CN1546305A - 挤出吹塑成型方法及吹塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适于中小型塑件生产的挤出吹塑成型方法及吹塑成型模具，由挤出机头将熔融状态的原料挤出管状料坯，将管坯切断后移至有多个型腔的吹塑模具中进行吹塑，管坯需覆盖模具所有型腔在分型面上的轮廓面积，闭模、吹塑、冷却定型后开模取件。所使用吹塑成型模具的模体由n+1个镶件构成n个型腔，每个型腔由2个镶件沿型腔轴线方向镶拼而成，镶件之间用销联接固定，镶件拼合面上有排气槽，型腔周边有夹坯刃口和余料槽。使用单管坯挤出多型腔吹塑的方法可充分利用现有设备，以较低的成本扩大生产规模，提高效率。

Description

挤出吹塑成型方法及吹塑成型模具

技术领域

本发明涉及一种塑料挤出吹塑成型方法及吹塑成型模具，尤其是一种塑件单管坯挤出，多型腔吹塑成型的方法及多型腔吹塑成型模具。

背景技术

塑料挤出吹塑成型已成为塑料挤出成型、注射成型之后的第三大成型方法。挤出吹塑成型常用于瓶、桶、壶、罐等容器的成型加工，在食品、日用品、化工原料和医药等行业运用广泛。挤出吹塑成型的工艺过程是：首先由挤出机挤出一个管状料坯，再将管坯移至开启的吹塑模具中，闭合模具，通入压缩空气，进行吹胀、冷却定型、开模取件，使管坯吹塑成型为一个中空塑件。

在传统的中空塑件生产中，常常采用单管坯挤出——单型腔吹塑，一次生产一个塑件的生产方式，或挤出n个管坯，再吹塑成型n个塑件，挤出管坯的数量与吹塑成型塑件的数量为1∶1的关系。用这种挤出吹塑成型方法，挤出的管坯较小，小于模腔尺寸，使用的吹塑模具有一个型腔，一般在型腔顶部和底部设计有夹坯刃口和余料槽，利用模具的分型面进行排气。中国专利ZL91211808.3公开的一种塑料中空成型机及中国专利ZL97196845.4公开的一种中空成型制品的制造方法和制造设备，就是适用于这种单管坯挤出——单型腔吹塑的制造方法及设备。

对于大、中型塑件，这种方法已基本充分利用设备、能源和人力等资源。对于中小型塑件，一般其产量要求高，而这种一模一件的生产方式往往生产效率较低。而且，通常挤出机的功率较大，而塑件吹塑成型周期较长，未能充分发挥挤出机的效率，导致设备资源浪费。在现有设备及人力资源的基础上，为提高生产效率，可考虑增加挤出机机头的出料口，增加挤出管坯的数量，再增加多副吹塑模具配合。但挤出机机头设计多个出料口，不仅结构复杂，造价高，而且工艺控制困难，不适于中小型塑件的生产。特别是对中小型企业的而言，采用这种方法扩大生产规模成本太高。

发明内容

本发明的目的是提供一种适于生产中小型中空塑件的挤出吹塑成型方法，该方法成本低、工艺控制简单，可充分利用现有设备资源提高生产效率，并提供一种实施该方法所使用的吹塑成型模具。

为实现上述目的，本发明采用以下方案：

一种挤出吹塑成型方法，将塑料原料加入挤出机经熔融塑化后，挤出一个管状料坯，再将管坯移至开启的吹塑模具中，模具闭合，夹住料坯，然后通入压缩空气，吹胀坯料，冷却定型后开模取件，其特征在于：挤出机挤出的管坯口径较大，覆盖吹塑模具的所有型腔在分型面上的轮廓面积，所使用的模具有多个型腔；

为使塑件质量更高，所使用的模具型腔应相对管坯纵向排列，即：挤出的管坯长度可覆盖模具一个型腔的长度，管坯的宽度可覆盖多个型腔的轮廓。

一种实施上述方法所使用的吹塑成型模具，包括模体，其特征在于：模体由n+1个镶件构成n个型腔，每个型腔由2个镶件沿型腔轴线方向镶拼而成，镶件之间用销联接固定，镶件拼合面上有排气槽，各型腔周边有夹坯刃口和余料槽；

所述夹坯刃口与余料槽之间可以有压缩段；

相邻型腔间的余料槽可采用截面为球形、椭圆形或梯形的余料槽，余料槽与连接到型腔边缘的夹坯刃口或压缩段连接；

所述排气槽最好位于型腔的上部和下部；

镶件之间还可采用固定板或其他方式固定。

由于单管坯挤出一多型腔吹塑的生产方法仍采用挤出机机头挤出单个管坯，只需更换或设计制造机头模具使其挤出的管坯口径较大，再使用具有多个型腔的模具，充分利用了现有的挤出机等设备资源，而且挤出单管坯的机头模具结构简单，设计制造容易，工艺控制方便，技术改造成本较其它方式低很多。使用多型腔的吹塑成型模具，使一个管坯可一次成型多个塑件，效率大大提高。使用这种方法可在原有的生产设备基础上，扩大生产规模，较大地提高劳动生产率和经济效益。

为提高塑件的质量，模具型腔相对管坯纵向排列，管坯的长度不会太长，与单型腔吹塑成型时料坯的长度相当，可保证每个型腔成型的塑件壁厚一致。

在型腔周边而不仅是型腔的顶部和底部有夹坯刃口，可使坯料熔接在一起，将塑件与余料切断分离，使塑件成型。在夹坯刃口与余料槽之间设计压缩段，可加强熔接缝的强度。由于分型面之间有夹坯刃口，型腔之间会产生较多的余料，沿型腔周边间隔设有余料槽，可容纳较多余料。采用型腔的组合镶拼结构，型腔由2个镶件沿型腔轴线方向镶拼而成，可方便地在镶件上加工排气槽，解决了料坯吹胀后型腔内排气的问题。排气槽位于气体最后排出的部位——型腔的上部和下部更便于气体的排出。型腔之间使用截面为球形、椭圆形或梯形的余料槽，增加其深度尺寸，增大了容量，可减小余料槽的宽度，缩短型腔间的距离，减少废料，还可减小管坯口径，或在管坯口径一定的情况下，增加型腔的数量，提高生产效率。

由于这种生产方法要求一个管坯要覆盖多个型腔，因此更适合中小型塑件的生产。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步详细描述。

图1是本发明挤出吹塑成型方法示意图；

图2是图1所示吹塑成型模具模体结构示意图；

图3是图2所示模体B-B剖面示意图；

图4是图2所示中间镶件2的C-C剖面示意图。

图中：1-模体镶件，2-模体镶件，3-模体镶件，4-排气槽，5-相邻型腔间的余料槽，6-余料槽，7-夹坯刃口，8-压缩段，9-挤出机机头，10-管坯，11-吹塑成型模具，12-型腔

具体实施方式

图1示出了一种制造材料为低密度聚乙烯、容积为10ml的药品容器塑件的挤出吹塑成型方法。将塑料原料加入挤出机熔融塑化后，由挤出机机头9挤出一个管状料坯10，将管坯10切断后移至开启的吹塑模具11中。模具11有两个型腔12，相对管坯10纵向排列，管坯10的长度比型腔12的稍长一些，其宽度可覆盖两个型腔的总宽度。模具闭合后送入压缩空气，吹胀胚料，经冷却定型，开模取件。

使用这种方法可利用一个管坯吹塑成型两个塑件。很明显，如果模具由四个镶件组成三个型腔，可一次吹塑成型三个塑件，以此类推。用该方法扩大生产规模、提高效率，只需更换挤出机的机头9和模具11，设计容易，工艺操作方便，成本低，并可充分利用现有的生产设备。

模具型腔12相对管坯10纵向排列，避免了其横向排列造成的管坯壁上薄下厚，一模塑件壁厚不均匀的情况。

图2示出实施这种单管坯挤出——多腔型吹塑的方法吹塑成型模具的模体结构。模体由3个镶件1、2、3组成2个型腔12，型腔12纵向排列。型腔12由通过型腔轴线，在垂直于分型面方向的两瓣镶件组合镶拼形成。镶体1、2、3之间用销联接或其它方式固定。型腔12周边的夹坯刃口7，使坯料熔接在一起，并将塑件与余料分离，使塑件成型。夹坯刃口7外的压缩段8可加强熔接缝的强度，使坯料更好地熔接在一起。压缩段8周边有余料槽6，可容纳较多的余料。

图3示出了镶件3拼合面上的排气槽结构。在型腔12的上部、中部和下部分别有排气槽4。由于采用镶拼结构，在镶件1、2、3的拼合面上，可方便地用铣削或其它公知技术加工排气槽4。

图4示出了中间镶件2的截面结构。由于使用单管坯成型多个塑件，型腔12间的余料较多，使用凹陷的截面为圆形的余料槽5，增大了容量，可减小余料槽的宽度，缩小两个型腔间的距离，减少了废料。当然，使用凹陷的截面为椭圆形、梯形或其他形状的余料槽也能达到同样的效果。

Claims (6)

1.一种挤出吹塑成型方法，将塑料原料加入挤出机熔融塑化后，通过挤出机机头(9)挤出一个管状料坯(10)，到达一定长度后切断，再将管坯(10)移至开启的吹塑模具(11)中，模具(11)闭合，夹住料坯，然后通入压缩空气，吹胀胚料，冷却定型后开模取件，其特征在于：挤出机挤出的料坯(10)口径较大，覆盖吹塑模具(11)的所有型腔(12)在分型面上的轮廓面积，所使用的吹塑成型模具(11)有多个型腔(12)。

2.如权利要求1所述的挤出吹塑成型方法，其特征在于：所使用模具(11)的型腔(12)相对管坯(10)纵向排列，挤出管坯(10)的长度覆盖模具(11)一个型腔的长度，管坯(10)的宽度覆盖多个型腔(12)在分型面上的轮廓。

3.如权利要求1所述挤出吹塑成型方法中用的一种吹塑成型模具，包括模体，其特征在于：模体由n+1个镶件构成n个型腔(12)，每个型腔(12)由2个镶件沿型腔轴线方向镶拼而成，镶件之间用销联接固定，镶件的拼合面上有排气槽(4)，型腔(12)周边有夹坯刃口(7)和余料槽(6)。

4.如权利要求3所述的吹塑成型模具，其特征在于夹坯刃口(7)外有压缩段(8)与余料槽(6)连接。

5.如权利要求4所述的吹塑成型模具，其特征在于相邻型腔(12)间有凹陷的截面为球形、椭圆形或梯形的余料槽(5)与连接夹坯刃口(7)或压缩段(8)连接。

6.如权利要求3、4或5所述的吹塑成型模具，其特征在于所述排气槽(4)位于型腔(12)的上部、中部和下部。

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