CN212242078U - 挤出吹塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种挤出吹塑模具和利用挤出吹塑模具加工吹塑产品方法，属于塑料模具技术领域。它解决了现有的挤出吹塑加工小容量容器时飞边重量占比大的问题。本挤出吹塑模具包括具有容器模腔的模体，模体上具有凸头和凹槽；两套挤出吹塑模具沿容器模腔的轴心线方向设置时，一套挤出吹塑模具的一个端面能与另一套挤出吹塑模具的另一个端面相抵靠，且一套挤出吹塑模具的凸头嵌入另一套挤出吹塑模具的凹槽内。利用挤出吹塑模具加工吹塑产品方法时在第一模具与第二模具分离过程中型坯在第一模具和第二模具之间断裂。利用本挤出吹塑模具生产产品显著降低飞边在吹塑成型零件中重量占比，飞边产生量下降30%以上；以及容器的底部无需飞边切割加工。

Description

挤出吹塑模具

技术领域

本实用新型属于塑料模具技术领域，涉及一种吹塑模具，特别是一种挤出吹塑模具。

背景技术

挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法，吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。

传统的挤出吹塑工艺大致由5步组成：1.塑料型坯，即中空塑料管的挤出；2.在型坯上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型坯；3.向模腔的冷壁吹胀型坯，调整开口并在冷却期间保持一定的压力；4.打开模具，卸下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。采用传统挤出吹塑工艺加工小容量（500ml以下）容器时，飞边在吹塑成型零件中重量占比较大，通常为25%以上，甚至超过40%。

一种容器中具有采用EVOH材料制成的夹层，如用于制造容器的方法和设备（申请号200780009337.7），外容器采用PP或PET-G，内袋由三层构成，EVOH、增附剂层、Surlyn或Lupolen。EVOH市场价格远远高于PP、PET-G、Surlyn或Lupolen。飞边中EVOH层不能高效地分离出来，即EVOH材料无法单独回收利用，因此降低飞边在吹塑成型零件中重量占比具有重要意义，如降低EVOH使用量，降低容器制造成本。目前，人们通常是在挤出吹塑模具的模腔内设置两个产品成型部，产品的口部相对设置。对于本领域技术人员来说仍然希望提出更多不同能降低飞边重量的技术方案，以满足不同生产需要。

发明内容

本实用新型提出了一种挤出吹塑模具，本实用新型要解决的技术问题是如何降低飞边在吹塑成型零件中重量占比。

本实用新型的要解决的技术问题可通过下列技术方案来实现：一种挤出吹塑模具，包括具有容器模腔的模体，其特征在于，模体的一个端面上具有凸头，模体的另一个端面上具有凹槽，凸头和凹槽沿着容器模腔的轴心线设置；两套挤出吹塑模具沿容器模腔的轴心线方向设置时，一套挤出吹塑模具的一个端面能与另一套挤出吹塑模具的另一个端面相抵靠，且一套挤出吹塑模具的凸头嵌入另一套挤出吹塑模具的凹槽内。

与现有技术相比，本挤出吹塑模具使用时两套挤出吹塑模具对接，具有下述有益效果：1、消除两套挤出吹塑模具之间间距，避免在两套挤出吹塑模具之间形成飞边；2、设置凹槽使凹槽底面与容器模腔端面之间间距小于容器模腔端面与模体端面之间间距，降低在容器模腔端面与模体端面之间产生飞边的量；3、凸头嵌入凹槽内，不仅充分利用凹槽内的型坯，提高材料利用率，降低飞边的量，还提高两套挤出吹塑模具对接一致性和稳定性。利用本挤出吹塑模具生产产品显著降低飞边在吹塑成型零件中重量占比，飞边产生量下降30%以上。

在上述的挤出吹塑模具中，部分所述容器模腔位于凸头内，这样保证容器模腔端面与凸头的端面之间间距处于最小值，避免飞边在容器模腔端面与凸头的端面之间产生的量增加。

在上述的挤出吹塑模具中，所述凹槽具有倾斜设置的第一抵靠面，所述凸头中具有倾斜设置且能与第一抵靠面相吻合的第二抵靠面；这样既有利于凸头嵌入凹槽内，又提高两套挤出吹塑模具对接一致性。

在上述的挤出吹塑模具中，所述模体包括左半模和右半模，凹槽和凸头均沿分型面对开，一半凹槽和凸头位于左半模上，另一半凹槽和凸头位于右半模上。

在上述的挤出吹塑模具中，所述模体中具有位于凹槽底面与容器模腔端面之间的辅助压条部，辅助压条部上具有容纳槽，容纳槽贯通容器模腔和凹槽；一套挤出吹塑模具的一个端面与另一套挤出吹塑模具的另一个端面相抵靠时凸头与凹槽的壁之间形成夹紧接缝容腔。左半模和右半模闭合后，辅助压条部使管状型坯的闭合，通过控制容纳槽的深度能控制型坯挤压变形量，提高闭合密封性。型坯被凸头和辅助压条部挤压时大部分材料流至夹紧接缝容腔内，使产品形成夹紧接缝，进一步提高产品的密封性。现有技术中夹紧接缝在一套挤出吹塑模具内成型，本技术的夹紧接缝容腔需要两套挤出吹塑模具对接形成。

方案一：一种利用挤出吹塑模具加工吹塑产品方法，其特征在于，加工吹塑产品方法至少采用两套沿容器模腔的轴心线方向设置的挤出吹塑模具，相邻两套挤出吹塑模具分别称为第一模具和第二模具，第二模具位于第一模具和挤出装置之间；利用挤出装置挤出中空塑料型坯沿容器模腔的轴心线方向设置；

加工吹塑产品方法包括下述顺序步骤，第一步，控制第一模具的左半模和右半模闭合，向位于第一模具内的型坯注入压缩空气，吹胀型坯，在冷却期间保持一定的压力；控制第二模具处于张开状态，第二模具与第一模具处于相依靠状态，部分型坯位于第二模具的左半模和右半模之间；

第二步，控制第二模具的左半模和右半模闭合；

第三步，向位于第二模具内的型坯注入压缩空气，吹胀型坯，在冷却期间保持一定的压力；

第四步，控制第一模具或第二模具沿容器模腔的轴心线方向移动，使第一模具与第二模具分离，型坯在第一模具和第二模具之间断裂。

方案二：一种利用挤出吹塑模具加工吹塑产品方法，其特征在于，加工吹塑产品方法至少采用两套沿容器模腔的轴心线方向设置的挤出吹塑模具，相邻两套挤出吹塑模具分别称为第一模具和第二模具，第二模具位于第一模具和挤出装置之间；利用挤出装置挤出中空塑料型坯沿容器模腔的轴心线方向设置；

加工吹塑产品方法包括下述顺序步骤，第一步，控制第一模具的左半模和右半模闭合，向位于第一模具内的型坯注入压缩空气，吹胀型坯，在冷却期间保持一定的压力；控制第二模具处于张开状态，部分型坯位于第二模具的左半模和右半模之间，第二模具与第一模具之间仅留有细小间隙；

第二步，先控制第二模具的左半模和右半模闭合，再控制第一模具或第二模具沿容器模腔的轴心线方向移动，使第一模具与第二模具处于相依靠状态；

第三步，向位于第二模具内的型坯注入压缩空气，吹胀型坯，在冷却期间保持一定的压力；

第四步，控制第一模具或第二模具沿容器模腔的轴心线方向移动，使第一模具与第二模具分离，型坯在第一模具和第二模具之间断裂。

与现有技术相比，第一模具和第二模具分离后，第一模具内被吹的零件与第二模具内被吹的零件彻底分离，断开线位置与第一模具凸头顶面相吻合，由此第二模具的凹槽中不会留有飞边，即容器的底部无需进行飞边修整，进而提高挤出吹塑产品的加工效率。

在第二方案中，第二模具与第一模具之间先留有细小间隙，间隙为0.5mm-2mm，再闭合第二模具以及使第二模具与第一模具相依靠，这样使位于第二模具与第一模具之间的型坯被挤入夹紧接缝容腔内，提高夹紧接缝容腔材料总量，进而提高容器底部密封性。

附图说明

图1和图2是挤出吹塑模具不同视角的立体结构示意图。

图3是挤出吹塑模具的半模立体结构示意图。

图4是挤出吹塑模具的主视结构示意图。

图5是图4中A-A的剖视结构示意图。

图6是两套挤出吹塑模具叠设的立体结构示意图。

图7是两套挤出吹塑模具叠设的剖视结构示意图。

图8是图7中B-B的剖视结构示意图。

图9是图8中C处结构放大图。

图10是加工吹塑产品方法中第二步所处状态剖视结构示意图。

图11是加工吹塑产品方法中第三步仅模具处于闭合状态的剖视结构示意图。

图12是加工吹塑产品方法中第三步型坯处于吹胀状态的剖视结构示意图。

图13是是加工吹塑产品方法中第四步所处状态的剖视结构示意图。

图14是吹塑成型零件的剖视结构示意图。

图15是吹塑成型零件切割成成品和飞边的结构示意图。

图中，1、左半模；2、右半模；3、容器成型部；4、连通颈部；5、吹塑针避让孔；6、凸头；6a、第一斜面；6b、第二抵靠面；7、凹槽；7a、第一抵靠面；8、辅助压条部；8a、容纳槽；9、夹紧接缝容腔；10、型坯；11、第一模具；12、第二模具；13、挤出装置；14、零件；14a、塑料瓶；14a1、瓶体；14a2、夹紧接缝；14b、连通颈。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一：如图1至图5所示，一种挤出吹塑模具包括具有容器模腔和吹塑针避让孔5的模体；容器模腔包括与一个容器成型部3和一个连通容器成型部3与吹塑针避让孔5的连通颈部4。模体的一个端面上具有凸头6，模体的另一个端面上具有凹槽7，上述两个端面相对设置，凸头6和凹槽7沿着容器模腔的轴心线设置。

模体包括左半模1和右半模2，左半模1和右半模2上均具有容器半模腔和吹塑针避让半孔；左半模1和右半模2处于闭合时左半模1上的容器半模腔和右半模2上的容器半模腔形成容器模腔，左半模1上的吹塑针避让半孔和右半模2上的吹塑针避让半孔形成吹塑针避让半孔。凹槽7和凸头6均沿分型面对开，一半凹槽7和凸头6位于左半模1上，另一半凹槽7和凸头6位于右半模2上。

容器模腔中连通颈部4延伸至凸头6内，凸头6的内侧面倾斜设置。左半模1上的凸头6外端面与分型面之间采用第一斜面6a过渡，右半模2上的凸头6外端面与分型面之间也采用第一斜面6a过渡，由此凸头6中外侧面和内侧面之间间距在分型面处最小，上述最小间距为4mm-7mm，这样型坯10在凸头6处更易被撕裂。

模体中位于凹槽7底面与容器模腔端面之间部位为辅助压条部8，辅助压条部8的分型面上具有容纳槽8a，容纳槽8a贯通容器模腔和凹槽7；设置容纳槽8a是使型坯10在辅助压条部8处不易断裂。通过控制容纳槽8a的深度能控制左半模1和右半模2闭合状态时型坯10挤压变形量，同时控制辅助压条部8的厚度实现提高容器底部的密封性；辅助压条部8的厚度为4mm-7mm。

凹槽7具有两个倾斜设置的第一抵靠面7a，一个第一抵靠面7a位于左半模1上，另一个第一抵靠面7a位于右半模2上，两个第一抵靠面7a相对设置。凸头6中具有倾斜设置且能与第一抵靠面7a相吻合的第二抵靠面6b；第二抵靠面6b的数量也为两个，两个第二抵靠面6b相背设置，一个第二抵靠面6b位于左半模1上，另一个第二抵靠面6b位于右半模2上。

如图6至图9所示，两套挤出吹塑模具沿容器模腔的轴心线方向设置时，一套挤出吹塑模具的一个端面与另一套挤出吹塑模具的另一个端面相抵靠，一套挤出吹塑模具的凸头6嵌入另一套挤出吹塑模具的凹槽7内；凸头6与凹槽7的壁之间形成夹紧接缝容腔9。

如图10至13所示，通过阐述利用挤出吹塑模具加工吹塑产品方法进一步说明各个结构的作用和优点，吹塑产品为塑料瓶14a。

加工吹塑产品方法至少采用两套挤出吹塑模具，挤出吹塑模具竖直设置，即分型面竖直设置，凸头6位于上方，凹槽7位于下方。挤出吹塑模具安装在模架上，挤出吹塑模具能升降移动以及挤出吹塑模具的左半模1和右半模2能在打开状态与闭合状态切换。所有挤出吹塑模具沿容器模腔的轴心线方向设置，即所有挤出吹塑模具上下串联设置，所有挤出吹塑模具从下至上依次称为第一模具11、第二模具12……第N模具。

挤出装置13的挤出头位于挤出吹塑模具的上方。利用挤出装置13挤出中空塑料型坯10，型坯10自然下垂且型坯10沿容器模腔的轴心线方向设置。凸头6和凹槽7均呈条状，控制凸头6和凹槽7的长度与型坯10的直径相匹配，保证塑料瓶底部密封性。

加工吹塑产品方法包括下述顺序步骤，第一步，如图10所示，控制第一模具11的左半模1和右半模2闭合，向位于第一模具11内的型坯10注入压缩空气，吹胀型坯10，在冷却期间保持一定的压力；控制第二模具12处于张开状态，第二模具12与第一模具11处于相依靠状态，部分型坯10位于第二模具12的左半模1和右半模2之间。

在第一模具11的左半模1和右半模2从打开状态切换至闭合状态时凸头6将型坯10挤压变形，挤压变形流动的材料位于两个第一斜面6a之间空间内，即两个第一斜面6a之间空间用于限制挤压变形时材料的流动范围，避免材料无序流动产品不利影响，如材料流动至两套挤出吹塑模具叠合上，造成上下两套挤出吹塑模具叠合吻合度下降。

第二步，如图11所示，控制第二模具12的左半模1和右半模2闭合。在第二模具12的左半模1和右半模2从打开状态切换至闭合状态时凸头6将型坯10挤压变形，挤压变形流动的材料位于两个第一斜面6a之间空间内。同时辅助压条部8将型坯10挤压变形，部分材料流动至夹紧接缝容腔9内，通过控制夹紧接缝容腔9的大小，保证材料填充满夹紧接缝容腔9。

第三步，如图12所示，向位于第二模具12内的型坯10注入压缩空气，吹胀型坯10，在冷却期间保持一定的压力。

第四步，如图13所示，控制第一模具11或第二模具12沿容器模腔的轴心线方向移动，使第一模具11与第二模具12分离，型坯10在第一模具11和第二模具12之间断裂，具体来说，在夹紧接缝14a2的底缘处断裂，在夹紧接缝容腔9内成型的夹紧接缝14a2是第二模具12吹塑成型零件14的一部分。

第五步，打开第一模具11，卸下被吹的零件14。如图14所示，零件14包括在容器成型部3形成的瓶体14a1、在连通颈部4成型的连通颈14b和在夹紧接缝容腔9内成型的夹紧接缝14a2，连通颈14b与瓶体14a1的口部相连接，夹紧接缝14a2与瓶体14a1的底部连为一体，夹紧接缝14a2能提高塑料瓶14a底部的密封性和强度。

第六步，如图15所示，将零件14中连通颈14b切除，得到塑料瓶14a成品。与现有技术相比，该塑料瓶14a的底部无需飞边切割加工，塑料瓶14a瓶口上方切除下的部件重量下降。

实施例二：本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，基本相同之处不再累赘描述，仅描述不一样的地方，不一样的地方在于：在第一步中第二模具12与第一模具11并非处于相依靠状态，而是第二模具12与第一模具11之间仅留有细小间隙，间隙为0.5mm-2mm。在第二步中先控制第二模具12的左半模1和右半模2闭合，再控制第一模具11或第二模具12沿容器模腔的轴心线方向移动，使第一模具11与第二模具12处于相依靠状态。

Claims (7)

1.一种挤出吹塑模具，包括具有容器模腔的模体，其特征在于，模体的一个端面上具有凸头（6），模体的另一个端面上具有凹槽（7），凸头（6）和凹槽（7）沿着容器模腔的轴心线设置；两套挤出吹塑模具沿容器模腔的轴心线方向设置时，一套挤出吹塑模具的一个端面能与另一套挤出吹塑模具的另一个端面相抵靠，且一套挤出吹塑模具的凸头（6）嵌入另一套挤出吹塑模具的凹槽（7）内。

2.根据权利要求1所述的挤出吹塑模具，其特征在于，所述凸头（6）和凹槽（7）均呈条状。

3.根据权利要求1所述的挤出吹塑模具，其特征在于，所述容器模腔延伸至凸头（6）内。

4.根据权利要求1所述的挤出吹塑模具，其特征在于，所述凹槽（7）具有倾斜设置的第一抵靠面（7a），所述凸头（6）中具有倾斜设置且能与第一抵靠面（7a）相吻合的第二抵靠面（6b）。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的挤出吹塑模具，其特征在于，所述模体包括左半模（1）和右半模（2），凹槽（7）和凸头（6）均沿分型面对开，一半凹槽（7）和凸头（6）位于左半模（1）上，另一半凹槽（7）和凸头（6）位于右半模（2）上。

6.根据权利要求5所述的挤出吹塑模具，其特征在于，所述左半模（1）上的凸头（6）外端面与分型面之间采用第一斜面（6a）过渡，右半模（2）上的凸头（6）外端面与分型面之间也采用第一斜面（6a）过渡。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的挤出吹塑模具，其特征在于，所述模体中具有位于凹槽（7）底面与容器模腔端面之间的辅助压条部（8），辅助压条部（8）上具有容纳槽（8a），容纳槽（8a）贯通容器模腔和凹槽（7）；一套挤出吹塑模具的一个端面与另一套挤出吹塑模具的另一个端面相抵靠时，凸头（6）与凹槽（7）的壁之间形成夹紧接缝容腔（9）。

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