二氧化碳气体或氮气加压为超临界状态，使超临界状态的气体溶解作为超临界流体进入由树脂提供装置11提供的熔融树脂中。因此，通过使超临界流体在其中溶解发泡的树脂从注塑设备10中通过门4被注入腔3中。
参考图4和5，以下详细描述由示意于图3中的设备进行的模塑方法，即，制造本发明泡沫树脂模塑产品的方法。
封闭模组件以使移动模2与固定模1紧密接触，在固定模1和移动模2之间产生了腔。然后，从加热介质提供装置7中通过阀9将蒸汽加热介质引入流体通道6中，如图5示意在步骤S1中加热模组件。在步骤S2中，如果温度传感器(未示意)检测到当内腔表面1a、2a的温度变得比模塑树脂热变形的温度即热变形的温度高时，然后在步骤3注塑设备10将混合超临界流体的树脂通过门4进入腔3。
在步骤S4中，如果混合超临界流体的树脂已经以预定的量被注入到包括凹槽5的腔3中，而且已经填充腔3，那么在步骤S5中，注塑设备10发出表示混合有超临界流体预定量的树脂注入完成的信号。当来自注塑设备10的信号被控制器(未示意)检测到时，在步骤S6中控制器操作阀9以停止从加热介质提供装置7将蒸汽提供到流体通道6中。然后，在步骤S7中冷却介质提供装置8开始将冷却介质水提供到流体通道6。提供的水迅速地冷却靠近流体通道6，即，靠近内腔表面1a、2a的模组件。如图6示意在步骤S8中，目前在模组件中的树脂被冷却并固化成为具有整齐外观在其表面上没有破裂泡孔痕的模塑产品P。由于模塑产品P通过发泡工艺生产，其没有例如缩痕的缺陷，具有良好的尺寸准确性，重量轻而且成本低。而且，模塑产品P没有例如传递失败、熔痕等的外观缺陷，因为当树脂被注入时内腔表面被加热。没有示意的控制器连接到注塑设备10、阀9、加热介质提供装置7、冷却介质提供装置8和未示意的传感器上，发出信号并从这些组件接收 信号以控制这些组件。
以下描述为什么可得到具有良好外观模塑产品P的理由。
在混合超临界流体的树脂被注入到腔3中后，在其经处理的压力下释放，超临界流体溶解在树脂中发泡为微细的泡孔。所述的泡孔在树脂中生长为更大的尺寸。如果内腔表面的温度高于热变形的温度，那么位于内腔表面1a、2a的那些泡孔将生长为大的尺寸，与内腔表面1a、2a接触而破裂，使模塑产品表面外观存在破裂的泡孔痕而变差，如图2示意的常规的模塑产品。
但根据本发明，当树脂填充满腔3后立即将冷却介质(水)提供到流体通道6，迅速冷却内腔表面1a、2a。因此，位于内腔表面1a、2a附近的树脂被固化而基本上没有发泡。因此，如图6示意，如果其通过不同于发泡方法的通常的模塑方法进行模塑，模塑产品P的表面(表层P2)外观没有由破裂泡孔引起的破裂泡孔痕的损害，但具有整齐光滑的外观。流过流体通道6水的温度没有良好地传输到树脂的内层P1，即，位于远离内腔表面1a、2a的树脂没有被迅速地冷却。因此，位于远离内腔表面1a、2a的树脂如通称一样由超临界流体发泡。因此，注入的树脂在发泡压力下相对内腔表面1a、2a被压实，这样模塑产品没有例如缩痕的缺陷，具有良好的尺寸准确性。当泡孔包含在树脂内时，使用的树脂量相对小。因此模塑产品的重量轻成本低。当树脂被注入时，由于内腔表面1a、2a由流过流体通道6的加热介质(蒸汽)加热，阻止了例如传递失败和熔痕的缺陷发生。根据本发明，因此，树脂仅在内部层P1内发泡，表层P2几乎没有泡孔，作为光滑漂亮的表层。结果，模塑产品P具有非常整齐的外观。
根据本发明的实施方式，使用蒸汽作为提供到流体通道6的加热介质，水(冷却介质)用作提供到流体通道6的冷却介质。具有大量潜热的蒸汽最优选用作加热介质以将模的温度增加到等于或大于热变 形温度的温度。蒸汽可提供到流体通道6，之后将树脂注入腔3。如果注塑工艺连续进行，那么蒸汽可在模塑产品从模组件中移出后立即提供到流体通道6以增加效率。模的温度由提供到流体通道6的蒸汽压力确定。即，由于蒸汽的压力，模的温度增加达到基本上接近在饱和蒸汽压下的温度。热变形温度是这样的值，它对于所使用的树脂类型是固有的，随树脂不同而变化。对于饱和蒸汽压力下的温度，通过细微调节蒸汽的压力，模的温度可设定为等于或大于各种树脂热变形温度的温度。
考虑结合使用蒸汽作为加热介质，冷却模的冷却介质应最优选为水。根据本发明，为在腔3用熔融树脂填充后立即开始冷却模，有必要在加热介质与冷却介质之间快速切换。由于如果水提供作为冷却介质，蒸汽加热介质当冷凝时变为水，那么在加热介质与冷却介质之间的切换中不会牵扯太多的麻烦，模可由冷却介质快速冷却。重要的是，共同的流体通道6可被蒸汽加热介质和水冷却介质利用。通过将蒸汽加热介质的提供装置切换到水冷却介质的提供装置进入共同的流体通道6，可以快速地冷却模而没有将加热介质留在流体通道6中。
当熔融树脂注入模组件腔3中的时刻，由于内腔表面1a、2a的温度保持在等于或大于热变形温度的温度，内腔表面1a、2a的形状可以很好传递到填充满腔3的树脂上。
如果内腔表面1a、2a的温度低于热变形温度的温度，那么由于注入腔3的熔融树脂被冷却并固化于内腔表面1a、2a，内腔表面1a、2a的形状不能充分地传递到树脂上，形成了熔痕，导致如图1中示意的通常模塑产品差的产品外观。因此，当熔融树脂与内腔表面1a、2a接触时，树脂需要保持在这样的温度要使树脂足够软化以使内腔表面1a、2a的形状传递到树脂上。已经进行了各种分析表明内腔表面1a、2a的温度应等于或大于热变形温度以使树脂保持足够软化以使内腔表面1a、2a很好地传递到树脂。
但如果内腔表面1a、2a的温度太高，发生泡孔破裂的现象，使模塑产品的外观劣化。上述的现象被认为是由于这样的事实引起的，即，即使在腔3用树脂填充满之后立即将冷却介质(水)提供到流体通道6，树脂不能被足够迅速冷却，保持与内腔表面1a、2a接触的树脂被发泡，产生的泡孔破裂。因此，在树脂注入时内腔表面1a、2a的温度应优选处于这样的水平，要能够将树脂冷却到当水流动进入流体通道6时不立即发生发泡的温度。本发明申请人进行的试验和分析已经显示内腔表面1a、2a的温度应等于或大于热变形温度的温度，及等于或小于热变形温度+50℃。
如上所述，根据本发明，在用树脂填充腔3完成时刻，内腔表面1a、2a用水被迅速地冷却。用树脂填充腔3的完成通常由基于来自模塑设备10信号的控制器检测。响应于该信号，控制器使蒸汽加热介质的提供装置切换到水冷却介质的提供装置以冷却内腔表面1a、2a。如果切换被延迟，当内腔表面1a、2a的温度仍等于或大于热变形温度时填充于腔3中的树脂开始发泡，结果保持与内腔表面1a、2a接触的树脂层中发生破裂现象，损害了树脂的表层。因此，从蒸汽加热介质的提供装置切换到水冷却介质的提供装置的时间是重要的，切换优选应在用树脂填充腔3完成后立即进行。但为从流体通道6排出蒸汽加热介质并将水冷却介质提供到流体通道6，包括阀9切换操作需要时间的很小的时滞是不可避免的。取决于所使用树脂的类型和模塑产品的形状和尺寸，希望从开始注塑工艺起几秒到几十秒，及从注塑工艺完成起至少几秒，从较高温度的介质提供装置切换到较低温度的介质提供装置。
以下描述本发明的制造泡沫树脂模塑产品方法的具体的实施例。
发明实施例1
在本发明的实施例中，Showa Tansan Co.，LTD制造的超临界流体 产生设备SCF10(商品名)作为发泡剂提供装置12，Japan Steel WorksLTD制造的注塑设备J450EL-MuCell(商品名)作为注塑设备10，及如日本公开专利出版No.348041/99中公开的具有能够用蒸汽加热介质迅速加热熔融树脂及用水冷却介质迅速冷却熔融树脂的构造的注塑设备作为注塑设备。含有20％玻璃纤维的由Idemitsu Petrochemical Co.LTD制造的玻璃纤维强化的聚碳酸酯(GZK3200：商品名)作为模塑树脂。模塑树脂的基础树脂(聚碳酸酯)的热变形温度为75℃。
使用上述的设备，含有以超临界流体形式引入到其中的1.0％二氧化碳的上述提及的模塑树脂注入到模组件中的腔3，形成厚度为3mm宽度为210mm长度为290mm的平片状模塑产品。当模塑树脂注入时，将蒸汽提供到模组件中的流体通道6中以使内腔表面1a、2a保持在120℃。在预定量的模塑树脂注入到腔3中完成的同时，排出流体通道中的蒸汽，25℃的冷却水提供流体通道6中以冷却模。在树脂固化后，从模组件中移出模塑产品P。对模塑产品P的表面观察表明加入到树脂中的玻璃纤维没有暴露到表面上，模塑产品具有非常好的有光泽的表面。
发明实施例2
使用如发明实施例1相同的设备，含有以超临界流体形式引入到其中的0.3％氮的上述提及的相同的模塑树脂注入到模组件中的腔3，形成厚度为3mm宽度为210mm长度为290mm的平片状模塑产品。当模塑树脂注入时，将蒸汽提供到模组件中的流体通道6中以使内腔表面1a、2a保持在120℃。在预定量的模塑树脂注入到腔3中完成的同时，排出流体通道6中的蒸汽，25℃的冷却水提供流体通道6中以冷却模。在树脂固化后，从模组件中移出模塑产品P。在该发明实施例中加入到树脂中的玻璃纤维没有暴露到表面上，模塑产品具有非常好的有光泽的表面。
发明实施例3
在本实施例中，含有30％玻璃纤维的由Toray Industries Inc.制造的玻璃纤维强化的聚酰胺(MC1011G-30：商品名)作为模塑树脂。模塑树脂的基础树脂(聚酰胺)的热变形温度为115℃。
使用如发明实施例1相同的设备，含有以超临界流体形式引入到其中的1.0％二氧化碳的上述提及的模塑树脂注入到模组件中的腔3，形成厚度为3mm宽度为210mm长度为290mm的平片状模塑产品。当模塑树脂注入时，将蒸汽提供到模组件中的流体通道6中以使内腔表面1a、2a保持在120℃。在预定量的模塑树脂注入到腔3中完成的同时，排出流体通道6中的蒸汽，25℃的冷却水提供流体通道6中以冷却模。在树脂固化后，从模组件中移出模塑产品P。在该发明实施例中加入到树脂中的玻璃纤维没有暴露到表面上，模塑产品具有非常好的有光泽的表面。
发明实施例4
使用如发明实施例1相同的设备，含有如发明实施例2的以超临界流体形式引入到其中0.3％氮的与实施例2相同的模塑树脂(玻璃纤维强化的聚酰胺)注入到模组件中的腔3，形成厚度为3mm宽度为210mm长度为290mm的平片状模塑产品。当模塑树脂注入时，将蒸汽提供到模组件中的流体通道6中以使内腔表面1a、2a保持在120℃。在预定量的模塑树脂注入到腔3中完成的同时，排出流体通道6中的蒸汽，25℃的冷却水提供流体通道6中以冷却模。在树脂固化后，从模组件中移出模塑产品P。在该发明实施例中加入到树脂中的玻璃纤维没有暴露到表面上，模塑产品具有非常好的有光泽的表面。
发明实施例5
使用如发明实施例1相同的设备，含有以超临界流体形式引入到其中的1.0％二氧化碳的与实施例1相同的模塑树脂(玻璃纤维强化的聚碳酸酯)注入到模组件中的腔3，形成厚度为3mm宽度为210mm长度为290mm的平片状模塑产品。当模塑树脂注入时，将蒸汽提供到模 11 组件中的流体通道6中以使内腔表面1a、2a保持在120℃。在预定量的模塑树脂注入到腔3中完成后3秒，排出流体通道6中的蒸汽，25℃的冷却水提供流体通道6中以冷却模。在树脂固化后，从模组件中移出模塑产品P。在该发明实施例中加入到树脂中的玻璃纤维没有暴露到表面上，模塑产品具有非常好的有光泽的表面。
对比实施例1
使用如发明实施例1相同的设备，含有以超临界流体形式引入到其中的1.0％二氧化碳的与实施例1相同的模塑树脂(玻璃纤维强化的聚碳酸酯)注入到模组件中的腔3，形成厚度为3mm宽度为210mm长度为290mm的平片状模塑产品。从模塑树脂注入时起，25℃的冷却水提供到流体通道6中以连续冷却模内腔表面1a、2a。在预定量的模塑树脂的注入完成后，树脂固化，从模组件中移出模塑产品P。在该对比实施例中加入到树脂中的玻璃纤维暴露到模塑产品的表面上，模塑产品的外观很差。
对比实施例2
使用如发明实施例1相同的设备，含有以超临界流体形式引入到其中的1.0％二氧化碳的与实施例1相同的模塑树脂(玻璃纤维强化的聚碳酸酯)注入到模组件中的腔3，形成厚度为3mm宽度为210mm长度为290mm的平片状模塑产品。当模塑树脂注入时，将蒸汽提供到模组件中的流体通道6中以使内腔表面1a、2a保持在120℃。在预定量的模塑树脂注入到腔3中完成后10秒，排出流体通道6中的蒸汽，25℃的冷却水提供流体通道6中以冷却模。在树脂固化后，从模组件中移出模塑产品P。在该对比实施例中加入到树脂中的玻璃纤维没有暴露到表面上，但由于破裂的泡孔模塑产品的表面粗糙，因此不是很好的产品。
从发明实施例1～5和对比实施例1和2的对比中可见，当混合有超临界流体的模塑树脂注入时，通过将内腔表面1a、2a的温度保持为 12 大于树脂热变形的温度，及在预定量的模塑树脂注入腔3完成的同时或完成后立即冷却腔表面1a、2a，可以获得非常良好表面外观的产品。但是，模塑产品的表面外观可能会变差，除非从预定量的模塑树脂注入腔3完成到冷却内腔表面1a、2a的时滞小于10秒(约几秒)。
根据本发明，当混合有超临界流体的模塑树脂注入时，将内腔表面1a、2a保持在大于树脂热变形温度的温度。上述的热变形温度是模塑树脂基础树脂的热变形温度，其值由ASTM D648(美国测试和材料协会)中描述的测量方法确定。对于上述的发明实施例和对比实施例的情况，混合有各种强化材料例如玻璃纤维或碳纤维的树脂可用作注塑树脂。包括那些强化材料的整个树脂的热变形温度大于单独的基础树脂(上述的聚碳酸酯或聚酰胺)的热变形温度。特别是，晶体树脂的热变形温度例如包括强化材料的聚酰胺(尼纶)等比基础树脂的热变形温度相当高。但根据本发明，由于基础树脂保持与内腔表面1a、2a紧密接触以使表面的形状很好地传递到其中以得到良好的产品外观，当树脂注入时，不管使用强化材料与否，将内腔表面1a、2a的温度保持等于或大于基础树脂热变形的温度是有效的。
尽管使用具体的术语描述了本发明优选的实施方式，但这样的描述仅是说明性的，应理解在不背离如下权利要求的精神和范围的前提下，本发明可有各种变化和改变。
Claims (9)
1.一种通过将熔融树脂注入模中并在模中使树脂发泡制造泡沫树脂模塑产品的方法，包括如下步骤：
供给加热介质提供装置和冷却介质提供装置；
使用具有允许加热介质流过其中的流体通道和允许冷却介质流过其中的流体通道或者具有允许加热介质和冷却介质交替流过其中的流体通道的所述模，所述模还具有用于监测所述模的表面温度的温度传感器，
将熔融树脂注入到所述模中，同时使所述模的所述表面保持在树脂热变形的温度与比树脂的所述热变形温度高50℃的温度之间的温度范围；及
在所述模用预定量树脂填充完成后立即冷却所述模以冷却并固化树脂。
2.如权利要求1的方法，其中在基本上所述模用预定量树脂填充完成的同时冷却所述模。
3.如权利要求1的方法，其中所述模，通过交替地给所述模中形成的共同流体通道提供加热介质和冷却介质，从而被交替地加热和冷却。
4.如权利要求3的方法，其中蒸汽作为加热介质提供到所述流体通道以使模表面保持为等于或高于树脂热变形温度的温度。
5.如权利要求4的方法，其中水作为冷却介质提供到所述流体通道以冷却所述模。
6.如权利要求1的方法，其中通过向树脂中引入的超临界流体使所述树脂发泡，所述树脂可以熔融态注入所述模中。
7.如权利要求1的方法，其中监测模表面的温度，而且当被监测的模表面温度监测到等于或大于所述树脂热变形的温度时，所述树脂开始注入所述模中。
8.如权利要求1的方法，其中通过来自将树脂注入所述模中的注塑设备的信号，来检测以预定量树脂对所述模的填充的完成。
9.如权利要求1的方法，其中所述树脂包括基础树脂和加入其中的强化材料，所述热变形温度是不包括所述强化材料的所述基础树脂的热变形温度。
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