CN102582060A - 双片材挤出吹塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种挤出吹塑的方法，属于塑料加工技术领域，本发明提供了一种新型的能够在中空制品的局部环向复合新的材料的方法，可以改变瓶体在环向的强度或颜色，同时可通过机头口模尺寸的改变满足瓶体轴向方向不同部位截面的厚度要求，达到对于厚度的精确控制，降低原材料成本，提高生产效率。挤出双片材型坯横向吹塑的的原理为：利用挤出机向下挤出两个平行片材，合模的同时横向插入吹针吹塑，使瓶体成型，抽出吹针，冷却脱模。通过共挤出方法可在片材复合其它材料；可以在吹塑的过程中采取多型腔模具，有效提高了生产的效率；型坯为片材，故其生产质量更容易控制。

Description

双片材挤出吹塑成型方法

技术领域：

本发明涉及一种新型中空制品挤出吹塑方法，属于塑料加工领域。

背景技术

塑料挤出吹塑是仅次于挤出成型、注射成型的第三大塑料成型方法。挤出吹塑通常的方法是由挤出机挤出一个管坯，再将管坯移至开启的吹塑模具中，然后闭合模具，通入压缩空气，使管坯吹塑成型为一个中空塑件。挤出吹塑成型的主要产品有大型的储液罐、桶、壶，中型的洗发水瓶、洗涤剂瓶和小型的药瓶等。对于大型和中型塑件，用单管单型腔的挤出吹塑可充分利用设备、能源和人力等资源，而对于中小型塑件一模一件生产效率低，对设备、能源和人力也造成很大的浪费。现已开发出单型坯挤出多型腔的吹塑方法，该方法是由挤出机挤出一个口径较大的管状料坯，达到一定长度后切断，移至开设了多个型腔的吹塑模具中，合模夹持，再通入压缩空气进行吹胀、冷却定型、开模取件，该方案生产率高、挤出模具和吹塑模具都简单，该生产方式在实际的生产中已得到了应用。

以上这种挤出管坯吹塑的方法存在的缺点是：无法在中空塑件的局部环向复合其它材料，另外由于型坯轴向厚度相同，吹塑的瓶体形状不同，沿轴向不同位置厚度均匀度及尺寸精度差，造成原材料的浪费。机头加工难度较大，成本较高，

发明内容

针对现有技术的缺陷和不足，本发明提供了一种新型挤出吹塑方法，该方法可以在中空制品的局部环向复合其它的材料，可以改变瓶体的环向性能或颜色，同时可通过机头口模尺寸的改变满足瓶体轴向方向不同位置截面厚度要求，达到对于厚度的精确控制，降低原材料成本，提高生产效率。

本发明采用如下技术方案：双片材挤出吹塑成型方法，其特征在于：步骤包括：挤出机挤出两个片材；闭合模具，合模的同时在两片材的间隙中横向插入吹针吹塑，压缩空气吹塑瓶坯成型瓶体，抽出吹针，冷却脱模。

挤出片材的方向垂直于地面。

两个片材分别由两条平行的口模挤出；口模分别位于两台挤压机机头，或位于同一台挤压机机头；口模之间的距离大于1cm。

所挤出的两个片材的位置关系为相互平行或成一定角度。

每个片材厚度不变，或局部增厚或减薄。

机头挤出的片材尺寸相同或不相同；每个片材的材质为单一的或复合有不同材料。

吹塑的模具为单模单型腔的或为单模多型腔的；其型腔的开口在模具的侧面；

模多型腔的模具的型腔分布为单列或两列；每个型腔轴线平行于模具的顶部和底部。

该方法的优点是：可通过共挤成型型坯使中空制品环向复合不同材料，改变制品相应部位环向的性能或颜色；通过改变口模不同部位的宽度可改变型坯相应部位的厚度，从而控制瓶体沿轴向方向相应部位的环截面厚度，还可通过调节机头口模的厚度来调节制品的整体厚度。机头的口模是线型而非环形，机头的加工更加容易，成本更低；

附图说明：

图1为新型成型方法的流程图。

图2为成型瓶体的示意图。

图3为新型成型方法设备的示意图。

图中：1-机筒，2-机头，3-挤出片材，4-复合共挤材料，5-模具。

具体实施方式：

下面结合示意图该发明的实施方案。

生产的流程图如图1所示，现结合图2、图3描述流程。

图2为一在瓶体上部改变了颜色的塑料瓶，通过挤出双片材吹塑成型的方法实现成型。

图3为成型瓶体过程的示意图，结合图3介绍具体成型步骤如下：

本方法的具体步骤为：

1、由机头2挤出两个片材3，片材垂直于地面，根据需要调节片材厚度和宽度，可以分两个机头，也可以在同一机头设计两个片材的口模。如需在制品的环向加其他的材料，则要在挤出型坯时将不同材料复合共挤到片材上，如图中复合共挤材料4。

2、闭合模具5的同时，从侧面两片材间隙横向插入吹针吹气，使片材鼓胀紧贴模具内表面，避免两片材在空腔处黏合在一起，同时模具将两个片材的边缘压紧，剪切掉多于的材料。

3、吹塑成型，在模型的型腔中成型瓶体。

4、瓶体成型冷却后直接脱模。

在步骤1中，片材并非要厚度完全一致，可以根据制品厚度需求设计机头的口模，挤出截面厚度不同的片材；挤出片材的机头可设计两条平行的口模，口模之间距离应大于1cm，以便于吹塑时吹针从间隙插入。

在步骤2中，模具可以是一模一腔的，也可以是一模多腔的，为了保证片材不粘结，需要在闭合模具的同时将吹针横向插入两片材吹塑，使片材鼓胀贴紧模具，闭合后模具将型坯的边缘压紧；由于吹针是从两片材间的间隙横向插入型腔的，故型腔的开口即瓶口位置应在模具的两侧。

考虑到型坯的垂伸效应限定型坯的挤出长度，根据挤出片材的长度每次可以成型多个瓶子。

根据以上描述和附图，可以更充分的理解本发明，给出附图仅仅是为了说明的目的，而不是对本发明的限制。根据以上描述可以进一步清楚本发明的应用范围。应当理解，虽然给出了本发明的优选实施例，但仅仅为了说明的目的。根据这些详细的描述，本领域专业人员显然知道，在本发明的精神和范围内可以作各种变化和改动。

Claims (8)

1.双片材挤出吹塑成型方法，其特征在于：步骤包括：挤出机挤出两个片材；闭合模具，合模的同时在两片材的间隙中横向插入吹针吹塑，压缩空气吹塑瓶坯成型瓶体，抽出吹针，冷却脱模。

2.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：挤出片材的方向垂直于地面。

3.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：两个片材分别由两条平行的口模挤出；口模分别位于两台挤压机机头，或位于同一台挤压机机头；口模之间的距离大于1cm，以便于插入吹针吹气。

4.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：所挤出的两个片材的位置关系为相互平行或成一定角度。

5.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：每个片材厚度不变的，或局部增厚或减薄的。

6.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：机头挤出的片材尺寸相同或不相同；每个片材的材质为单一的或复合有不同材料。

7.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：吹塑的模具为单模单型腔的或为单模多型腔的；其型腔的开口在模具的侧面；

8.根据权利要求7所述的成型方法，其特征在于：单模多型腔的模具的型腔分布为单列或两列；每个型腔轴线平行于模具的顶部和底部。

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